金屬切削加工通用工藝匯總

1、T0908-11車工工藝規(guī)范 編制/日期： 審核/日期： 批準(zhǔn)/日期： 車工工藝規(guī)范1、總則1.1、車工工藝規(guī)范適用于本公司產(chǎn)品的零部件的車加工。凡圖紙工藝文件上無特殊要求的，均按本工藝規(guī)范執(zhí)行。1.2、技術(shù)要求1.2.1、加工表面不能有降低零件強(qiáng)度及壽命的溝浪、碰傷等缺陷。1.2.2、在本工序完工后出現(xiàn)的毛刺、尖角，由本工序去除。1.2.3、毛坯為鑄件，當(dāng)加工到成品后，對影響質(zhì)量的表面不準(zhǔn)有砂眼、氣孔、縮孔、裂紋等及其他缺陷。1.2.4、對有公差要求的尺寸，在加工時(shí)應(yīng)盡量按其中間公差加工。1.2.5、對于圓車零件未注的尖角按0.5×45°倒角執(zhí)行，熱處理前粗加工未注倒角按

2、3×45°。1.2.6、零件的加工自由尺寸公差按GB1804，IT14級精度制造（如下表），一般孔用H，軸用h，長度用±IT。IT14級精度公差數(shù)值表（單位：mm）序號(hào)基本尺寸IT14序號(hào)基本尺寸IT141130.25112503151.32360.3123154001.436100.36134005001.55410180.43145006301.75518300.52156308002630500.621680010002.3750800.7417100012502.68801200.8718125016003.19120180119160020003.710

3、1802501.1520200025004.4說明：1、孔徑及凹槽采取單向正號(hào)（+）公差2、軸徑、零件外徑、墊圈厚度、軸套長度、隔環(huán)長度以及所有零件的總長度均采取單向負(fù)號(hào)（-）公差。3、孔距、退刀槽、空刀槽及其他直線尺寸均采取雙向（±）公差。1.3、其它要求1.3.1 車床鉆深孔時(shí)應(yīng)先打中心孔，再用短鉆頭鉆一個(gè)導(dǎo)向孔，以保證良好定心。要選擇適當(dāng)?shù)那邢魉俣?。冷卻液應(yīng)有足夠的壓力并保證壓力穩(wěn)定。隨時(shí)注意排屑情況和刀具情況，防止阻塞，扭斷鉆頭。1.3.2高速精車孔時(shí)，應(yīng)根據(jù)孔徑和孔深，選擇合適尺寸的刀桿和切削規(guī)范，刀尖應(yīng)在零件中心或稍高于零件中心，刀具應(yīng)取負(fù)刃傾角，使切屑呈彈簧形，不得擦傷

4、已加工面。1.3.3用彎板裝夾零件加工或車偏心軸之類的零件時(shí)，應(yīng)在卡盤上加配重，以保證回轉(zhuǎn)時(shí)平衡，并且零件轉(zhuǎn)速不宜過高。1.3.4成形刀加工零件：1.3.4.1掌握成形刀的刀具角度，加工鑄鐵件前角取0°5°左右，加工鋼件前角取15°25°左右，后角一般為2°5°，后角過大會(huì)引起振動(dòng)。1.3.4.2成形刀刃磨時(shí)應(yīng)符合樣板形狀。樣板刀裝刀位置不能過高或偏低。1.3.5齒輪軸、蝸桿或其它軸類零件，凡下道工序需要磨者，必須打兩端中心孔（帶護(hù)錐）并按工藝留出淬火或不淬火的磨削留量。凡需磨軸頸的蝸桿，車削時(shí)必須使用死頂尖。1.3.6 需要磨的軸類

5、零件，其軸肩端面，圓角半徑和軸臺(tái)同心度0.1mm，粗糙度低于或等于Ra3.2的外圓一般均在磨前由車床工序完成。1.3.7有鍵槽的零件套其內(nèi)外圓及一端面應(yīng)在一次裝夾中加工出，并在端面上刻基準(zhǔn)線。1.3.8凡需要磨平面的零件，如墊、套、隔離套等要求平行度和垂直度較高的，加工時(shí)應(yīng)內(nèi)外圓及一端面在一次裝夾中車出，并刻線，以標(biāo)示基面，另一端面留量。1.3.9凡加工四方孔、六方孔、八方孔時(shí)，如果是自由公差，則按內(nèi)接圓鉆孔，如果有公差要求者，鉆孔時(shí)應(yīng)留量0.51.5mm。2、工作前的準(zhǔn)備2.1、操作者應(yīng)仔細(xì)看清、看懂圖紙與工藝文件。有疑問之處找有關(guān)技術(shù)人員問清后再進(jìn)行加工。保持圖紙與工藝文件的整潔和完整，并

6、嚴(yán)格按照設(shè)計(jì)圖紙、工藝規(guī)程和技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)，進(jìn)行零部件的加工，不得自行更改。2.2、按產(chǎn)品圖樣及工藝要求復(fù)核工件毛坯或上道工序是否符合圖紙工藝要求，有問題應(yīng)找有關(guān)人員反映，待處理后方能進(jìn)行加工。2.3、操作者按照工藝要求準(zhǔn)備好加工所需的夾、量、刃輔具，若有疑問，應(yīng)與工藝人員聯(lián)系。2.4、操作者應(yīng)將夾、量、刃輔具分別整齊地放置在工具箱上或其他適當(dāng)?shù)牡胤剑粶?zhǔn)直接放在機(jī)床上，并應(yīng)妥善保管好，不得任意拆卸，改變原來形狀或尺寸。2.5、車刀的裝夾2.5.1車刀刀桿伸出刀架不宜太長，一般長度不應(yīng)超過刀桿高度的1.5倍（車孔、槽等除外）。2.5.2車刀刀桿中心線應(yīng)與走刀方向垂直或平行。2.5.3刀尖高度的調(diào)整

7、2.5.3.1在下列情況下，刀尖一般應(yīng)與工件中心線等高：A、車端面；B、車圓錐面；C、車螺紋；D、成形車削，并用對刀板對刀；E、切斷時(shí)實(shí)心工件。2.5.3.2在下列情況下，刀尖一般應(yīng)比工件中心線稍高：A、粗車外圓；B、精車孔。2.5.3.3在下列情況下，刀尖一般應(yīng)比工件中心線稍低；A、精車細(xì)長軸；B、精車外圓。C、粗車孔；D、切斷空心工件;2.5.4安裝螺紋車刀時(shí)，必須用對刀樣板對刀，使刀尖角的平分線與工件中心線垂直。2.5.5車削軸向直廓蝸桿（即阿基米得螺線），裝刀的要求。2.5.5.1粗車時(shí)，為了切削順利，刀頭可傾斜安裝。2.5.5.2精車時(shí),車刀兩刀刃組成的平面應(yīng)與工件中心線重合。2.5

8、.5車削法向直廓蝸桿（即延長漸開線），裝刀時(shí)，車刀兩刀刃組成的平面應(yīng)與工件齒面垂直。2.6、車刀的角度確定2.6.1前角0：前刀面與基面的夾角。增大前角可使刃口鋒利，切削力減小，切削溫度降低，但過大的前角，會(huì)使刃口強(qiáng)度降低，容易造成刃口損壞。取值范圍為：-8°到+15°。選擇前角的一般原則是：A、刀具切削部分材料性脆、強(qiáng)度低時(shí)，前角應(yīng)取小值。工件材料強(qiáng)度和硬度低時(shí)，可選取較大前角。B、在重切削和有沖擊的工作條件時(shí)，前角只能取較小值，有時(shí)甚至取負(fù)值。C、一般是在保證刀具刃口強(qiáng)度的條件下，盡量選用大前角。D、硬質(zhì)合金車刀加工鋼材料時(shí)前角值可選5°-15°。2

9、.6.2主后角0: 主后刀面與切削平面間的夾角。也和前角一樣影響刃口的強(qiáng)度和鋒利程度。選擇原則與前角相似，一般為0到8°。2.6.3主偏角 r: 主切削刃與進(jìn)給方向間的夾角。其作用體現(xiàn)在影響切削刃工作長度、吃刀抗力、刀尖強(qiáng)度和散熱條件。主偏角越小，吃刀抗力越大，切削刃工作長度越長，散熱條件越好。常用在15°到90°之間。 選擇原則是：A、工件粗大剛性好時(shí)，可取小值；B、車細(xì)長軸時(shí)為了減少徑向切削抗力，以免工件彎曲，宜選取較大的值。2.6.4副偏角 'r: 副切削刃與進(jìn)給反方向間的夾角。其作用是影響已加工表面的粗糙度，減小副偏角可使被加工表面光潔。一般為5到

10、10°。選擇原則是：精加工時(shí)，為提高已加工表面的質(zhì)量，應(yīng)選取較小的值。2.6.5刃傾角s :主切削刃與基面間的夾角。主要作用是影響切屑流動(dòng)方向和刀尖的強(qiáng)度。一般刃傾角s取-5°到+10°。選擇原則是：A、精加工時(shí)，為避免切屑劃傷已加工表面,應(yīng)取正值或零。B、粗加工或切削較硬的材料時(shí)，為提高刀頭強(qiáng)度可取負(fù)值。2.7、數(shù)控機(jī)床正式加工前，應(yīng)進(jìn)行機(jī)內(nèi)外對刀編程校正，符合工藝要求后，才能進(jìn)行加工。3、 作業(yè)加工3.1工件裝夾3.1.1操作者應(yīng)按照工藝規(guī)程的定位基面安裝零件；在裝夾工件前應(yīng)將工件和夾具清理干凈。在定位基準(zhǔn)面處不得有鐵屑、毛刺、污物及磕碰現(xiàn)象。3.1.2工件裝

11、夾，應(yīng)注意壓緊力的位置、大小和方向，用以增強(qiáng)剛性的各種輔助支承壓緊后要注意防止變形和磕碰。工件粗加工時(shí)，可使用大的壓緊力；精加工時(shí)，可適當(dāng)減小壓緊力，以減小裝夾變形。3.1.3用卡盤裝夾零件時(shí)，懸伸長度與直徑之比大于5倍時(shí)，另一端應(yīng)頂持。3.1.4在頂尖間加工軸類工件時(shí)，車削前要調(diào)整尾座頂尖中心與車床主軸中心線重合。3.1.5在車削長度為直徑20倍以上的長軸時(shí)，應(yīng)在零件中部附近合適位置加上1-2個(gè)中心架使架爪與零件輕輕接觸，切削時(shí)必須保持架爪的潤滑，防止抱死或研傷。3.1.6用跟刀架車削細(xì)長軸時(shí)，夾緊面要小，接觸面良好。頂尖與零件中心孔輕輕接觸（即不能過緊，也不能過松）防止切削震動(dòng)，造成加工面

12、不光等缺陷。3.1.7用兩頂尖間加工細(xì)長軸時(shí)，應(yīng)使用跟刀架或中心架。中心架三個(gè)爪的中心位置必須調(diào)整到與主軸中心相重合，其卡爪與工件的接觸壓力不應(yīng)過大。在加工過程中要隨時(shí)注意調(diào)整頂尖的頂緊力，死頂尖和中心架應(yīng)注意潤滑，切速不宜過高。3.1.8使用尾座時(shí)，套筒盡量伸出短些，以減少振動(dòng)。3.1.9車削輪類、套類鑄鍛件時(shí)，應(yīng)按不加工的表面找正，以保證加工后工件壁厚均勻。3.2 車削加工3.2.1車削臺(tái)階軸時(shí)，為了保證車削時(shí)的剛性，一般先車直徑較大的部分，后車直徑較小的部分。3.2.2在軸類工件上切槽時(shí)，應(yīng)在精車之前進(jìn)行，以防工件變形 。3.2.3精車帶螺紋的軸時(shí)，一般應(yīng)在螺紋加工之后再精車無螺紋部分。

13、3.2.4鉆孔前，應(yīng)將工件端面車平。必要時(shí)應(yīng)先打中心孔。3.2.5車削多頭螺紋或多頭蝸桿時(shí)，調(diào)整好掛輪后要進(jìn)行試切。3.2.6當(dāng)工件的有關(guān)表面有位置公差要求時(shí)，盡量在一次裝夾中完成車削。有必要時(shí)做好標(biāo)識(shí)。3.2.7軸、套類工件利用冒口作夾頭安裝時(shí)，應(yīng)先車削冒口見圓，以便裝夾，一般冒口留在精加工時(shí)切除。3.2.8自打中心孔，若圖樣上和工藝規(guī)程中都未標(biāo)注中心孔的形式和尺寸時(shí)，應(yīng)按坯料軸端直徑尺寸和工件重量等參數(shù)分別選用60°或90°A型中心孔。3.2.9裝卸卡盤、較重工件，切除料頭及切取試棒時(shí)，導(dǎo)軌面上必須襯墊木板、枕木等保護(hù)物。其切口端只允許放在靠近尾架的一端，并在靠近切口端

14、軸頸上架上中心架或托輥。3.2.10當(dāng)細(xì)而長的軸類工件需穿透機(jī)床主軸孔加工時(shí)，避免外露部分甩彎造成事故，必須在機(jī)床主軸端外露處加安全防護(hù)裝置，然后進(jìn)行低速切削。3.3切削用量選擇的原則與步驟3.3.1切削用量的選擇受多種因素的影響，應(yīng)綜合來考慮，隨切削條件(機(jī)床、刀具、夾具、工件材料與結(jié)構(gòu)、工藝、切削液)的不同而不同，應(yīng)根據(jù)具體情況進(jìn)行合理的組合，以達(dá)到優(yōu)質(zhì)、高效、低成本的目的。3.3.2選擇原則：A、粗加工時(shí)，為充分發(fā)揮機(jī)床和刀具的性能，以提高金屬切除量為主要目的，應(yīng)選擇較大的切削深度、較大的進(jìn)給量和適當(dāng)?shù)那邢魉俣?。B、精加工時(shí)，應(yīng)主要考慮保證加工質(zhì)量，并盡可能的提高加工效率，應(yīng)采用較小的進(jìn)

15、給量和較高的切削速度。C、在切削加工性差的材料時(shí)，由于這些材料硬度高、強(qiáng)度高、導(dǎo)熱系數(shù)低，必須首先考慮選擇合理的切削速度。3.3.3選擇步驟：在一般情況下，首先根據(jù)加工余量選擇切削深度ap，其次根據(jù)工件材料的硬化深度和切屑斷連的已加工表面粗糙度情況選擇進(jìn)給量f，最后盡量選擇較高的（高速鋼刀具選擇較低的）切削速度Vc，以切削速度來控制切削溫度，消除切屑瘤，保證工件表面粗糙度。3.4、工件在本道工序加工后應(yīng)由操作者保持清潔，到達(dá)無屑、無水、無臟物，并在適當(dāng)?shù)墓の黄骶呱洗娣耪R。不立即進(jìn)行下道工序加工的工件，應(yīng)采取防繡措施。4 質(zhì)量檢查4.1、批量生產(chǎn)必須進(jìn)行首件檢查，合格后方能繼續(xù)加工。，中間要進(jìn)

16、行抽驗(yàn)。4.2、對連續(xù)加工的工序或工步，為避免最后成批報(bào)廢，操作者應(yīng)分工步進(jìn)行自檢，并請檢驗(yàn)員抽檢。5 工作結(jié)束5.1、關(guān)閉電源。5.2、清除機(jī)床上的鐵屑，機(jī)床擦拭干凈，潤滑處按規(guī)定加注潤滑油，做好設(shè)備保養(yǎng)工作。5.3、整理零件，清除機(jī)床周圍的雜物，把剩余零件擺齊，符合5S管理要求。5.4、產(chǎn)品圖樣以及所有工藝文件在使用中均應(yīng)保持整潔。6 安全及注意事項(xiàng)6.1、嚴(yán)格遵守設(shè)備操作規(guī)程，穿戴好規(guī)定的勞保用品。6.2、工作前應(yīng)首先檢查機(jī)床各部位是否正常，機(jī)床應(yīng)空運(yùn)轉(zhuǎn)510分鐘，使轉(zhuǎn)速逐漸增高，以消除傳動(dòng)部分的間隙，并保持良好的潤滑狀況。6.3、操作者不私拆機(jī)的任何部件，在保險(xiǎn)裝置和安全罩拆下的情況下

17、，嚴(yán)禁開車工作。6.4、在操作過程中，要精神集中，機(jī)床開動(dòng)時(shí)不得擅離工作崗位。6.5、用作精密加工的機(jī)床，嚴(yán)禁強(qiáng)力切削或進(jìn)行粗加工，一般機(jī)床應(yīng)按規(guī)定動(dòng)作進(jìn)行操作，杜絕野蠻操作。6.6、嚴(yán)格遵守機(jī)床說明書中所規(guī)定的工件加工范圍，不允許超規(guī)格、超負(fù)荷使用機(jī)床。T0908-12劃線鉗工工藝規(guī)范 編制/日期： 審核/日期： 批準(zhǔn)/日期： 劃線鉗工工藝規(guī)范1、總則1.1、劃線鉗工工藝規(guī)范適用于本公司劃線鉗工作業(yè)。1.2、技術(shù)要求1.2.1、劃線前要去除毛刺、尖角，特殊要求除外。1.2.2、對劃線的要求是：尺寸準(zhǔn)確、位置正確、線條清晰、沖眼均勻。1.2.3、產(chǎn)品加工完成后密封端面處不能有劃線痕跡。1.2.

18、4、對有公差要求的尺寸，在加工時(shí)應(yīng)盡量按其中間公差加工。1.2.5、零件的加工自由尺寸公差按GB1804，IT14級精度制造（如下表），一般孔用H，軸用h，長度用±IT。IT14級精度公差數(shù)值表（單位：mm）序號(hào)基本尺寸IT14序號(hào)基本尺寸IT141130.25112503151.32360.3123154001.436100.36134005001.55410180.43145006301.75518300.52156308002630500.621680010002.3750800.7417100012502.68801200.8718125016003.191201801191

19、60020003.7101802501.1520200025004.4說明：1、孔徑及凹槽采取單向正號(hào)（+）公差2、軸徑、零件外徑、墊圈厚度、軸套長度、隔環(huán)長度以及所有零件的總長度均采取單向負(fù)號(hào)（-）公差。3、孔距、退刀槽、空刀槽及其他直線尺寸均采取雙向（±）公差。2、工作前的準(zhǔn)備2.1、看懂圖樣、分析工藝，分析零件的加工順序和加工方法。有疑問之處找有關(guān)技術(shù)人員問清后再進(jìn)行加工。保持圖紙與工藝文件的整潔和完整。2.2、按產(chǎn)品圖樣及工藝要求復(fù)核工件毛坯或上道工序是否符合圖紙工藝要求，有問題應(yīng)找有關(guān)人員反映，待處理后方能進(jìn)行加工。2.3、準(zhǔn)備好加工所需的劃線工具、量具、輔具，若有疑問，應(yīng)

20、與工藝人員聯(lián)系。2.3.1劃線平臺(tái)應(yīng)按有關(guān)規(guī)定進(jìn)行定期檢查、調(diào)整、研修（局部），使臺(tái)面經(jīng)常保持水平狀態(tài)。2.3.2 大平臺(tái)不應(yīng)經(jīng)常劃小工件，避免局部臺(tái)面磨凹。2.3.3 保持臺(tái)面清潔，不應(yīng)有灰砂、鐵屑及雜物。2.3.4 工件、工具要輕放，禁止撞擊臺(tái)面。2.3.5 不用時(shí)臺(tái)面應(yīng)采取防銹措施。2.3.6 對鑄件、鍛件等毛坯劃線時(shí)，應(yīng)使用焊有硬質(zhì)合金的劃針尖，并保持其鋒利，劃線的線條寬度應(yīng)在0.1-0.15mm范圍內(nèi)。2.3.7 對已加工面劃線時(shí)，應(yīng)使用彈簧鋼或高速鋼劃針劃線，針尖磨成15°-20°。劃線的線條寬度應(yīng)在0.05-0.1mm范圍內(nèi)。2.3.8毛坯劃線和半成品劃線所用

21、的劃針、劃針盤、劃規(guī)不應(yīng)混用。劃針般用完后，必須將針尖朝下，并列排放。2.3.9 成對制造的V型墊鐵應(yīng)做標(biāo)記，不許單個(gè)使用。作業(yè)加工3.1劃線基準(zhǔn)3.1.1一般劃線基準(zhǔn)與設(shè)計(jì)基準(zhǔn)應(yīng)一致。常選用重要孔的中心線為劃線基準(zhǔn)，或零件上尺寸標(biāo)注基準(zhǔn)線為劃線基準(zhǔn)。若工件上個(gè)別平面已加工過，則以加工過的平面為劃線基準(zhǔn)。常見的劃線基準(zhǔn)有三種類型：A、以兩個(gè)相互垂直的平面（或線）為基準(zhǔn)；B、以一個(gè)平面與對稱平面（和線）為基準(zhǔn)；C、以兩個(gè)互相垂直的中心平面（或線）為基準(zhǔn)。3.2 劃線要點(diǎn) 3.2.1工件表面涂色均勻；3.2.2正確使用劃線工具，劃出的線條要準(zhǔn)確、清晰；3.2.3工件夾持或支承要穩(wěn)妥，以防滑倒或移動(dòng)

22、；3.2.4在一次支承中應(yīng)將要?jiǎng)澇龅钠叫芯€全部劃全，以免再次支承補(bǔ)劃，造誤差；3.2.4劃線要合理地分配各加工表面的余量；3.2.5在毛坯或工件上劃出各待加工的線量，鏜加工孔需留大于鏜孔直徑3-5mm的校對孔用樣沖作好明顯記號(hào)。（產(chǎn)品加工完成后密封端面處不能有劃線痕跡）3.2.6 打樣沖眼3.2.6.1 加工線一般都應(yīng)打樣沖眼，且應(yīng)基本均布，直線部分間距大些，曲線部分距小些。3.2.6.2 中心線、找正線、尺寸引線、裝配對位標(biāo)記線，檢查線等輔助線，一般應(yīng)打雙樣沖眼。3.2.6.3 樣沖眼應(yīng)打在線寬的中心和孔中心線的交點(diǎn)上。3.2.7在單件或小批量生產(chǎn)中，可用劃線來檢查毛坯或半成品的形狀和尺寸。

23、3.2.7劃線發(fā)現(xiàn)不合格品，要及時(shí)反映，避免造成后續(xù)質(zhì)量故障。3.2.7劃線完成后，要反復(fù)核對尺寸，才能進(jìn)行機(jī)械加工。4 質(zhì)量檢查4.1、批量生產(chǎn)必須進(jìn)行首件檢查，合格后方能繼續(xù)加工。4.2、停止作業(yè)的恢復(fù)作業(yè)要自檢。5 工作結(jié)束5.1、劃線平板采取防銹措施。5.2、整理劃線工具，整理零件，清除機(jī)床周圍的雜物，把剩余零件擺齊，符合5S管理要求。5.3、產(chǎn)品圖樣以及所有工藝文件在使用中均應(yīng)保持整潔。T0908-13鉆工工藝規(guī)范 編制/日期： 審核/日期： 批準(zhǔn)/日期： 鉆工工藝規(guī)范1、總則1.1、鉆工工藝規(guī)范適用于本公司產(chǎn)品鉆工作業(yè)。凡圖紙技術(shù)文件上無特殊技術(shù)要求的，均按本工藝規(guī)范執(zhí)行。1.2、

24、技術(shù)要求1.2.1、加工表面不能有降低零件強(qiáng)度及壽命的溝浪、碰傷等缺陷。1.2.2、在本工序完工后出現(xiàn)的毛刺、尖角，由本工序去除。1.2.3、毛坯為鑄件，當(dāng)加工到成品后，對影響質(zhì)量的表面不準(zhǔn)有砂眼、氣孔、縮孔、裂紋等及其他缺陷。1.2.4、對有公差要求的尺寸，在加工時(shí)應(yīng)盡量按其中間公差加工。1.2.5、零件的加工自由尺寸公差按GB1804，IT14級精度制造（如下表），一般孔用H，軸用h，長度用±IT。IT14級精度公差數(shù)值表（單位：mm）序號(hào)基本尺寸IT14序號(hào)基本尺寸IT141130.25112503151.32360.3123154001.436100.36134005001.

25、55410180.43145006301.75518300.52156308002630500.621680010002.3750800.7417100012502.68801200.8718125016003.19120180119160020003.7101802501.1520200025004.4說明：1、孔徑及凹槽采取單向正號(hào)（+）公差2、軸徑、零件外徑、墊圈厚度、軸套長度、隔環(huán)長度以及所有零件的總長度均采取單向負(fù)號(hào)（-）公差。3、孔距、退刀槽、空刀槽及其他直線尺寸均采取雙向（±）公差。2、工作前的準(zhǔn)備2.1、操作者應(yīng)仔細(xì)看清、看懂圖紙與工藝文件。有疑問之處找有關(guān)技術(shù)人員問

26、清后再進(jìn)行加工。保持圖紙與工藝文件的整潔和完整，并嚴(yán)格按照設(shè)計(jì)圖紙、工藝規(guī)程和技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)，進(jìn)行零部件的加工，不得自行更改。2.2、按產(chǎn)品圖樣及工藝要求復(fù)核工件毛坯或上道工序是否符合圖紙工藝要求，有問題應(yīng)找有關(guān)人員反映，待處理后方能進(jìn)行加工。2.3、操作者按照工藝要求準(zhǔn)備好加工所需的夾、量、刃輔具，若有疑問，應(yīng)與工藝人員聯(lián)系。2.4、操作者應(yīng)將夾、量、刃輔具分別整齊地放置在工具箱上或其他適當(dāng)?shù)牡胤?，但不?zhǔn)直接放在機(jī)床上，并應(yīng)妥善保管好，不得任意拆卸，改變原來形狀或尺寸。2.5、數(shù)控機(jī)床正式加工前，應(yīng)進(jìn)行機(jī)內(nèi)外對刀編程校正，符合工藝要求后，才能進(jìn)行加工。4、 作業(yè)加工3.1、裝夾3.1.1裝夾工件前

27、應(yīng)將工件和夾具清理干凈。定位基面處不得有鐵屑、毛刺、污物及磕碰現(xiàn)象。3.1.2 工件裝夾，應(yīng)注意壓緊力的位置、大小和方向。裝夾剛性差的工件時(shí)，應(yīng)加輔助支承，并且夾緊力要適當(dāng)，以防工件裝夾變形。工件粗加工時(shí)，可使用大的壓緊力；精加工時(shí)，可適當(dāng)減小壓緊力，以減小裝夾變形。大件的加工過程中應(yīng)注意檢查工件是否松動(dòng)。3.2、 鉆孔3.2.1 鉆孔需合理選用機(jī)床（鉆床、車床、銑床），應(yīng)在允許加工最大鉆孔直徑范圍內(nèi)，鉆孔優(yōu)先用鉆床。3.2.2 當(dāng)工件孔徑D28時(shí)，一般一次鉆出；當(dāng)D28時(shí)，可分兩次鉆出，第一支為D1=（0.5-0.7）D，第二支即為D。3.2.3 按劃線鉆孔時(shí)，應(yīng)先試鉆，確定中心后再開始鉆孔

28、。3.2.4 在斜面或高低不平的面上鉆孔時(shí)，應(yīng)先修出一個(gè)小平面后再鉆孔。3.2.5 鉆不通孔時(shí)，事先要按鉆孔的深度調(diào)整好定位塊。3.2.6 鉆深孔時(shí)，為了防止因切屑阻塞而扭斷鉆頭應(yīng)采用較小的進(jìn)給時(shí)，并需經(jīng)常排屑；用加長鉆頭鉆深孔時(shí)，應(yīng)先用標(biāo)準(zhǔn)鉆頭鉆到一定深度后再加長鉆頭。3.2.7鉆削時(shí)的冷卻潤滑：鉆削鋼件時(shí)常用機(jī)油或乳化液；鉆削鋁件時(shí)常用乳化液或煤油；鉆削鑄鐵時(shí)則用煤油。3.2.8 螺紋底孔鉆完后必須倒角。3.3、 攻絲3.3.1攻螺紋前，鉆削的孔徑（即底孔）應(yīng)大于螺紋內(nèi)徑。底孔的直徑可查手冊或按下面的經(jīng)驗(yàn)公式計(jì)算：A、脆性材料（鑄鐵、青銅等）：鉆孔直徑d0=d(螺紋外徑)-1.1p（螺距）

29、B、塑性材料（鋼、紫銅等）：鉆孔直徑d0=d(螺紋外徑)-p（螺距）C、英制螺紋（鑄鐵與青銅、鋼與黃銅）：3/165/8          dz=25（d-1/n）3/43/2           dz=25（d-1/n）其中：p 螺距d螺紋公制直徑dz攻絲前鉆頭直徑n每英寸牙數(shù)3.3.2攻鑄鐵上的內(nèi)螺紋可不加潤滑劑，可加煤油；攻鋁及鋁合金、紫銅上的內(nèi)螺紋，可加乳化液。3.3.3不要用嘴直接吹切屑

30、，以防切屑飛入眼內(nèi)。3.4、 擴(kuò)孔3.4.1擴(kuò)孔前的鉆孔一般均用機(jī)攻，轉(zhuǎn)速一般小于鉆孔轉(zhuǎn)速，可根據(jù)材料自定。3.4.2 擴(kuò)孔的切前速度為鉆孔的1/2，進(jìn)給量為鉆孔的1.5-2。3.4.3擴(kuò)孔的加工余量一般為0.24mm。3.5、 鉸孔3.5.1機(jī)鉸一般高速鋼鉸刀切削速度在2-6m/min 之間，走刀量為0.1-1.2mm/r。3.5.2鉸孔時(shí)鉸刀不能倒轉(zhuǎn)。3.5.3 機(jī)鉸鋼件冷卻潤滑為10-20%的乳化液，銅、鑄件可用煤油冷卻潤滑。3.5.4 鉸孔余量見表鉸孔余量表孔直徑（mm）工序520213233505170鉸削余量（mm）0.10.20.150.250.20.30.250.350.300

31、.44 質(zhì)量檢查4.1、批量生產(chǎn)必須進(jìn)行首件檢查，合格后方能繼續(xù)加工。中間要進(jìn)行抽驗(yàn)。4.2、對連續(xù)加工的工序或工步，為避免最后成批報(bào)廢，操作者應(yīng)分工序進(jìn)行自檢，并請檢驗(yàn)員抽檢。5 工作結(jié)束5.1、關(guān)閉電源。5.2、清除機(jī)床上的鐵屑，機(jī)床擦拭干凈，潤滑處按規(guī)定加注潤滑油，做好設(shè)備保養(yǎng)工作。5.3、整理零件，清除機(jī)床周圍的雜物，把剩余零件擺齊，符合5S管理要求。5.4、產(chǎn)品圖樣以及所有工藝文件在使用中均應(yīng)保持整潔。6 安全及注意事項(xiàng)6.1、嚴(yán)格遵守設(shè)備操作規(guī)程，穿戴好規(guī)定的勞保用品。6.2、工作前應(yīng)首先檢查機(jī)床各部位是否正常，機(jī)床應(yīng)空運(yùn)轉(zhuǎn)510分鐘，使轉(zhuǎn)速逐漸增高，以消除傳動(dòng)部分的間隙，并保持良

32、好的潤滑狀況。6.3、操作者不私拆機(jī)的任何部件，在保險(xiǎn)裝置和安全罩拆下的情況下，嚴(yán)禁開車工作。6.4、在操作過程中，要精神集中，機(jī)床開動(dòng)時(shí)不得擅離工作崗位。6.5、用作精密加工的機(jī)床，嚴(yán)禁強(qiáng)力切削或進(jìn)行粗加工，一般機(jī)床應(yīng)按規(guī)定動(dòng)作進(jìn)行操作，杜絕野蠻操作。6.6、嚴(yán)格遵守機(jī)床說明書中所規(guī)定的工件加工范圍，不允許超規(guī)格、超負(fù)荷使用機(jī)床。T0908-15銑工崗位作業(yè)工藝規(guī)范 編制/日期： 審核/日期： 批準(zhǔn)/日期： 銑工工藝規(guī)范1、總則1.1、銑工工藝規(guī)范適用于本公司產(chǎn)品的零部件的銑加工。凡圖紙技術(shù)文件上無特殊技術(shù)要求的，均按本工藝規(guī)范執(zhí)行。1.2、技術(shù)要求1.2.1、加工表面不能有降低零件強(qiáng)度及壽

33、命的溝浪、碰傷等缺陷。1.2.2、在本工序完工后出現(xiàn)的毛刺、尖角，由本工序去除。1.2.3、毛坯為鑄件，當(dāng)加工到成品后，對影響質(zhì)量的表面不準(zhǔn)有砂眼、氣孔、縮孔、裂紋等及其他缺陷。1.2.4、對有公差要求的尺寸，在加工時(shí)應(yīng)盡量按其中間公差加工。1.2.5、零件的加工自由尺寸公差按GB1804，IT14級精度制造（如下表），一般孔用H，軸用h，長度用±IT。IT14級精度公差數(shù)值表（單位：mm）序號(hào)基本尺寸IT14序號(hào)基本尺寸IT141130.25112503151.32360.3123154001.436100.36134005001.55410180.43145006301.7551

34、8300.52156308002630500.621680010002.3750800.7417100012502.68801200.8718125016003.19120180119160020003.7101802501.1520200025004.4說明：1、孔徑及凹槽采取單向正號(hào)（+）公差2、軸徑、零件外徑、墊圈厚度、軸套長度、隔環(huán)長度以及所有零件的總長度均采取單向負(fù)號(hào)（-）公差。3、孔距、退刀槽、空刀槽及其他直線尺寸均采取雙向（±）公差。2、工作前的準(zhǔn)備2.1、操作者應(yīng)仔細(xì)看清、看懂圖紙與工藝文件。有疑問之處找有關(guān)技術(shù)人員問清后再進(jìn)行加工。保持圖紙與工藝文件的整潔和完整，并

35、嚴(yán)格按照設(shè)計(jì)圖紙、工藝規(guī)程和技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)，進(jìn)行零部件的加工，不得自行更改。2.2、按產(chǎn)品圖樣及工藝要求復(fù)核工件毛坯或上道工序是否符合圖紙工藝要求，有問題應(yīng)找有關(guān)人員反映，待處理后方能進(jìn)行加工。2.3、操作者按照工藝要求準(zhǔn)備好加工所需的夾、量、刃輔具，若有疑問，應(yīng)與工藝人員聯(lián)系。2.4、操作者應(yīng)將夾、量、刃輔具分別整齊地放置在工具箱上或其他適當(dāng)?shù)牡胤剑粶?zhǔn)直接放在機(jī)床上，并應(yīng)妥善保管好，不得任意拆卸，改變原來形狀或尺寸。2.5、銑刀的選擇及裝夾2.5.1、 應(yīng)根據(jù)銑削的寬度、深度、選擇銑刀的直徑，一般銑削的寬度和深度大而深，銑刀直徑也應(yīng)越大。2.5.2、應(yīng)根據(jù)工件材料和加工要求選擇銑刀的直徑，一般

36、銑削塑性材料或粗加工時(shí)，選用粗齒銑刀，銑削脆性材料或精加工時(shí)，選用中細(xì)齒銑刀。2.5.3、在臥式銑床上裝夾銑刀時(shí)，在不影響加工的情況下盡量使銑刀靠近主軸，支架靠近銑刀。2.5.4、 在立式銑床上裝夾銑刀時(shí)，在不影響銑削的情況下盡量選取用短刀桿。2.5.5、 銑刀裝好后其徑向、端面跳動(dòng)要達(dá)到被加工件的精度要求。一般其跳動(dòng)最越小越好。2.6、數(shù)控機(jī)床正式加工前，應(yīng)進(jìn)行機(jī)內(nèi)外對刀編程校正，符合工藝要求后，才能進(jìn)行加工。5、 作業(yè)加工3.1裝夾3.1.1操作者應(yīng)按照工藝規(guī)程的定位基面安裝零件；在裝夾工件前應(yīng)將工件和夾具清理干凈。在定位基面處不得有鐵屑、毛刺、污物及磕碰現(xiàn)象。3.1.2工件裝夾，應(yīng)注意壓

37、緊力的位置、大小和方向，用以增強(qiáng)剛性的各種輔助支承壓緊后要注意防止變形和磕碰。工件粗加工時(shí)，可使用大的壓緊力；精加工時(shí)，可適當(dāng)減小壓緊力，以減小裝夾變形。3.1.3 在平口鉗上裝夾3.1.3.1 平口鉗在工作臺(tái)上裝夾后，應(yīng)用百分表找正固定鉗口面。使其與機(jī)床，工作臺(tái)運(yùn)動(dòng)方向平行和垂直。3.1.3.2 工件下面要墊放適當(dāng)厚度的平行墊鐵，夾緊時(shí)應(yīng)使工件緊密地靠在平行墊鐵上。3.1.3.3 工件高出鉗口或伸出鉗口兩端不能太多，以防銑削時(shí)產(chǎn)生振動(dòng)。3.1.4 使用分度頭的要求3.1.4 在分度頭裝夾3.1.4.1 在分度頭裝夾工件時(shí)，應(yīng)先鎖緊分度頭主軸，在緊固工件時(shí)，禁止用加力桿施力。3.1.4.2 調(diào)

38、整好分度頭主軸仰角后，應(yīng)將基座上部四個(gè)螺釘擰緊，以免零件移動(dòng)。3.1.4.3 在分度頭兩頂尖間裝夾軸類工件時(shí)，應(yīng)使前后頂尖的中心線重合。3.1.4.4 用分度頭分度時(shí)，手柄上的定位銷應(yīng)慢慢插入分度孔內(nèi)。手柄搖過位置時(shí)，應(yīng)多退超過的距離。以消除間隙，分度頭應(yīng)避免重?fù)?，敲打重要部位，以免影響其精度?.2 銑削加工3.2.1 銑削前把機(jī)床調(diào)整好，應(yīng)把不用的動(dòng)動(dòng)方向鎖緊。3.2.2 機(jī)動(dòng)快速移動(dòng)時(shí)，靠近工件前應(yīng)改為正常進(jìn)給速度，以防刀具和工件撞擊。3.2.3 用成形銑刀銑削時(shí)，為提高刀具的耐用度，銑削用量一般比圓柱形銑刀小25%左右。3.2.4 切斷工件時(shí)，銑刀應(yīng)盡量靠近夾具，以增加切斷時(shí)的穩(wěn)定性。

39、3.2.5在下列情況下應(yīng)選用逆銑加工3.2.5.1銑床工作臺(tái)的絲桿與螺母的間隙較大時(shí)；3.2.5.2工件表面有硬質(zhì)層、積渣或硬度不均勻時(shí)；3.2.5.3工件表面凹凸不平較明顯時(shí)；3.2.5.4工件材料過硬時(shí)；3.2.5.5階梯銑削時(shí)；3.2.5.6切削深度較大時(shí)。3.2.6在下列情況下應(yīng)選用順銑加工3.2.6.1銑銷不易夾牢或薄而長的工件時(shí)；3.2.6.2精銑時(shí)；3.2.6.3切斷膠木、塑料、有機(jī)玻璃等材料時(shí)。3.3 切削用量3.3.1應(yīng)根據(jù)工件材料的硬度以及加工要求，合理正確的選擇其切削用量，使銑削達(dá)到最佳狀態(tài)。3.3.2粗加工時(shí)，應(yīng)盡量保證較高的金屬切除率和必要的刀具耐用度選擇切削用量時(shí)應(yīng)

40、首先選取盡可能大的背吃刀量。3.3.3精加工時(shí)，對加工精度和表面粗糙度要求較高應(yīng)選用較小（但不能太?。┑谋吵缘读亢瓦M(jìn)給量。3.3.4 硬質(zhì)合金端銑刀一般使用的切削用量工件材料工序銑削深度每點(diǎn)進(jìn)給量切削速度鋼    粗加工2-4mm    0.1-0.4mm 50-100m/min鋼    精加工0.5-1mm0.05-0.2mm60-180m/min鑄鐵粗加工2-5 mm0.2-0.4mm 50-80m/min鑄鐵精加工0.5-1 mm 

41、0;0.05-0.2mm80-130m/min3.4、工件在本道工序加工后應(yīng)由操作者保持清潔，到達(dá)無屑、無水、無臟物，并在適當(dāng)?shù)墓の黄骶呱洗娣耪R。不立即進(jìn)行下道工序加工的工件，應(yīng)采取防繡措施。4 質(zhì)量檢查4.1、批量生產(chǎn)必須進(jìn)行首件檢查，合格后方能繼續(xù)加工。，中間要進(jìn)行抽驗(yàn)。4.2、工件的首件檢驗(yàn)，應(yīng)在自由狀態(tài)下進(jìn)行（如工藝另有要求，按工藝要求要求執(zhí)行），不得壓緊在夾具上或機(jī)床工作臺(tái)面上或其他壓緊情況下檢驗(yàn)，換刀后的首件應(yīng)交檢。4.3、對連續(xù)加工的工序或工步，為避免最后成批報(bào)廢，操作者應(yīng)分工序進(jìn)行自檢，并請檢驗(yàn)員抽檢。5 工作結(jié)束5.1、關(guān)閉電源。5.2、清除機(jī)床上的鐵屑，機(jī)床擦拭干凈，潤滑

42、處按規(guī)定加注潤滑油，做好設(shè)備保養(yǎng)工作。5.3、整理零件，清除機(jī)床周圍的雜物，把剩余零件擺齊，符合5S管理要求。5.4、產(chǎn)品圖樣以及所有工藝文件在使用中均應(yīng)保持整潔。6 安全及注意事項(xiàng)6.1、嚴(yán)格遵守設(shè)備操作規(guī)程，穿戴好規(guī)定的勞保用品。6.2、工作前應(yīng)首先檢查機(jī)床各部位是否正常，機(jī)床應(yīng)空運(yùn)轉(zhuǎn)510分鐘，使轉(zhuǎn)速逐漸增高，以消除傳動(dòng)部分的間隙，并保持良好的潤滑狀況。6.3、操作者不私拆機(jī)的任何部件，在保險(xiǎn)裝置和安全罩拆下的情況下，嚴(yán)禁開車工作。6.4、在操作過程中，要精神集中，機(jī)床開動(dòng)時(shí)不得擅離工作崗位。6.5、用作精密加工的機(jī)床，嚴(yán)禁強(qiáng)力切削或進(jìn)行粗加工，一般機(jī)床應(yīng)按規(guī)定動(dòng)作進(jìn)行操作，杜絕野蠻操作

43、。6.6、嚴(yán)格遵守機(jī)床說明書中所規(guī)定的工件加工范圍，不允許超規(guī)格、超負(fù)荷使用機(jī)床。T0908-14鏜工工藝規(guī)范 編制/日期： 審核/日期： 批準(zhǔn)/日期： 鏜工工藝規(guī)范1、總則1.1、鏜工工藝規(guī)范適用于本公司產(chǎn)品的零部件在鏜床（銑鏜加工中心、專機(jī)鏜等鏜床參照執(zhí)行）上的鏜銑加工。凡圖紙技術(shù)文件上無特殊技術(shù)要求的，均按本工藝規(guī)范執(zhí)行。1.2、技術(shù)要求1.2.1、加工表面不能有降低零件強(qiáng)度及壽命的溝浪、碰傷等缺陷。1.2.2、在本工序完工后出現(xiàn)的毛刺、尖角，由本工序去除。1.2.3、毛坯為鑄件，當(dāng)加工到成品后，對影響質(zhì)量的表面不準(zhǔn)有砂眼、氣孔、縮孔、裂紋等及其他缺陷。1.2.4、對有公差要求的尺寸，在

44、加工時(shí)應(yīng)盡量按其中間公差加工。1.2.5、零件的加工自由尺寸公差按GB1804，IT14級精度制造（如下表），一般孔用H，軸用h，長度用±IT。IT14級精度公差數(shù)值表（單位：mm）序號(hào)基本尺寸IT14序號(hào)基本尺寸IT141130.25112503151.32360.3123154001.436100.36134005001.55410180.43145006301.75518300.52156308002630500.621680010002.3750800.7417100012502.68801200.8718125016003.19120180119160020003.7101

45、802501.1520200025004.4說明：1、孔徑及凹槽采取單向正號(hào)（+）公差2、軸徑、零件外徑、墊圈厚度、軸套長度、隔環(huán)長度以及所有零件的總長度均采取單向負(fù)號(hào)（-）公差。3、孔距、退刀槽、空刀槽及其他直線尺寸均采取雙向（±）公差。2、工作前的準(zhǔn)備2.1、操作者應(yīng)仔細(xì)看清、看懂圖紙與工藝文件。有疑問之處找有關(guān)技術(shù)人員問清后再進(jìn)行加工。保持圖紙與工藝文件的整潔和完整，并嚴(yán)格按照設(shè)計(jì)圖紙、工藝規(guī)程和技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)，進(jìn)行零部件的加工，不得自行更改。2.2、按產(chǎn)品圖樣及工藝要求復(fù)核工件毛坯或上道工序是否符合圖紙工藝要求，有問題應(yīng)找有關(guān)人員反映，待處理后方能進(jìn)行加工。2.3、操作者按照工藝要

46、求準(zhǔn)備好加工所需的夾、量、刃輔具，若有疑問，應(yīng)與工藝人員聯(lián)系。2.4、操作者應(yīng)將夾、量、刃輔具分別整齊地放置在工具箱上或其他適當(dāng)?shù)牡胤剑粶?zhǔn)直接放在機(jī)床上，并應(yīng)妥善保管好，不得任意拆卸，改變原來形狀或尺寸。2.5、鏜刀的選擇及裝夾2.5.1、在裝夾鏜刀桿、刀盤以及鉆頭時(shí)，需擦凈錐柄及機(jī)床主軸孔。2.5.2、在裝浮動(dòng)鉸刀時(shí)，要把鉸刀以及方孔擦凈，應(yīng)正確裝刀以及對刀。2.5.4、選擇刀桿時(shí)，在不影響銑削的情況下盡量選取用短刀桿。2.6、數(shù)控機(jī)床正式加工前，應(yīng)進(jìn)行機(jī)內(nèi)外對刀編程校正，符合工藝要求后，才能進(jìn)行加工。6、 作業(yè)加工3.1.1裝夾工件前應(yīng)將工件和夾具清理干凈。定位基面處不得有鐵屑、毛刺、

47、污物及磕碰現(xiàn)象。操作者應(yīng)按照工藝規(guī)程的定位基面安裝零件，若工藝中未規(guī)定裝夾方法，可自行選擇定位基準(zhǔn)和裝夾方法，選擇定位基準(zhǔn)應(yīng)按以下原則：A、 盡可能使定位基準(zhǔn)與設(shè)計(jì)基準(zhǔn)重合；B、 盡可能使各加工面采用同一定位基準(zhǔn)；C、 粗加工定位基準(zhǔn)應(yīng)晝選擇不加工或加工余量比較小的平整平面，而且只能使用一次；D、 精加工序的定位基準(zhǔn)應(yīng)是已加工表面；3.1.2 工件裝夾，應(yīng)注意壓緊力的位置、大小和方向。裝夾剛性差的工件時(shí)，應(yīng)加輔助支承，并且夾緊力要適當(dāng)，以防工件裝夾變形。工件粗加工時(shí)，可使用大的壓緊力；精加工時(shí)，可適當(dāng)減小壓緊力，以減小裝夾變形。大件的加工過程中應(yīng)注意檢查工件是否松動(dòng)。3.2.3 對無專用夾具的工件，裝夾時(shí)應(yīng)按以下原則進(jìn)行校正：A、 對劃線工件應(yīng)按線進(jìn)行找正；B、對不劃線工件，在本工序后尚需繼續(xù)加工的表面（二次加工），找正精度應(yīng)保證下工序有足夠的加工余量；C、 對在本工序加工