船體建造原則工藝規(guī)范外高橋

1、理金堂修理會?一船體建造原則工藝規(guī)范1范圍本規(guī)范規(guī)定了船體建造過程中船體建造的工藝要求及過程。本規(guī)范適用于散貨船及油輪的船體建造，其他船舶也可參考執(zhí)行。2規(guī)范性引用文件Q/SWS42-027-2003 船舶焊接原則工藝規(guī)范Q/SWS60-001.2-2003船舶建造質量標準建造精度3基本要求3.1 要求3.1.1 船體理論線：船體構件安裝基準線。3.1.2 船體檢驗線：以分段為基本單位設計全船統(tǒng)一的肋骨檢驗線、中心線、直剖線、水線對合線等。3.2 船體建造精度原則3.2.1 從設計、放樣開始，零件加工應為無余量、少余量。3.2.2 以加放補償量逐步取代各組立階段零部件的余量。3.2.3 線形復

2、雜涉及冷熱加工的零件，加工時必須加放余量。加工結束后按要求進行二次劃線、切割 工作。3.2.4 施工單位需對精度造船中的余量、補償量實施結果、板材收縮值等及時向精度管理小組反饋。3.3 分段作業(yè)圖具備的主要資料與文件的信息：常規(guī)信息、縱、橫、平、側視圖、節(jié)點詳圖、主要結構型值、胎架圖、組立圖、裝焊工藝順序、焊接工藝、吊環(huán)加強圖、重心重量坐標、完工測量圖表（包括補償量、收縮原始測量記錄表）、零件明細表、零件流程編碼等等。3.4 分段建造實施密性艙室角焊縫氣密檢測試驗。3.5 船體焊接工藝按Q/SWS42-027-2003船舶焊接原則工藝規(guī)范，分段完工主尺度應符合 Q/SWS 60-001.2-2

3、003船舶建造質量標準建造精度。3.6 尾軸管等的制作需經(jīng)內場加工、裝焊、再機加工等多道工序，設計部對該零件單獨繪制加工、 裝焊、機加工圖。3.7 對大型鑄件，設計部按計劃按時出圖、編制工藝文件。3.8 切割要求3.8.1 鋼材材質的控制3.8.1.1 鋼材進入噴丸流水線前，須按設計要求核對供貨鋼材所標簽的材料信息表。3.8.1.2 切割中心將有關鋼材信息：材質、規(guī)格、船級社鋼級、數(shù)量、以及檢驗合格編號、生產(chǎn)爐批號等輸入計算機系統(tǒng)以備跟蹤、抽查。理鑫呼索3.8.1.3鋼材的質量標準按Q/SWS60-001 22003船舶建造質量標準建造精度，生產(chǎn)中發(fā)現(xiàn)不符合質量標準的鋼材不得流入下道工序o3.

4、8.1.4 預處理噴丸質量、涂膜厚度必須符合質量標準和有關技術要求,未經(jīng)預處理的材料不得流入工位。3.8.2 材質的跟蹤與傳遞以分段為單元（具體情況參見全船結構驗收項目表）。3.8.2.1 切割中心負責爐批號匯總（品質保證部負責爐批號傳遞和提交）。3.8.2.2 切割中心須將有關材質、規(guī)格移植到鋼板余料上。3.8.3 零件切割下料3.8.3.1 零件流程編碼必須齊全，對合線、矯正線、構架線數(shù)控劃線必須清晰，零件的坡口形式、企 口上下、首尾、正反、左右等零件加工符號、尺寸、標注必須正確無誤。3.8.3.2 下料后零件的減輕孔、人孔、透氣孔、漏水孔、切口、面板的自由邊都必須打磨。3.8.3.3 切

5、割下料零件，嚴格按分段小組立、中組立、大組立、散裝件、標準件等，分階段配套、堆放，確保分段零件配套完整及零件分流正確。3.8.3.4 切割材料嚴格按下料工藝單要求，材料規(guī)格材質不準擅自替代。3.8.4 型材加工必須控制其直線度、水平度、角尺度及焊接質量。3.8.5 拼板切割零件具直線度精度、對角線精度達到質量標準。3.8.6 數(shù)控切割、門式切割、光電跟蹤切割等設備的操作人員須每天上下班做好起始點檢測保養(yǎng)，從而確保零件切割精度。3.8.7 板材的吊裝嚴禁直接用鋼絲繩捆扎。3.8.8 操作人員應根據(jù)設計要求做好切割下料實動工時的原始記錄。3.8.9 加工單元配套完工后，需將分段切割加工資料、草圖、

6、盤片、板圖等資料文件保管好，以防散失。3.8.10 切割中心應認真落實處理好切割殘余邊材及割渣，應預先采取切實有效的措施，定時、定期 清除殘渣，確保切割平臺的平整度。4船體分段結構建造4.1 雙層底分段（雙殼油船舷側分段建造相同）4.1.1 工藝要求4.1.1.1 拼板時以肋骨檢驗線、板端部對合線為準，誤差0 1mm4.1.1.2 縱骨、縱桁以對合線為準安裝，誤差0 1mm4.1.1.3 中組立時分段主尺度、構件垂直度符合Q/SWS60-001.2-2003船舶建造質量標準建造精度。4mm4.1.1.4 大組立時分段四周內外底板垂直度和內、外縱骨垂直度，誤差&4.1.2工藝過程4.1.

7、2.1 建造方法：以內底為基面反造，外場翻身，與外板正態(tài)合攏；對照艇部有曲面外板的分段, 采用以內底為基面反造，待外底縱骨定位后，外板反貼，裝焊定位，外場翻身，然后內部構架焊接。4.1.2.2 胎架形式：內場由平直中心流水線生產(chǎn)或采用支柱式胎架，外場采用水平擱墩或水平胎架。4.1.2.3 工藝操作程序（以典型平行腫體雙層底分段為例）：內場平直中心構件小組內 底 板 拼 板外 底 板 拼 板外場平臺區(qū)4.2 單底分段（甲板分段相同）4.2.1 工藝要求4.2.1.1 拼板時以肋骨檢驗線、板端部對合線為準，誤差0 1mm4.2.1.2 縱骨、縱桁以對合線為準安裝，誤差0 1mm4.2.1.3 分段

8、主尺度符合Q/SWS60-001 22003船舶建造質量標準建造精度4.2.2 工藝過程4.2.2.1 制造方法：正造。4.2.2.2 胎架形式：由平直中心流水線生產(chǎn)或采用支柱式胎架。4.2.3 工藝操作程序：件小組立胎 架 制 造焊 接底 板 裝 焊4.3 貨艙下邊水艙分段（油船下邊水艙分段建造相同）4.3.1 工藝要求4.3.1.1 拼板時肋骨檢驗線、板端部對合線為準，誤差0 1mm4.3.1.2 縱骨、縱桁以對合線為準安裝，誤差0 1mm4.3.1.3 構件安裝位置正確，垂直度0 3mm4.3.1.4 分段端面平面度0 4mm4.3.2 工藝過程4.3.2.1 建造方法：平行腫體部分下邊

9、水艙分段分別制成斜底、外底、外傍片狀組立，然后以外底片 狀組立為基面，吊裝斜底片狀組立，最后以外傍片狀組立為基面吊裝斜底、外底合攏后的組合體，制 成完整的下邊水艙分段。對®T、艇外板有線型的下邊水艙分段以斜底為基面進行建造，采用外板反貼進行裝焊定位，然后 吊出胎架，翻身，回轉焊接。4.3.2.2 胎架形式：片狀由平直中心流水線生產(chǎn)，大組立采用支柱式胎架或有型值的擱墩。4.3.3 工藝操作程序（以典型平行腫體下邊水艙分段為例）：平直中心：分段小組立曲面中心或平臺4.4 貨艙上邊水艙分段4.4.1 工藝要求4.4.1.1 拼板時肋骨檢驗線直線度良好，板端部誤差01mm4.4.1.2 構件

10、安裝位置正確，垂直度0 3mm4.4.1.3 分段端面平面度0 4mm4.4.2 工藝過程4.4.2.1 建造方法：平行腫體部分上邊水艙分段分別制成外傍、甲板、斜頂板片狀組立，然后以甲板 片狀組立為基面，裝焊斜板片狀組立，最后以外傍片狀組立為基面，裝焊由甲板、斜板合攏后的組合 分段，形成完整的上邊水艙分段。£首、艇有線型的上邊水艙分段建成外板片狀分段與甲板、斜板合攏的組合分段，分別涂裝后在平 臺上總組成完整的上邊水艙分段。4.4.2.2 胎架形式：片狀由平直中心流水線生產(chǎn)，大組立采用支柱式胎架或有型值的擱墩。4.4.3 工藝操作程序（以典型平行腫體上邊水艙分段為例）：平直中心：分段小

11、組立斜板縱骨裝焊甲板拼板焊接焊接甲板縱骨裝焊涌晌丸4糜睛臺4.5 上層建筑分段（包括甲板桅屋、煙囪、機艙棚分段）4.5.1 工藝要求4.5.1.1 分段主尺度、構件垂直度、甲板平整度、圍壁平整度等應符合Q/WSW60-001 22003船舶建造質量標準。a. a.窗的開孔高度尺寸，應以上口為基準線；b. b.設計部在技術協(xié)議書中明確，廠商應提供窗框外形尺寸的開孔樣板；c. c.施工人員對門、窗劃線、開孔應按廠商提供的樣板。門窗開孔切割形式由設計定，可以 數(shù)切亦可手工切割。4.5.1.2 控制焊接變形，減少火工矯正。a. a.裝配點焊，在有條件情況下應采用 CO焊接；b. b.嚴格控制焊腳高度，

12、以控制焊接變形；c. c.注意部件的焊接方法及焊接順序，濕房間的具體位置。4.5.1.3 加強及吊環(huán)a. a.上層建筑外圍壁光面應少設馬腳、吊環(huán)。加強拆除后的馬腳，應批磨光；b. b.加強及吊環(huán)應盡量考慮設置在構架上。4.5.1.4 對外提交報驗前，做好自檢工作。4.5.2.1 建造萬法：a. a.除煙囪外的上層建筑分段均以甲板為基面反造;b. b.煙囪臥造。4.5.2.2胎架形式：支柱式胎架4.5.3工藝操作程序：門窗 開 孔及 加 強完工測量4.6 機艙區(qū)雙層底分段制造4.6.1 工藝要求4.6.1.1 機艙區(qū)雙層內底、機座面板與胎架吻合，間隙誤差02mm4.6.1.2 分段內外底端縫處垂

13、直度誤差0 4mm4.6.1.3 分段主尺度及機座面板、內底水平要求符合Q/SWS60-001.2-2003船舶建造質量標準建造精度4.6.1.4 凡通過主焊縫的管子開孔時，焊縫必須先焊透后方可開孔，覆板施焊。4.6.1.5 海底門根據(jù)開孔樣板劃線、開孔。4.6.2 工藝過程4.6.2.1 建造方式：以機艙內底板為基面反造，外板反貼。4.6.2.2 胎架形式：支柱式胎架和主機座附近設計桁架式胎架4.6.3 工藝操作程序：外 板 安焊接胎 架 制 造構 件 安吊胎 環(huán)架 裝， 焊翻 、身 拆擱 離置構 件 與 外 板 焊 接4.7 機艙舷側分段完 工 測 量 及 交密性試驗焊前測量機艙舷側的制造

14、與機艙平臺（主甲板）分段的舷側分段相似，具制造工藝參照機艙平臺（主甲板）分段的舷側分段。4.8 機艙平臺分段和機艙主甲板分段4.8.1 工藝要求4.8.1.1 外板組立制造工藝要點a. a.應大力推廣支柱式胎架。按結構特點，由設計確定少量桁架式胎架；b. b.胎架底腳線應有四角定位點及板縫線；c. c.拼板以肋骨檢驗線為準，誤差0 1mmd. d.曲面分段必須二次劃線；e. e.外板與胎架吻合；f. f. 肋骨沖勢正確，誤差W 3mm。4.8.1.2 分段施工工藝要點a. a.平臺胎架應平整，主甲板胎架梁拱正確，線形光順。b. b.大組時應測量分段下口半寬，焊前應放8mng變形。c. c.分段

15、兩端面平面度誤差0 4mm極卜8mmd. d.縱向構件以對合線為準，誤差0 1mm4.8.2 工藝過程4.8.2.1 建造方法：機艙平臺（主甲板）分段的舷側以外板為基面?zhèn)仍欤麄€分段以平臺（主甲板） 為基面反造。4.8.2.2 胎架形式：支柱式胎架4.8.3 工藝操作程序：4.9 艇尖艙分段制造4.9.1 工藝要求4.9.1.1 艇尖艙壁定位時必須與地面預埋件剛性固定。4.9.1.2 各肋板中心線對準艇尖力&壁中心線，誤差0 1mm4.9.1.3 尾軸管小組立時，前后中心線垂直度誤差02mm4.9.1.4 尾軸管安裝時必須保證尾軸轂尾端加工余量。4.9.1.5 尾軸管焊接時（包括尾軸管

16、小組時與尾軸轂焊接及中組時與艇尖艙壁鑄鋼件焊接）必須預熱,并派人專職監(jiān)視軸孔中心線情況，發(fā)現(xiàn)偏差，隨即調整焊接順序，確保軸孔中線精度。焊后保溫冷卻。4.9.1.6 外板端面平面度誤差0 4mm極B8mm4.9.1.7 分段主尺度誤差符合 Q/SWS60-001.2-2003船舶建造質量標準建造精度。4.9.2 工藝過程4.9.2.1 建造方式：以艇尖艙壁為基面?zhèn)仍?，外板外貼4.9.2.2 胎架形式：桁架式（支柱式）胎架。4.9.3 工藝操作程序：4.10 舵機平臺分段建造4.10.1 工藝要求4.10.1.1舵機平臺定位時，其四周及掛舵臂處必須用20槽鋼與地面預埋件剛性固定。4.10.1.2掛

17、舵臂安裝時，具下舵鈕中心線向舵傾斜10mnr反變形，并用20槽鋼斜撐與地面拉緊4.10.1.1 在掛舵臂焊接時，掛舵臂必須預熱，焊后保溫冷卻，焊接過程中派人專職監(jiān)控，一旦發(fā)現(xiàn) 舵鈕中心線偏離監(jiān)控點，隨即調整焊接順序，確保精度4.10.1.2 外板端面平面度誤差0 4mm極B8mm建造精度04.10.1.5分段主尺度符合 Q/SWS60-001.2-2003船舶建造質量標準4.10.2工藝過程4.10.2.1建造方法：以舵機平臺為基面反造，外板反貼 4.10.2.2胎架形式：支柱式胎架4.10.3工藝操作程序：構件小組立胎 架 制 造鋪舵機平臺板舵機平臺板焊接安裝縱橫構架焊刖測量構件焊接掛 舵

18、臂 預 執(zhí) 八、掛舵臂與構架焊接外 板 安外板板縫及與構架焊接掛 舵 臂 預 執(zhí) 八、完工交驗塢對合線標記線、肋骨檢驗線、船完工測量及完善中心掛舵臂與外板焊接4.11 其余艇部分段制造分段相似，具建造參照機艇部除艇尖艙分段及舵機平臺分段外的其余分段，與機艙平臺（甲板） 艙平臺（甲板）分段制造工藝施工。4.12 艄底部分段4.12.1 工藝要求4.12.1.1 分段尾端大接縫平面度0 4mm極限誤差0 8mm4.12.1.2 企口尺寸確保。建造精度4.12.1.3 分段主尺度等符合 Q/SWS60-001.2-2003船舶建造質量標準4.12.2 工藝過程4.12.2.1 建造方式：以平臺為基面

19、反造，外板反貼。4.12.2.2 胎架形式：支柱式胎架。4.12.3 工藝操作程序：構件小組立胎 架 制 造平 臺 拼 板 焊 接次 劃 線焊接外 板 安外板焊接吊環(huán)安裝翻 身 焊 接密 性 試 驗4.14.1.5分段主尺度等符合Q/SWS60-001.2-2003船舶建造質量標準建造精度4.13 球鼻1T分段用首部鼻梁分段）4.13.1 工藝要求4.13.1.1 艄柱中心線誤差0 4mm4.13.1.2 胎架底腳線應有四角定位點及板縫線。4.13.1.3 拼板以肋骨檢驗線為準，誤差0 2mm4.13.1.4 裝焊結束后切割外板加工余量。4.13.1.5 尾端大接縫平面度0 4mm極限誤差0

20、8mm4.13.1.6 艙壁垂直誤差0 0.1h%, （h為艙壁高度）且極限誤差 12mm二者取小值4.13.1.7 分段主尺度等符合Q/SWS60-001.2-2003船舶建造質量標準建造精度4.13.2 工藝過程4.13.2.1建造方法：以艙壁為基面?zhèn)仍?外板反貼。4.13.2.2胎架形式：支柱式胎架。4.13.3工藝操作程序:4.14 艄部主甲板分段4.14.1 工藝要求4.14.1.1胎架底腳線應有四角定位點及板縫線。4.14.1.2拼板以肋骨檢驗線為準，誤差0 1mm4.14.1.3尾端大接縫平面度0 4mm極限誤差08mm4.14.1.4艙壁垂直誤差0 0.1h%, （h為艙壁高度

21、），極限誤差 12mm二者取小值。4.14.2工藝過程4.14.2.1 建造方法：以主甲板為基面反造4.14.2.2 胎架形式：支柱式胎架。4.14.3工藝操作程序：驗完 工測 量 及 交4.15 艄部其余分段殖部其余分段的制造與機艙平臺分段相似，具制造工藝參照機艙平臺分段。4.16 槽形艙壁制造4.16.1 工藝要求4.16.1.1 按設計要求安裝加強排。4.16.1.2 分段主尺度等符合Q/SWS60-001.2-2003船舶建造質量標準建造精度4.16.2 工藝過程4.16.2.1 制造方法：以槽形艙壁平直面為基面制造。4.16.2.2 胎架形式：用20槽鋼支撐落地支撐式，下墩采用支柱式

22、胎架。4.16.3 工藝操作程序：理安三圣澄品£下 墩 圍 板 安V.下 墩 胎 架 制 造槽 形 艙 壁 胎 架 制 造槽 形 艙 壁 板 拼槽 形 艙 壁 板 焊 接劃 線 切 割1下墩安裝焊接頂板安裝焊接加 強 排、 吊 環(huán) 裝 焊密 性 試 驗交驗塢對合線標記 線、水平檢驗線、船 完工測量及完善中心卸 貨 板 裝 焊翻 身、 卸 貨 板 裝 焊5 船體分段總組（根據(jù)公司實際生產(chǎn)需要，亦可不進行總組，直接進塢搭載）5.1 雙層底分段總組5.1.1 工藝要求5.1.1.1 總組時以肋骨檢驗線為準，誤差0 4mm建造精度5.1.1.2 總組后總段主尺度等符合 Q/SWS60-001

23、.2-2003船舶建造質量標準5.1.2 工藝過程5.1.2.1 胎架形式：采用擱墩為總組胎架。5.1.2.2 總組方法：正態(tài)總組。5.1.3 總組工藝操作程序：擱 墩 設 置帶 有 中 心 線 分 段 定 位另 只 分 段 定 位總 組 裝 配塢對合線標記線、肋骨檢驗線、船焊前測量，完善中心焊接完 工 測 量 及 交 驗5.2 舷側分段總組5.2.1 “P”型分段總組5.2.1.1 工藝要求a. a. 首尾端面平面度0 4 mm；b. b.總組后總段主尺度等符合Q/SWS60-001.2-2003船舶建造質量標準建造精度5.2.1.2 工藝過程a.總組方法：以舷側外板為基面?zhèn)仍欤籦.胎架形式

24、：采用擱墩或支柱式胎架；5.2.1.3 總組工藝操作程序：5.2.2 “C”型分段總組5.2.2.1 工藝要求a. a.總組時以肋骨檢驗線為準，誤差0 4mmb. b.總組時型深放5m碎卜償量；c. c. 首尾端面平面度0 4mmd. d.總組后總段主尺度等符合Q/SWS60-001.2-2003船舶建造質量標準建造精度5.2.2.2 工藝過程5.2.2.2.1 總組方法：以舷側外板為基面?zhèn)仍臁?.2.2.2.2 胎架形式：擱墩。5.2.2.3 總組工藝操作程序：擱 墩 設 置下壓載艙分段定位上 壓 載 艙 分 段 定 位斜撐安裝焊接總 段 裝 配、船塢對合線標記驗線、水平線、直剖線焊前測量，

25、完善肋骨檢焊接完 工 測 量 及 交 驗5.2.3“D”型分段總組5.2.3.1 工藝要求a. a.總組時以肋骨檢驗線為準,誤差W 4mmb. b.總組時型深放5m碎卜償量；c. c. 首尾端面平面度0 4mmd. d.總組后總段主尺度等符合Q/SWS60-001.2-2003船舶建造質量標準建造精度1.1.1.2 工藝過程1.1.1.2.1 總組方法：以舷側外板為基面?zhèn)仍臁?.1.1.2.2 胎架形式：擱墩。1.1.1.3 總組工藝操作程序：擱 墩 設 置5.2.4 機艙分段總組5.2.4.1 工藝要求a. a.總組時以肋骨檢驗線為準，誤差0 4mmb. b.總組時甲板寬度加放3mnrr 5

26、m碎卜償量；c. c.首尾端面平面度誤差W 4mmd. d.定位后，總段下口設置加強排；e. e.總組后總段主尺度等符合Q/SWS60-001.2-2003船舶建造質量標準建造精度5.2.4.2 工藝過程5.2.4.2.1 總組方法：正態(tài)總組5.2.4.2.2 胎架形式：擱墩和加排固定。5.2.4.3 總組工藝操作程序：擱 墩 設 置帶有中心線分段定位吊 裝 加 強總 段 裝 配另只分段定位、船塢對合線標記 驗線、水平線、直剖線 焊前測量，完善肋骨檢完 工 測 量 及 交 驗5.2.5 £首部單底分段總組£首部單底分段總組與機艙分段總組相似，具總組參照機艙分段總組工藝施工。

27、5.2.6 艄部多層分段總組艄部多層分段總組與上層建筑分段總組相似，具總組參照上層建筑分段總組工藝施工。艄部多層分段總組時應保證鼻梁（艄柱中心線）的正直。5.2.7 艄部主甲板分段總組5.2.7.1 工藝要求a.總組時以肋骨檢驗線為準，誤差0 4mmb.總組時甲板寬度加放3mrrr 5mn#償量；c.甲板梁拱、照舷弧要注意；d.尾端端面平面度誤差0 4mm極限0 8mme.總組后總段主尺度等符合Q/SWS60-001.2-2003船舶建造質量標準建造精度。5.2.7.2 工藝過程5.2.7.2.1 總組方法：正態(tài)總組。5.2.7.2.2 胎架形式：擱墩。5.2.7.3 總組工藝操作程序：擱墩設

28、置5.2.8 艇部其余分段總組艇部其余分段總組與機艙分段總組相似，參照機艙分段總組工藝施工。5.2.9 甲板分段總組（油船）5.2.9.1 工藝要求a.總組時以肋骨檢驗線為準，誤差0 4mmb.總組時甲板寬度加放3mrrr 5mn#償量；c.首尾端端面平面度誤差0 4mm極限0 8mmd.總組擱墩要牢固，不能用槽鋼或板材簡單支撐，以防失穩(wěn)；e.總組后總段主尺度等符合Q/SWS60-001.2-2003船舶建造質量標準建造精度5.2.9.2 工藝過程a.總組方法：正態(tài)總組；b.胎架形式：擱墩；5.2.9.3 總組工藝操作程序：擱墩設置帶中心線的甲板分段定位、船塢對合線標記 驗線、水平線、直剖線

29、焊前測量，完善肋骨檢5.2.10 上層建筑分段單層總組與機艙分段總組相似，參照機艙分段總組工藝施工。5.2.11 上層建筑分段多層總組5.2.11.1 工藝要求a.總組時以肋骨檢驗線、中心線為準，誤差0 4mmb.總組時每層層高加放3 mm- 5mm?卜償量；c.首尾端端面平面度誤差0 4mm極限0 8mmd.甲板水平誤差0 10mm極限0 15mme.總段主尺度等符合Q/SWS60-001.2-2003船舶建造質量標準建造精度；f.火工矯正原則：單層矯正時順序：構架甲板 圍壁；變形狀態(tài)時順序：先矯正變形大的地方，其次為中度變形處，最后矯正小變形處，直至 完工；層次順序：由上至下矯正，并需反復

30、循環(huán)矯正。5.2.11.2 工藝過程a.總組方法：正態(tài)總組;b.胎架形式：按居住甲板內圍壁分布位置，用20槽鋼制作落地支撐式胎架;5.2.11.3總組工藝操作程序依次逐層吊裝6船塢搭載船塢搭載為船體建造的最后一道工序，其質量優(yōu)劣對航海性能十分重要，必須嚴格控制6.1 船塢格子線6.1.1 工藝要求6.1.1.1 船塢中心線：中心線直線度誤差0 2mm6.1.1.2 船塢角尺線。6.1.1.3 肋骨檢驗線：各肋骨檢驗線誤差03mm6.1.1.4 半寬線：誤差0 3mm6.1.1.5 船長線：誤差0 3mm6.1.1.6 假設基線高度：誤差0 2mm6.2 底部定位總段搭載6.2.1 工藝要求6.

31、2.1.1 中心線誤差0 3mm極B5mm6.2.1.2 肋骨檢驗線誤差0 4mm,極B11mm6.2.1.3 基線高度誤差0 5mm ,極限0 8mm6.2.1.4 底部分段水平誤差& 8mm ,極限0 12mm6.2.2 底部定位總段搭載工藝操作程序：6.3 后續(xù)底部總段搭載6.3.1.1 后續(xù)雙層底總段在欲對接縫的內底板上設置46塊擱排。6.3.1.2 搭載時其長度還應檢測前后總段的肋骨檢驗線的間距。6.3.1.3 搭載主尺度等符合Q/SWS60-001.2-2003船舶建造質量標準建造精度。6.3.1.4 大接縫的坡口、間隙、焊接方法符合Q/SWS42-027-2003船舶焊接

32、原則工藝規(guī)范6.3.2后續(xù)底部總段搭載工藝操作程序：6.4 橫艙壁（槽形艙壁）分段搭載6.4.1 工藝要求6.4.1.1 在內底上按裝靠馬。6.4.1.2 定位時艙壁高度加放3 mm5m滸卜償量。6.4.1.3 分段吊到位后，槽形艙壁固定。6.4.1.4 搭載焊縫的坡口、間隙、焊接方法符合Q/SWS42-027-2003船舶焊接原則工藝規(guī)范6.4.1.5 搭載主尺度等符合Q/SWS60-001.2-2003船舶建造質量標準建造精度。6.4.2 橫艙壁（槽型艙壁）分段搭載工藝操作程序：6.5 縱艙壁定位分段搭載6.5.1 工藝要求6.5.1.1 肋骨檢驗線與雙層底肋骨檢驗線一致。6.5.1.2

33、搭載主尺度等符合Q/SWS60-001 22003船舶建造質量標準建造精度。6.5.1.3 大接縫的坡口、間隙、焊接方法符合 Q/SWS42-027-2003船舶焊接原則工藝規(guī)范6.5.2 縱艙壁定位分段搭載工藝操作程序：理茨三強冬麥一6.6 后續(xù)縱艙壁定位分段搭載6.6.1 工藝要求6.6.1.1 肋骨檢驗線與雙層底肋骨檢驗線一致。6.6.1.2 搭載時其長度還應檢測前后分段的肋骨檢驗線的間距。6.6.1.3 搭載主尺度等符合Q/SWS60-001 22003船舶建造質量標準建造精度。6.6.1.4 大接縫的坡口、間隙、焊接方法符合Q/SWS42-027-2003船舶焊接原則工藝規(guī)范。6.6

34、.2 后續(xù)縱艙壁定位分段搭載工藝操作程序與縱艙壁定位分段搭載工藝操作程序相同，施工時可參照執(zhí)行。6.7 貨艙區(qū)（貨油區(qū)）舷側總段搭載6.7.1 工藝要求6.7.1.1 肋骨檢驗線與底部分段肋骨檢驗線一致。6.7.1.2 舷側總段夾板、內底處半寬要正確。6.7.1.3 設置大橋協(xié)助總段定位、確保寬度。6.7.1.4 左右舷側總段的甲板水平同步。6.7.1.5 毗部設舷外支撐。6.7.1.6 艙內設直撐。6.7.1.7 后續(xù)舷側分段甲板上設24塊擱排。6.7.1.8 搭載主尺度等符合Q/SWS60-001.2-2003船舶建造質量標準建造精度。6.7.1.9 焊縫的坡口、間隙、焊接方法符合Q/SWS42-027-2003船舶焊接原則工藝規(guī)范。6.7.2 貨艙（貨油）區(qū)舷側總段搭載工藝操作程序：搭 載 裝 配定 位 固 定搭