最新鋼結(jié)構(gòu)箱型柱加工工藝資料

1、精品文檔第一章工程材料一 鋼材的要求1所有鋼材必須具有質(zhì)量證明書，并應(yīng)符合設(shè)計要求及相關(guān)規(guī)范。對所有材料應(yīng)按有關(guān)規(guī)定進行抽 樣檢驗及抽樣復檢，取樣方法與檢驗結(jié)果應(yīng)符合國家現(xiàn)行標準的規(guī)定；厚鋼板必須依規(guī)定作UT檢測，檢查是否有不符合規(guī)定的夾層存在2鋼材應(yīng)無脫皮裂傷、翹曲等缺陷，當鋼材的表面有銹蝕、麻點或劃痕等缺陷時，其深度不得大于 該鋼材厚度負允許偏差值的1/2 ；3鋼材表面銹蝕等級應(yīng)符合現(xiàn)行國家標準涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級GB8923規(guī)定的C級及C級以上；4鋼材端邊或斷口處不應(yīng)有分層、夾渣等缺陷。5主要鋼材鋼板及型鋼的化學成分、力學性能和其它質(zhì)量要求均應(yīng)按相應(yīng)的國家現(xiàn)行規(guī)范標準執(zhí) 行。

2、二焊材的要求1焊材的品種、規(guī)格、性能等應(yīng)符合現(xiàn)行國家產(chǎn)品標準和設(shè)計要求；2手工焊接所用焊條型號應(yīng)與母材金屬強度相適應(yīng)。自動焊接或半自動埋弧焊接所用的焊絲和焊劑 等，應(yīng)與母材金屬強度相適應(yīng)。所有焊條必須有合格證明焊接材料與母材的匹配應(yīng)符合設(shè)計要 求及國家現(xiàn)行行業(yè)標準的規(guī)定；3對用于一級焊縫等重要鋼結(jié)構(gòu)的焊接材料應(yīng)進行抽樣復驗，復驗的數(shù)量、方法及結(jié)果應(yīng)符合現(xiàn)行 國家產(chǎn)品標準和設(shè)計要求；4嚴禁使用有藥皮脫落、焊芯生銹等缺陷的焊條；焊劑應(yīng)按規(guī)定進行烘焙后使用。5焊材使用方法如下表所示焊接方法材質(zhì)焊材牌號焊接位置手工電弧焊Q345BE506定位焊Q235BJ422對接角接埋弧自動焊Q345BH08 Mn

3、 A+SJ101對接Q235BHO8A+HJ431角接CO氣體保護焊Q345BER50-6定位焊Q235BER50-6對接角接6焊劑在使用前需按規(guī)定進行烘焙：SJ101需300C烘焙2小時，HJ431需250C烘焙2小時。 三涂料要求各種涂料必須具備產(chǎn)品合格證書和混合涂料的配料說明書。因存放過久，超過使用期的涂料,應(yīng)取樣進行質(zhì)量檢測，檢測項目按產(chǎn)品標準的規(guī)定或設(shè)計部門的要求進行。1涂料色澤應(yīng)按設(shè)計要求，符合漆膜顏色標準GB318J95色卡編號，必要時可作樣板封存對比。 2涂料調(diào)制應(yīng)攪拌均勻，防止沉淀，影響色澤，當天使用的涂料應(yīng)在當天配置。3不得隨意添加稀釋劑。當粘度過大不便涂 （噴）刷時可適量

4、加入，但一次添加劑量不得超過5% 第二章 箱型柱加工制作工藝一箱型柱制作工藝流程精品文檔精品文檔精品文檔尺寸檢驗接上頁板材接料1坡口加工1.1坡口的加工采用火焰切割機切割坡口，對切割后的坡口表面應(yīng)進行清理，如坡口邊緣上附有 其他氧化物時，也會影響焊接質(zhì)量，因此應(yīng)用角向磨光機予以清除干凈；1.2坡口方式說明：（1） .箱型柱壁板與柱底板之間打單面坡口坡口做法參照坡口詳圖2。（2） .箱型柱內(nèi)加勁板與箱型柱壁板焊接處打單面坡口，坡口形式參照坡口詳圖2。（3）.柱與柱之間連接點處，上節(jié)柱翼板下端打單面坡口，角度為 45°,參照坡口詳圖3, 腹板打雙面坡口，角度為45°，端頭處腹板

5、開R=30mn的1/4圓豁，坡口參照坡口詳圖4。（4） .箱型柱兩個不通長的翼緣板沿兩個長邊打單面坡口，參照坡口詳圖2施焊時加施焊板。2焊接（1） 在焊接工作開始之前，用鋼絲刷和砂輪機打磨清除焊縫附近至少20mn范圍內(nèi)的氧化物、鐵 銹、漆皮、油污等其它有害雜質(zhì)；（2）定位焊縫不得存在缺陷；定位焊縫長度 40-50mm焊道間距為150-200mm并應(yīng)填滿弧坑。 定位焊不得有裂紋、夾渣、焊瘤等缺陷，若發(fā)現(xiàn)點焊上有氣孔、裂紋等缺陷時，必須清除 干凈后重焊。(3) 對接直縫兩端必須加焊引弧板和熄弧板，引弧和熄弧板是保證兩端焊縫質(zhì)量的重要措施， 焊縫通過引弧、熄弧板的過渡，可以提高正式焊接區(qū)的焊接溫度，

6、以防焊縫兩端有未焊透、 未溶合等缺陷，同時還能消除焊縫兩端的弧坑和在弧坑中的裂紋，因此應(yīng)在焊縫兩端設(shè)置引弧板和熄弧板，其材質(zhì)和厚度及坡口形式應(yīng)與母材相同，引弧板和熄弧板的長度應(yīng)大于 或等于80mm寬度應(yīng)大于或等于 60mm焊縫引出長度應(yīng)大于或等于 40mm保證引弧及收 弧處質(zhì)量，防止產(chǎn)生弧坑裂紋。(4) 鋼板就位以后，做好反變形工作，注意，先焊的一側(cè)的變形量通常比后焊的一側(cè)變形量大， 做好反變形后將對接鋼板一端固定。焊接過程中，注意觀察鋼板變形情況，要及時翻身， 避免鋼板較大的角變形。(5) 對于板厚大于等于36mm的鋼板，在對接前，應(yīng)對焊縫處用烤槍進行預熱，預熱溫度為60 140C(根據(jù)板厚

7、決定)，預熱范圍為焊縫兩側(cè)各100mm(6) 正面打底焊時，注意焊絲對準坡口中心，采用較合適的焊接順序，避免焊漏。(7) 采用多層焊，注意焊接過程中道間熔渣的清理；每焊完一道應(yīng)進行檢查，對坡口母材邊緣 形成的深凹槽用砂輪打磨至覆蓋焊道能充分熔化焊透為止；若發(fā)現(xiàn)咬邊、夾渣等缺陷必須 清除和修復。(8) 背面無需采用碳弧氣刨清根，直接采用大電流進行焊接以達到全熔透焊接的目的。(9) 埋弧焊焊接完畢后，認真清理焊縫區(qū)的熔渣和飛濺物，冷卻后，割去引弧板及熄弧板，并 打磨。(10) 埋弧焊厚板焊接操作應(yīng)連續(xù)焊，不允許間斷焊，即不允許某一道焊縫焊完后又停留了若干 小時之后再進行焊接。(11) 當鋼板厚度4

8、0mmvT<60mn時，在焊接完畢后，應(yīng)進行緩冷，即在焊接完畢后，立即采用 保溫棉進行緩冷。3焊接檢驗所有的檢驗必須在焊縫冷卻到常溫以后，才能開始進行。(1) 焊接后，先對焊縫外觀質(zhì)量進行 100%外觀質(zhì)量檢查，然后，采用超聲波探傷進行內(nèi)部質(zhì)量檢 查，焊縫質(zhì)量檢驗標準為一級：接頭內(nèi)部缺陷分級應(yīng)符合現(xiàn)行國家標準鋼焊縫手工超聲波探傷方 法和探傷結(jié)果分級的規(guī)定。2)檢查對接焊縫的外形尺寸偏差，焊縫外形尺寸應(yīng)符合現(xiàn)行國家標準鋼結(jié)構(gòu)焊縫外形尺寸的規(guī)項目對接焊縫外形尺寸對口錯邊偏差()t/10且不大于2.0對接間隙偏差(a)0-1.0焊縫余高(C)BV 200-3B> 200-4示意圖及說明焊

9、縫寬度（B）B=T+4-8三板材下料1氣割下料（1）領(lǐng)取經(jīng)檢驗合格的材料，檢查鋼板的材質(zhì)、規(guī)格、尺寸是同加工票資料一致，一致后才 能進行切割。正式切割前應(yīng)試割同類鋼板余料，調(diào)整切割參數(shù)及割嘴的氣路的暢通性。（2）吊鋼板至氣割平臺上，將切割區(qū)域表面的鐵銹、油污等雜質(zhì)清除干凈，調(diào)整鋼板邊緣與 導軌的平行度在0.5毫米/米 范圍內(nèi)。（3）調(diào)整割槍與板面的垂直度，設(shè)定切割參數(shù)，并設(shè)定好割縫補償量（一般為割嘴直徑的二 分之一）。（4）進行點火切割，切割后清除熔渣和飛濺物，批量切割時首件應(yīng)進行嚴格檢查，檢查尺寸 合格后方能繼續(xù)切割。（5）切割下料可采用半自動切割機，直條切割機數(shù)控切割機等。直 條 數(shù) 控火

10、焰切割注意事項：切割速度應(yīng)適當，正確的切割斷面如下圖所示:a.正確速度b.速度太快c.速度太慢（6）檢驗：檢查切割面平面度及條料尺寸、形狀的應(yīng)符合表一中的相關(guān)規(guī)定；對切割斷面存 在切割缺陷的應(yīng)予以返修。檢查合格后，按規(guī)定做好標記氣割的允許偏差項目允許偏差 mm零件寬度± 3.0長度圖紙有要求時按圖紙要求，無要求時為土3.0切割平面度< 0.05t且不大于2.0割紋深度0.3局部切口深度w 1.0與板面垂直度w 0.5直線度（）i /3000,且不應(yīng)大于2.0腹板局部平面度（）TW 141.5右一一一豐-一一二 II血JT> 141.0切割熔渣清除干凈（7）下料完成后，制作

11、人員必須將下料后的切板標明鋼板規(guī)格、切板編號，并歸類存放。（8）焊接余量的大小按照下列工藝要求進行預留：< 14mm寸腹板寬度方向預留3mm勺焊接余量，長度方向埋弧焊：0.5mm/m電渣焊道每個預留 1mm勺焊接收縮量。14vt <50mm寸腹板寬度方向預留2mm的焊接余量，長度方向埋弧焊：0.3mm/m電渣焊道每個 預留1mm的焊接收縮量。> 50mm寸腹板寬度方向預留2mm的焊接余量，長度方向埋弧焊：0.5mm/m電渣焊道每個預留 1mm的焊接收縮量。在端銑端頭預留3-5mm的銑削量，端頭開坡口側(cè)預留 20-30mm勺齊頭量。 四坡口加工1根據(jù)高層民用建筑鋼結(jié)構(gòu)技術(shù)規(guī)程（

12、JGJ99-98）規(guī)定，箱形柱的翼板和腹板拼裝為部分 熔透坡口形式其節(jié)點長度方向上下 600mn處為全熔透坡口，鋼柱兩端100mn處為全熔透。當 翼緣板厚度大于30mm寸，為防止在厚度方向出現(xiàn)層狀撕裂，翼緣板也需開坡口。通用工藝 中箱型柱翼緣板厚度w 30mm開坡口時按照圖紙尺寸提前畫出全熔透和半熔透位置。腹板坡 口形式如下：腹板坡口形式35422箱型隔板（要求熔透）的坡口形式和電渣焊道裝配要求：正面開坡口反面加墊板進行全熔透焊接。3坡口尺寸和坡口面應(yīng)符合下表的規(guī)定：項目允許偏差值：（mr）零件寬度、長度± 1.0切割面平面度< 0.05t且不大于2.0割紋深度< 0.3

13、局部缺口深度< 1.0坡口角度偏差± 2.5五箱型本體組裝1檢查腹板、翼板標識及下料質(zhì)量，在翼板、腹板上劃出中心線、腹板位置線，以及在腹板上劃出 隔板及襯板位置線。2在箱型的腹板全熔透處裝配焊接襯板，定位焊并焊接，對腹板條料應(yīng)執(zhí)行先中心劃線，然后坡口 加工，再進行襯板安裝的制作流程，在進行襯板安裝時，先以中心線為基準安裝一側(cè)襯板，然后 在以安裝好的襯板為基準安裝另一側(cè)襯板，應(yīng)嚴格控制兩襯板外緣之間的距離。定位焊縫采取氣 保焊斷續(xù)焊縫焊接，焊縫長度 60mm間距300mm襯板焊接完，安裝焊接栓釘于板內(nèi)側(cè)，如圖2 所示。3在裝配胎架上把劃好線的下翼板置于平臺上，把已裝配好的各隔板定

14、位在下翼板上（設(shè)計箱體長 度方向無隔板要求的要裝配工藝隔板以保證箱體尺寸）。檢驗隔板垂直度，隔板與下翼板的垂直度不得大于1mm要求如圖1所示:4采用組裝平臺和自制龍門架、楔鐵等工具人工裝配兩側(cè)腹板，使隔板對準腹板上所劃的位置，翼 板與腹板之間的垂直度不得大于 b/500（b為邊長）;然后，對腹板與隔板及腹板與翼板之間的焊縫進 行定位焊，如楔鐵力量不夠時，可采用千斤頂進行頂壓，如下示意圖所示：5將已形成U型的箱體吊至焊接平臺上，對隔板與腹板和下翼緣之間的焊縫采用 CO2氣體保護焊進 行全熔透焊接，焊接完成待冷卻后對焊縫進行 UT檢測。6工藝隔板三面焊接，但焊角不宜過大（8mm左右即可），也可進行

15、間斷焊。7對于箱型內(nèi)的隱蔽隔板焊縫必須經(jīng)檢驗合格并拍照做好記錄后才能組裝另一側(cè)翼板。8將隔板焊接完成并檢驗合格的U型箱體重新吊至組裝平臺，利用自制龍門架和楔鐵等工具壓緊裝配上翼板，如楔鐵力量不夠時可采用千斤頂進行頂壓，特別是內(nèi)隔板電渣焊處間隙不能超過1mm,精品文檔精品文檔 腹板與翼板之間垂直度不得大于1伽。9清理、矯正，并對組裝后的箱體尺寸進行檢驗，確保滿足規(guī)范要求。箱型柱的拼裝質(zhì)量應(yīng)符合下表的規(guī)定：精品文檔10.本工程箱型柱又分兩種類型，一種是外部焊接栓釘?shù)南湫椭?，箱型柱成型焊接完并組裝完小件及 牛腿時，焊接栓釘；一種是內(nèi)部焊接栓釘?shù)南湫椭诩油暌r板后，劃線定位焊接栓釘，示意圖分 別如下

16、圖1、圖2所示：0Uuu=D=0=DTnDsu11 it i. 11圖i箱型本體焊接圖2圖2內(nèi)側(cè)栓釘示意箱型柱埋弧焊焊接部位為四條外縱縫，其節(jié)點部分上下600mn為全熔透焊接，節(jié)點處隔板裝配有電渣焊縫。1焊前準備（1 ）檢查箱型柱長度方向彎曲程度，根據(jù)變形情況來決定先焊哪一面。（2） 用鋼絲刷（鋼絲刷裝于磨光機上）清除焊縫附近至少30mn范圍內(nèi)的鐵銹、油污等雜物。（3） 焊接引熄弧板，引熄弧板要與母材材質(zhì)相同或相等，長度應(yīng)大于150mm寬度應(yīng)大于80mm焊縫引出長度應(yīng)不小于80mm保證引弧及收弧處質(zhì)量，防止產(chǎn)生弧坑裂紋。見圖1.2打底焊接首先采用CO2氣體保護焊進行打底，打底厚度不小于 10m

17、m以使足以承受收縮變形引起的拉應(yīng)力，打底焊完成后將焊縫打磨干凈，去除焊渣、飛濺等雜物。見上頁圖 電渣焊（1）打底焊完成后清除電渣焊孔道內(nèi)的殘留污物進行電渣焊，（2）內(nèi)隔板采用三面CO氣體保護焊，一面電渣焊；（3）焊接啟動后必須使電弧充分燃燒，啟動時焊接電壓應(yīng)比正常電壓 稍高2-4V，焊接過程中隨著焊接渣池的形成，再降到正常焊接的電壓；（4）收弧時可逐步減少焊接電流和電壓，防止發(fā)生收縮裂紋（5）焊接完成后，應(yīng)將焊口渣質(zhì)清除干凈，采用 CO2氣體保護焊斯補焊至與打底焊平齊并打磨光滑4箱型主體焊接精品文檔電渣焊完成并連同打底焊一起清渣后對主體焊道進行全自動埋弧焊接（1）埋弧焊時四條縱縫遵循同側(cè)的兩條

18、焊縫同時同方向，相同規(guī)范的施焊原則，來減小構(gòu)件 的焊接變形（2）因節(jié)點處全熔透焊縫坡口與半熔透坡口不一致，可先補焊至與半熔透焊道一致再進行填 充焊接，并始終保持一致為蓋面創(chuàng)造條件，蓋面焊道不可斷弧應(yīng)連續(xù)焊接一次成型。如 焊道太寬可分道蓋面。見圖3。（3）焊接完成后將焊瘤、氣孔等缺陷處理干凈，使冷卻至常溫后割去引弧板，并打磨勻順。（4）主焊縫的焊接認真做好焊接記錄，焊接完成后打上焊工印記。精品文檔表面氣孔對于全熔透的接頭不允許部 分熔透的接頭焊縫長度在1m 以下，不得超過1個，焊縫長度超過1m每米允許到1個:DC埋弧焊全熔透焊縫100%U探傷執(zhí)行鋼結(jié)構(gòu)焊縫手工超聲波 檢驗方法和探傷結(jié)果分級GB1

19、13489電渣焊焊縫100%U探傷七箱型本體火焰矯正1箱型柱焊接完畢，在完全冷卻后會發(fā)生彎曲變形，應(yīng)進行矯正。箱型本體一般采用火焰矯正?；?焰矯正時，其溫度值應(yīng)控制在 750 900C之間，同一部位加熱矯正不得超過 2次，矯正后，應(yīng) 緩慢冷卻，低合金鋼不得用水驟冷。2火焰矯正是利用火焰對鋼材進行局部加熱，使加熱部位由于膨脹受阻而產(chǎn)生壓縮、塑性變形，使 較長的金屬纖維冷卻后縮短而完成的。3火焰加熱的位置應(yīng)選擇在金屬纖維較長的部位，加熱形式一般有，局部點狀加熱和三角形加熱兩 種。點狀加熱位置為局部凸起變形的中心部位，三角形加熱位置和形狀如下圖所示：精品文檔4三角形加熱高度與底部寬度為型材高度的15

20、-23。不同的加熱熱量加熱，可獲得不同的矯正能力，低碳鋼構(gòu)件用火焰矯正時，常采用 600-800 C的加熱溫度低合金鋼加熱溫度為 750-900 C,緩慢 冷卻，原則上不允許水冷。八端銑1檢查箱型柱主體部件有無合格印記，將箱型柱主體置于端面銑床工件支撐 上，使柱體母線垂直于端面銑切削平面后，將箱型柱主體夾緊定位。2按尺寸要求加工箱型柱端面，表面粗糙度要求0.03mm平面度要求0.3。垂直度允許偏差不大于1.5H/1000，H為截面長度。（四周銑4mn厚，50mn寬）3制作下柱時頂部需端銑，制作上柱時柱底需開工地焊接坡口：九箱型柱牛腿和零部件裝配焊接 精品文檔1將端銑后的構(gòu)件和零件與圖紙核對無誤

21、后，在距端頭 500mn處相鄰兩側(cè)面上打上鋼印號，鋼印應(yīng) 清晰，明確。不允許存在勾劃現(xiàn)象，鋼印號如有錯誤，必須將原來鋼印號去除干凈，然后重新打 上鋼印。鋼印號用白色油漆筆劃圈住。2畫出箱型本體中心線，再以箱型柱頂端銑面為基準，根據(jù)圖紙尺寸，點裝端板和牛腿，定位焊牢 固，并報專檢人員檢查，合格后才允許焊接施工。3焊接施工，按照圖紙和工藝要求完成焊接。焊接完成后將飛濺、焊瘤等缺陷去除。nrTk nrTnF T IT1毬ftft妝f.1i 1111111K 11 11400114檢驗：按圖紙和工藝要求進行檢驗，合格后轉(zhuǎn)如下道工序5箱型柱的外圍構(gòu)件的拼裝允許偏差見下表：項目允許偏差（mrh圖例測量工具

22、柱的高度H± 2.0截面高度h（b）連接處± 3.0非連接 處± 4.0± 1.0銑平面到第一個安裝孔的距離柱身彎曲矢高牛腿孔到柱軸線距離L2柱身扭曲牛腿的翹曲、扭 曲、側(cè)面偏差牛腿的長度偏差斜交牛腿的夾角偏差柱端面垂直度H/1500且不大于5.0± 3.0h/250且不大于5.0L2W2.01000L2>3.01000± 2.02.01.0h/1000柱頂端銃面向（牛腿扭曲）柱頂端銑面柱底端銑.1向 （牛腿扭曲）鋼尺拉線、鋼尺鋼尺拉線、線 錘、鋼尺鋼尺塞尺直角尺塞尺箱型柱連接處對 角線差2.0口鋼尺柱腳底板不平度3.00直尺

23、塞尺柱腳螺栓孔對柱 軸線的距離a2.01 1鋼尺十除銹及涂裝1我公司使用的拋丸除銹和噴漆設(shè)備如下:噴丸除銹拋丸清理機HPG2012型鋼結(jié)構(gòu)拋丸機3臺噴漆無氣噴涂機GPQ9C型5臺2鋼結(jié)構(gòu)外表面清潔度要求其除銹等級應(yīng)達到 GB892J 88標準Sa2.5級，現(xiàn)場補漆，應(yīng)有風動 或電動工具除銹達到ST3級。3構(gòu)件邊緣必須為圓角，確保邊緣的油漆粘合度。4鋼材除銹經(jīng)檢驗合格后，應(yīng)在六小時內(nèi)噴涂防銹底漆。5涂漆時應(yīng)注意，凡是高強螺栓連接范圍內(nèi)不允許涂刷油漆或有油污，與混凝土接觸面或預埋件 部分不噴漆，工地焊接部位不噴漆。8使用油漆干膜電子測厚儀測量，每個構(gòu)件檢測 5處，每處的數(shù)值為3個相距50mmM點涂層干膜 厚度的平均值。9涂裝檢測特別注意是否有因搬運所造成的撞傷、碰傷