CW3型敞車試制工藝報告

1、cw3型敞車試制工藝報告公司二o三年九月 x i r 入、cw3型敞車是我公司自主研發(fā)為進一步打開外貿市場而研發(fā)的新型鐵路 車輛之一。為保證產品試制質量，工藝部門根據產品圖紙、技術要求及相 關標準，結合公司實際生產制造水平及設備保障能力，對該車的結構特點 進行了工藝性分析，提出了工藝制造重點注意事項；根據cw3型敞車試制 網絡計劃，公司于2013年8月底開始樣車試制生產，目前cw3型敞車已按 要求完成樣車試制。2工藝分析2. 1底架組成2. 1. 1工藝分析：1）底架組成長13010,橫向、縱向梁較多，焊接量大，各梁的裝配質 量和焊接變形會增加底架校正難度和影響上架裝配質量，所以控制其裝配 質

2、量、焊接變形是該車制造過程中的工藝重點。2）由于cw3型敞車中梁是熱軋310乙字型鋼，腹板高度尺寸310±3 公差較大，保證中梁對筒后腹板高低差為重點注意事項。為保證底架落成 后心盤間隙不人于0. 5,中梁裝配時心盤面的平面度是制造過程中的重點注 意事項。3）為保證整車落成后的端梁差、車鉤高及旁承間隙滿足圖紙要求，底架 裝配時端梁差、牽引梁下垂量及枕梁處三梁差是底架制造過程中的重點注 意事項。為保證鋼結構裝配時底架與端墻匹配，確保端梁處底架寬度2900： 也是重點注意事項。2. 1.2工藝措施及結論：1）底架組成采用c70e型敞車底架裝配臺進行正位組裝,裝配前采用中 梁抱緊裝置夾緊中

3、梁，通過裝配臺上的枕梁、橫梁、端梁定位夾緊裝置， 控制枕梁、橫梁組裝質量，保證底架長度13010±5、寬度2900：、各梁上 平面的高低差不大于3。2）中梁組成采用中梁生產線進行組裝。中梁對筒時通過選配乙型鋼， 保證中梁對筒后腹板高低差不大于1.5。裝配枕梁下蓋板（中）前對枕梁中 心兩端各950范圍內的中梁下翼面校平，使其平面度不大于1,從而保證下 心盤裝配后的平面度，枕梁下蓋板（中）與中梁接觸的焊縫磨平，先進行 心盤的釧接，再進行枕梁下蓋板（中）與中梁的焊縫。3）采用底架校正機對焊接后的底架進行校止，保證底架中梁兩枕梁間 撓度控制在3-10,側梁控制在6-10,同一枕梁的高低差不大

4、于5,各梁同 一橫斷面高低差不大于5,牽引梁下垂不大于5,同一端梁上平面高低差不 大于8。底架校正后采用旁承組裝臺進行上旁承的裝配，保證上旁承下平面 與上心盤下平面距離76±2o2. 2底架附屬件底架附屬件采用附屬件組裝臺在中梁上進行裝配。該組裝臺整體采用 模塊化組裝，在裝配臺調試時120閥吊以中梁中心為定位基準，120閥模塊 內部以120閥吊為定位基準，制動缸模塊以制動缸中心為基準，確保了底 架附屬件的組裝質量及制動管系互換的要求。2. 3側墻組成2.3. 1工藝分析：側墻裝配工序中側板的平面度控制是重點注意事項。為保證鋼結構組 裝后的上側梁旁彎和與底架的匹配性，側墻裝配工序上側梁

5、變形的控制及 側板起撓是重點注意事項。2.3.2工藝措施及結論：1）側墻工藝流程：狽ij板拼接一裝配上側梁、狽甩一側墻專機自動焊一 正面修磨一反面焊接一反面修磨。2）設計側板拼接方案并對其進行會簽，同吋要求裝配前檢查側板的平 面度每米不大于3,側板對角線羌不人于6。3）改造現有側墻裝配臺。側柱與側板的裝配間隙影響側板的平面度， 側墻裝配時利用裝配臺上的壓緊裝置消除上側梁、側柱、側板等零部件之 間的間隙，裝配間隙不大于1、局部100范圍內不大于2。4）側墻正、反面焊接專機均能夠滿足cw3側墻的自動焊接，焊接時用 專機生產線上的壓緊、頂緊裝置夾緊側墻，確保焊接質量。5）專機反面焊接吋，將上側梁中部

6、墊高約90,將上側梁兩端頭約2000 處墊高50,兩端壓緊進行反變形，有效控制了側墻焊接后上側梁的直線度， 有效解決了鋼結構組裝后的上側梁旁彎問題。2. 4端墻組成2.4.1工藝分析：端墻寬度尺寸影響上架裝配時與底架的裝配，端墻裝配時要求端墻角 柱板內寬2900保證在上架裝配時與底架寬度2900役相匹配是重點注意 事項。2.4.2 1藝措施及結論：1）改造現有端墻專機生產線上的裝配臺能夠滿足端墻的裝配要求。2）利用裝配臺上的定位夾緊機構保證端墻角柱板內寬2900設計專 用端墻端梁-橫帶間距樣板保證橫帶的位置，專用手制動機安裝座裝配夾具 進行手制動機安裝座的裝配。3）利用焊接專機進行端墻正、反面

7、焊縫的焊接,有效保證端墻的焊接質量。2. 5上架裝配2.5. 1工藝分析：上架裝配吋，側墻中心與底架中心對齊，錯移量不大于2是重點注意 事項。2.5.2工藝措施及結論：1）改造現有上架通用裝配臺來裝配千體，調整好心盤支撐裝置和屮 梁抱緊裝置位置，由于本車內高比c70高25,需要在上架通用裝配臺上的 壓緊裝置上調25。2）以底架下側梁中心為基準，保證側墻中心與底架中心對齊，中心 偏差不大于2,同時測量1、2位端梁與側板之間的距離進行輔助驗證。3）用上架裝配臺頂緊裝置頂緊側柱與下側梁，保證側板與側梁間隙 不大于1。4）用上架裝配臺推拉裝置和上沿推拉卡調整上側梁旁彎，保證旁彎 全長不大于10后用推拉

8、卡夾緊兩側墻直到上焊完畢后，保證后續(xù)上架焊 接中不因為焊接而使上側梁旁彎超差。5）車體焊接時在車體變位器上進行焊接，使大部分焊縫實現平焊或平角焊位置施焊。6）采用乍體多孔鉆床加工側柱與下側梁的釧接孔，采用成熟的拉釧技術進行側柱、牽引鉤、腳蹬等零部件的釧接。2. 6油漆涂裝1）鋼結構交檢后，利用工藝轉向架將其轉運至噴漆間進行油漆涂裝。2）在進行涂漆前，必須徹底清除車體表面的油污、灰塵、焊渣等異物。3）車體內、外表面及其附屬件涂漆底漆為環(huán)氧鐵紅防銹底漆，面漆為黑色啞光漆。4）車體外表面油漆顏色（含制動裝置）為黑色。2. 7風制動裝置該車風制動裝置采用成熟的模塊化組裝工藝進行組裝，采用120閥模 塊

9、組裝升降車進行120閥模塊的組裝，各模塊裝配緊固順序及裝配過程嚴 格按照鐵路貨車制動裝置組裝工藝守則（tlyzl24-001）要求執(zhí)行，單車試驗符合鐵路貨車制動裝置單車試驗工藝守則(tlyzq24-002)的要求。2. 8手制動裝置手制動裝置組裝工藝與c70類似，區(qū)別是將部分手制動組成的釧接形 式改為螺栓連接。2. 9標記標記采用現有噴涂技術可以滿足生產。(因標記圖紙未到，本車暫未噴 涂標記)2. 10總交該車的總交在現有的總交廠房進行，通過對底架組裝及校正的質量控 制，利用鉤高專用尺、塞尺等工裝設備進行車鉤高度、旁承間隙等參數的檢 測，可以滿足產品生產需要。通過上述工藝措施的實施，有效的保證了整車制造質量，使各項工藝要求均得到滿足。3工藝準備情況3.1根據產品圖紙及相關技術要求，結合公司現有的生產能力，車輛廠技 術質量室制定了工藝總方案，并對其進行了評審；編制、會簽工藝加工協 作卡12份，新編制工藝規(guī)程9份，匯總材料定額23份。設計專用工藝裝 置2套，改造工裝3套。3.2根據產品結構及公司設備保障能力，確定工藝流程如下:側墻組成4工藝驗證樣車試制完成后，經質檢