焊裝白車身工藝分析標(biāo)準(zhǔn)

1、焊裝工藝分析標(biāo)準(zhǔn)焊裝工藝分析標(biāo)準(zhǔn)2目錄目錄1.點焊層數(shù)及料厚設(shè)置點焊層數(shù)及料厚設(shè)置1.CO2縫焊縫焊技術(shù)要求技術(shù)要求2.CO2塞焊技術(shù)要求塞焊技術(shù)要求三、三、銅釬焊及銅釬焊及MIG釬焊技術(shù)要求釬焊技術(shù)要求四、四、凸焊接技術(shù)要求凸焊接技術(shù)要求2.點焊搭接邊寬度設(shè)置點焊搭接邊寬度設(shè)置一、點焊一、點焊技術(shù)要求技術(shù)要求二、二、 CO2焊焊技術(shù)要求技術(shù)要求3.焊點布置基本規(guī)范焊點布置基本規(guī)范4.焊點質(zhì)量要求焊點質(zhì)量要求5.外觀焊點質(zhì)量要求外觀焊點質(zhì)量要求2、標(biāo)準(zhǔn)件焊接標(biāo)準(zhǔn)件焊接1、凸點焊接技術(shù)要求凸點焊接技術(shù)要求31 1、點焊層數(shù)及料厚設(shè)置、點焊層數(shù)及料厚設(shè)置1.1 1.1 應(yīng)用范圍應(yīng)用范圍 車身鈑金件

2、車身鈑金件 1.2 1.2 點焊板厚及焊接層數(shù)要求點焊板厚及焊接層數(shù)要求 多使用多使用兩層板兩層板點焊，減少點焊，減少三層板三層板焊接，杜絕焊接，杜絕三層以上板三層以上板件搭接點焊，對于件搭接點焊，對于 點焊搭接料厚要求（基于點焊搭接料厚要求（基于200KVA200KVA焊機穩(wěn)定的電流輸出）如下所示：焊機穩(wěn)定的電流輸出）如下所示： 440MPa440MPa高強度鋼板以及雙面鍍鋅鋼板，超出以上范圍的鋼板搭接，要求采用固定點焊、凸高強度鋼板以及雙面鍍鋅鋼板，超出以上范圍的鋼板搭接，要求采用固定點焊、凸焊或弧焊連接實現(xiàn)。焊或弧焊連接實現(xiàn)。一、點焊一、點焊技術(shù)要求技術(shù)要求4三層板點焊搭接順序要求：三層

3、板點焊搭接順序要求：考慮到三層板點焊過程中焊核偏移對焊接質(zhì)量的影響，考慮到三層板點焊過程中焊核偏移對焊接質(zhì)量的影響，在設(shè)計中盡量采用搭接在設(shè)計中盡量采用搭接形式形式1 1（薄板在中間，厚板在兩側(cè)）。（薄板在中間，厚板在兩側(cè)）。 當(dāng)鍍鋅鋼板或高強鋼板與低碳鋼板混合焊接時，盡可能使鍍鋅鋼板或高強鋼當(dāng)鍍鋅鋼板或高強鋼板與低碳鋼板混合焊接時，盡可能使鍍鋅鋼板或高強鋼板夾板夾在低碳鋼板之間在低碳鋼板之間，以增強可焊性，減少鋅層對電極的污損和粘連。，以增強可焊性，減少鋅層對電極的污損和粘連。1.3 1.3 搭接料厚一致性建議搭接料厚一致性建議在同道工序，能夠使用同一型號焊鉗焊接的焊點，焊接料厚盡可能接近，

4、以便于在同道工序，能夠使用同一型號焊鉗焊接的焊點，焊接料厚盡可能接近，以便于參數(shù)的統(tǒng)一。參數(shù)的統(tǒng)一。一、點焊一、點焊技術(shù)要求技術(shù)要求51.4 1.4 常見易出現(xiàn)四層焊位置常見易出現(xiàn)四層焊位置為側(cè)圍與頂蓋搭接縫為側(cè)圍與頂蓋搭接縫 如圖如圖1 1區(qū)域區(qū)域1 1，在后頂橫梁位置更容易出現(xiàn)，特別是側(cè)圍外板分塊的車身，在后頂橫梁位置更容易出現(xiàn)，特別是側(cè)圍外板分塊的車身，側(cè)圍外沿、門洞內(nèi)沿出現(xiàn)四層焊機率都非常高。側(cè)圍外沿、門洞內(nèi)沿出現(xiàn)四層焊機率都非常高。 側(cè)圍加強板頂蓋側(cè)圍外板側(cè)圍內(nèi)板區(qū)域1圖圖1 1 頂蓋與側(cè)圍搭接截面頂蓋與側(cè)圍搭接截面一、點焊一、點焊技術(shù)要求技術(shù)要求6區(qū)域2區(qū)域1前縱梁加強板前縱梁上蓋

5、板前縱梁區(qū)域2圖圖2 2 前懸處縱梁截面前懸處縱梁截面圖圖3 3 前縱梁后段截面前縱梁后段截面1.5 1.5 常見常見易出現(xiàn)料厚超厚位置易出現(xiàn)料厚超厚位置為機艙輪罩和縱梁連接處，為機艙輪罩和縱梁連接處， 如圖如圖2 2區(qū)域區(qū)域1 1、區(qū)域、區(qū)域2 2，M11M11車型區(qū)域車型區(qū)域1 1處料厚總和達(dá)到了處料厚總和達(dá)到了5.75.7、6.0mm6.0mm；機艙縱梁和縱梁蓋板連接處，如圖機艙縱梁和縱梁蓋板連接處，如圖3 3區(qū)域區(qū)域1 1、區(qū)域、區(qū)域2 2，M11M11車型該處料厚總和達(dá)到了車型該處料厚總和達(dá)到了5.5mm5.5mm； 前輪罩前縱梁前縱梁加強板區(qū)域1前縱梁外蓋板一、點焊一、點焊技術(shù)要求

6、技術(shù)要求72.1 2.1 應(yīng)用范圍應(yīng)用范圍 車身點焊連接的鈑金件車身點焊連接的鈑金件2.2 2.2 點焊搭接邊寬度的點焊搭接邊寬度的設(shè)定原則設(shè)定原則點焊接頭的最小搭邊寬度見圖點焊接頭的最小搭邊寬度見圖1 1最小搭邊寬度最小搭邊寬度b = 4+8b = 4+8； ( (當(dāng)當(dāng)112 2 時，按時，按22計算計算 ） 其中其中 b b 搭邊寬度，搭邊寬度，圖圖1 1 搭邊尺寸，搭邊尺寸，板厚板厚點焊接頭的最小搭邊寬度見下表：點焊接頭的最小搭邊寬度見下表：2.2.點焊焊接邊寬度設(shè)置點焊焊接邊寬度設(shè)置一、點焊一、點焊技術(shù)要求技術(shù)要求圖一8 因此，從車身點焊工藝的角度來看，因此，從車身點焊工藝的角度來看，

7、最小最小允許搭接邊寬度為允許搭接邊寬度為11mm11mm，側(cè)圍門框側(cè)圍門框通常搭邊寬度為通常搭邊寬度為121213mm13mm，地板縱梁地板縱梁的搭邊寬度通常為的搭邊寬度通常為161618mm18mm，前，前/ /后副車架后副車架由于板料通常在由于板料通常在2.5mm2.5mm以上，以上，過寬的搭接邊無疑會增加零件的重量，通常有如下過寬的搭接邊無疑會增加零件的重量，通常有如下兩種減輕重量的設(shè)計。兩種減輕重量的設(shè)計。1 1）開缺口的搭接邊開缺口的搭接邊，僅在點焊位置留取足夠的點焊邊，其它位置盡可能縮減搭，僅在點焊位置留取足夠的點焊邊，其它位置盡可能縮減搭接邊寬度，這種方式多用于曲線弧度變化不大的

8、長直焊邊，如圖接邊寬度，這種方式多用于曲線弧度變化不大的長直焊邊，如圖2 2；焊點 2 2）點焊與弧焊聯(lián)合運用，點焊的目的是定位焊，弧焊起主要的連接作用，這種方）點焊與弧焊聯(lián)合運用，點焊的目的是定位焊，弧焊起主要的連接作用，這種方式也多用于曲線弧度變化不大的長直焊邊，一般見于底盤件、車架橫梁，如圖式也多用于曲線弧度變化不大的長直焊邊，一般見于底盤件、車架橫梁，如圖3 3；圖圖2 2 開缺口的搭接邊開缺口的搭接邊焊點弧焊圖圖3 3 點焊與弧焊聯(lián)合運用點焊與弧焊聯(lián)合運用一、點焊一、點焊技術(shù)要求技術(shù)要求9 采用激光熔化焊的搭接邊寬度可以縮減至采用激光熔化焊的搭接邊寬度可以縮減至7 79mm9mm，先

9、采用點焊定位，再采用激光焊連接。，先采用點焊定位，再采用激光焊連接。搭接寬度無法滿足焊點需求時，所采取的搭接寬度無法滿足焊點需求時，所采取的措施措施通常通常有有2 2種，包邊、粘接種，包邊、粘接。 1 1）常見的搭接寬度）常見的搭接寬度容易出現(xiàn)問題的地方容易出現(xiàn)問題的地方如：如：加油口蓋內(nèi)外板的連接、帶天窗的頂蓋與天加油口蓋內(nèi)外板的連接、帶天窗的頂蓋與天窗加強板之間的連接、后輪罩外板與側(cè)圍外板之間的連接、門窗框內(nèi)沿內(nèi)外板之間的連接窗加強板之間的連接、后輪罩外板與側(cè)圍外板之間的連接、門窗框內(nèi)沿內(nèi)外板之間的連接，這些位置因為空間布置的影響，經(jīng)常出現(xiàn)焊接寬度無法得到滿足，很多是采用包邊方式解決這些位

10、置因為空間布置的影響，經(jīng)常出現(xiàn)焊接寬度無法得到滿足，很多是采用包邊方式解決的，后輪罩處有采用粘接的，但粘接長度不會很長。的，后輪罩處有采用粘接的，但粘接長度不會很長。 2 2）當(dāng)車身強度對該處焊接）當(dāng)車身強度對該處焊接強度要求不高時，可以適當(dāng)縮短焊接邊，減小焊核直徑。強度要求不高時，可以適當(dāng)縮短焊接邊，減小焊核直徑。一、點焊一、點焊技術(shù)要求技術(shù)要求3 3）增加搭接邊的情況增加搭接邊的情況，如圖如圖4 4，由于焊接時極臂容易與前擋板干涉或者焊接時分流，焊，由于焊接時極臂容易與前擋板干涉或者焊接時分流，焊接空間不足，需要增大有效的搭接邊寬度；另一種情況，接空間不足，需要增大有效的搭接邊寬度；另一種

11、情況，如圖如圖5 5，由于焊接時焊鉗易損傷，由于焊接時焊鉗易損傷外板件，必須增加相應(yīng)的搭接寬度保證外觀質(zhì)量。外板件，必須增加相應(yīng)的搭接寬度保證外觀質(zhì)量。10搭接邊寬度過窄或過寬的危害搭接邊寬度過窄或過寬的危害 搭接邊寬度過寬對焊接本身并沒有影響，但會增加材料的浪費，增加車身重量搭接邊寬度過寬對焊接本身并沒有影響，但會增加材料的浪費，增加車身重量； 搭接邊寬度搭接邊寬度過窄過窄將直接將直接影響焊接效果，焊點強度下降影響焊接效果，焊點強度下降； 搭接邊寬度過窄，焊接時搭接邊寬度過窄，焊接時飛濺增加飛濺增加，特別是對于側(cè)圍門洞處，飛濺會損傷零件，特別是對于側(cè)圍門洞處，飛濺會損傷零件表面；表面； 由于

12、焊邊窄，焊接時由于焊邊窄，焊接時零件止邊被壓潰，切邊不齊零件止邊被壓潰，切邊不齊，在密封位置會對裝配件（特，在密封位置會對裝配件（特別是密封條）裝配產(chǎn)生影響，造成功能障礙。別是密封條）裝配產(chǎn)生影響，造成功能障礙。 一、點焊一、點焊技術(shù)要求技術(shù)要求113.3.焊點布置基本規(guī)范焊點布置基本規(guī)范 3.13.1、應(yīng)用范圍、應(yīng)用范圍 車身點焊連接車身點焊連接 3.23.2、點距及數(shù)量要求。、點距及數(shù)量要求。 長、直焊縫焊點間距要求一般在長、直焊縫焊點間距要求一般在505080mm80mm之間，局部強度要求較低的位置，如車門外板之間，局部強度要求較低的位置，如車門外板加強板與門外板的搭接點焊，距離可增大至

13、加強板與門外板的搭接點焊，距離可增大至100mm100mm；螺母板及部分小件需要在較小的平面內(nèi)；螺母板及部分小件需要在較小的平面內(nèi)達(dá)到連接強度要求，焊點可依實際情況增加，點距相應(yīng)縮短。達(dá)到連接強度要求，焊點可依實際情況增加，點距相應(yīng)縮短。 焊點過密，藍(lán)焊點過密，藍(lán)色標(biāo)識處的焊點完色標(biāo)識處的焊點完全是多余的。全是多余的。 表表4 點焊接頭的最小搭邊寬度和焊點的最小點距點焊接頭的最小搭邊寬度和焊點的最小點距一、點焊一、點焊技術(shù)要求技術(shù)要求12 焊點盡可能布置在焊點盡可能布置在平面搭接區(qū)域平面搭接區(qū)域，減少弧面焊點減少弧面焊點；布置在弧面上的焊點僅限在；布置在弧面上的焊點僅限在前、后輪前、后輪罩區(qū)域

14、、尾燈區(qū)域罩區(qū)域、尾燈區(qū)域，如圖，后輪罩與縱梁的連接，其余位置都應(yīng)盡可能設(shè)置成平面焊點。點，如圖，后輪罩與縱梁的連接，其余位置都應(yīng)盡可能設(shè)置成平面焊點。點距過密將加劇焊接變形，尤其在門洞、前后風(fēng)窗等位置，造成邊框扭曲。距過密將加劇焊接變形，尤其在門洞、前后風(fēng)窗等位置，造成邊框扭曲。 相近位置第一序焊點與第二序疊加的焊點在位置上要求盡可能均勻交錯，避免相近位置第一序焊點與第二序疊加的焊點在位置上要求盡可能均勻交錯，避免焊點重疊，影響焊接強度；焊點重疊，影響焊接強度；當(dāng)當(dāng)焊點焊點位置易引起失誤及位置易引起失誤及很難判定準(zhǔn)確位置時需要作出焊點標(biāo)識很難判定準(zhǔn)確位置時需要作出焊點標(biāo)識一、點焊一、點焊技術(shù)

15、要求技術(shù)要求13焊點的多少應(yīng)以焊點的多少應(yīng)以連接強度是否滿足連接強度是否滿足需要為標(biāo)準(zhǔn)，過多、過密的焊點只能增加焊接的成需要為標(biāo)準(zhǔn)，過多、過密的焊點只能增加焊接的成本，同時過密的焊點由于焊接分流的加大，焊接強度降低。同時，本，同時過密的焊點由于焊接分流的加大，焊接強度降低。同時，標(biāo)桿車型的焊點標(biāo)桿車型的焊點數(shù)量數(shù)量是一個重要的參考指標(biāo)是一個重要的參考指標(biāo)。焊點位置是工藝和產(chǎn)品設(shè)計協(xié)調(diào)的結(jié)果，重要焊點位置應(yīng)焊點位置是工藝和產(chǎn)品設(shè)計協(xié)調(diào)的結(jié)果，重要焊點位置應(yīng)以以CAECAE計算結(jié)果來設(shè)定計算結(jié)果來設(shè)定，下表，下表為不同料厚焊點剪切強度要求：為不同料厚焊點剪切強度要求：一、點焊一、點焊技術(shù)要求技術(shù)要

16、求144.1 4.1 通常的焊點質(zhì)量要求有五個方面通常的焊點質(zhì)量要求有五個方面 1 1、焊點位置、間距；、焊點位置、間距； 2 2、焊點數(shù)量；、焊點數(shù)量； 3 3、焊點外觀；、焊點外觀； 4 4、焊核直徑；、焊核直徑； 5 5、焊透率、焊透率 （1 1）焊點位置、間距）焊點位置、間距 焊點位置焊點位置不得偏離產(chǎn)品不得偏離產(chǎn)品圖紙中規(guī)定的位置圖紙中規(guī)定的位置20mm20mm，重要位置焊點不得偏離，重要位置焊點不得偏離10mm10mm；焊；焊 點間距應(yīng)均勻，焊點之間的最大距離不得超過規(guī)定間距的點間距應(yīng)均勻，焊點之間的最大距離不得超過規(guī)定間距的30%30%，允差為，允差為emax/emin1.5em

17、ax/emin1.5； （2 2）焊點數(shù)量（以下均指連續(xù)焊點）焊點數(shù)量（以下均指連續(xù)焊點 ）4. 焊點質(zhì)量要求焊點質(zhì)量要求n =n =焊接工藝卡上規(guī)定的點焊實際數(shù)量焊接工藝卡上規(guī)定的點焊實際數(shù)量一、點焊一、點焊技術(shù)要求技術(shù)要求15（3）. 焊點外觀焊點外觀外觀：外觀：呈圓形或橢圓形；呈圓形或橢圓形；裂紋：周邊有裂紋裂紋：周邊有裂紋的焊點為的焊點為不合格不合格焊點，焊點，允許允許有有電極壓痕產(chǎn)生電極壓痕產(chǎn)生的的表面裂紋表面裂紋；穿孔：穿孔：焊點穿孔是不合格的；焊點穿孔是不合格的；毛刺：毛刺：有毛刺的焊點是有瑕疵的焊點，所有的焊接毛刺都需要清理；有毛刺的焊點是有瑕疵的焊點，所有的焊接毛刺都需要清理

18、；過燒：過燒：過燒的焊點表面發(fā)黑，發(fā)黑的焊點過燒的焊點表面發(fā)黑，發(fā)黑的焊點并不會并不會對焊點對焊點產(chǎn)生嚴(yán)重的質(zhì)量缺陷產(chǎn)生嚴(yán)重的質(zhì)量缺陷。凹陷：凹陷：焊點壓陷深度焊點壓陷深度1515（為焊件板厚），為焊件板厚），當(dāng)點焊區(qū)域金屬變薄率達(dá)到當(dāng)點焊區(qū)域金屬變薄率達(dá)到5050時，必時，必 須調(diào)整焊接工藝。須調(diào)整焊接工藝。焊點擠出：焊點擠出： 如下圖，如下圖，C、D點雖在焊接邊緣但不認(rèn)為是擠出點，依然判定合格，當(dāng)點焊區(qū)點雖在焊接邊緣但不認(rèn)為是擠出點，依然判定合格，當(dāng)點焊區(qū)超出金屬邊緣，如超出金屬邊緣，如E、F點，即判定不合格，通常按照如下公式計算：點，即判定不合格，通常按照如下公式計算：(a+b)/2基準(zhǔn)

19、焊核基準(zhǔn)焊核直徑時（見圖），認(rèn)為是擠出點，判定該點不合格；直徑時（見圖），認(rèn)為是擠出點，判定該點不合格； 焊點擠出一、點焊一、點焊技術(shù)要求技術(shù)要求16（4） 焊點直徑焊點直徑 焊點直徑的量取由長軸測量數(shù)值加上與長焊點直徑的量取由長軸測量數(shù)值加上與長軸垂直軸測量值除軸垂直軸測量值除2 2計算而來，計算而來，d d(a+b)/2(a+b)/2；項目參數(shù)值（mm）板 厚0.80.91.01.21.41.51.61.82.02.32.52.83.0最小值3.84.04.34.75.05.25.65.76.06.46.77.07.4平均值4.54.75.05.55.96.16.36.77.17.67.9

20、8.48.7注：d=(a+b)/2 d熔核直徑的平均值 a熔核直徑的最短徑 ；b熔核直徑的最長徑（5） 焊透率焊透率 薄板側(cè)的焊透率（薄板側(cè)的焊透率（% %）=t1/T1=t1/T1* *100%100% 薄板側(cè)的焊透率（薄板側(cè)的焊透率（% %）=t2/T2=t2/T2* *100%100% 通常焊透率要求為（通常焊透率要求為（20208080）% %一、點焊一、點焊技術(shù)要求技術(shù)要求174.2 4.2 焊點質(zhì)量總體要求焊點質(zhì)量總體要求1.1.點焊質(zhì)量應(yīng)可靠點焊質(zhì)量應(yīng)可靠，不允許出現(xiàn)，不允許出現(xiàn)漏焊、假焊及連續(xù)開焊漏焊、假焊及連續(xù)開焊，同一條點焊縫上開焊焊點，同一條點焊縫上開焊焊點數(shù)應(yīng)不超過數(shù)應(yīng)

21、不超過5%5%且不超過且不超過5 5處處，不允許出現(xiàn)連續(xù)兩點開焊及連續(xù)的焊點間隔開焊現(xiàn)象不允許出現(xiàn)連續(xù)兩點開焊及連續(xù)的焊點間隔開焊現(xiàn)象；2.2.對于重要保證位置對于重要保證位置，不允許有，不允許有焊半點焊半點；對于重要特性位置，擠出點數(shù)占產(chǎn)品圖紙；對于重要特性位置，擠出點數(shù)占產(chǎn)品圖紙重要焊點的比率要在重要焊點的比率要在2020以下，且擠出打點不得連續(xù)；以下，且擠出打點不得連續(xù)；3.3.不能滿足以上質(zhì)量需求時，缺陷焊點需要修復(fù)。不能滿足以上質(zhì)量需求時，缺陷焊點需要修復(fù)。一、點焊一、點焊技術(shù)要求技術(shù)要求181）外觀面焊點外觀面焊點： 車身車身A A面的焊點，面的焊點，如果是如果是平面焊點平面焊點，

22、需要，需要墊銅板焊接墊銅板焊接，以實現(xiàn)，以實現(xiàn)焊點無壓痕焊點無壓痕，如果是，如果是曲面焊曲面焊點點（應(yīng)用較少，（應(yīng)用較少，一般采用銅釬焊代替一般采用銅釬焊代替），應(yīng)考慮內(nèi)腔有足夠的空間進行鈑金修復(fù)。），應(yīng)考慮內(nèi)腔有足夠的空間進行鈑金修復(fù)。 車身車身B B面的焊點面的焊點，要求可以進行打磨處理，當(dāng)然也可以采取粘結(jié)裝飾紙的方式加以掩蓋，要求可以進行打磨處理，當(dāng)然也可以采取粘結(jié)裝飾紙的方式加以掩蓋，從從設(shè)計角度應(yīng)盡量保證焊點的平整，盡可能降低焊點的質(zhì)量要求等級。設(shè)計角度應(yīng)盡量保證焊點的平整，盡可能降低焊點的質(zhì)量要求等級。 5.外觀焊點質(zhì)量要求外觀焊點質(zhì)量要求 一、點焊一、點焊技術(shù)要求技術(shù)要求5.1

23、應(yīng)用范圍應(yīng)用范圍外觀焊點外觀焊點5.2 有裝配面要求的焊點有裝配面要求的焊點 如右圖顯示為如右圖顯示為P11P11后門鎖鉤加強板的焊接，焊后門鎖鉤加強板的焊接，焊點在點在B B級面，同時焊點離外板級面，同時焊點離外板R R角較近，焊點扭曲角較近，焊點扭曲會造成外觀不良，需要打磨修復(fù)（會造成外觀不良，需要打磨修復(fù)（R R角處的修復(fù)角處的修復(fù)比較困難），此位置小且難以墊銅板焊接，通常比較困難），此位置小且難以墊銅板焊接，通常改變零件結(jié)構(gòu)形式如右圖，把外觀焊點移動至門改變零件結(jié)構(gòu)形式如右圖，把外觀焊點移動至門洞牙邊（此處裝配密封條，對焊點的表面質(zhì)量要洞牙邊（此處裝配密封條，對焊點的表面質(zhì)量要求不高，

24、如果焊點扭曲，采用校平措施即可），求不高，如果焊點扭曲，采用校平措施即可），從結(jié)構(gòu)上降低了焊接質(zhì)量要求。從結(jié)構(gòu)上降低了焊接質(zhì)量要求。192 2）裝配面、密封面焊點）裝配面、密封面焊點 對于車身的外裝件，對于車身的外裝件，如四門、兩蓋鉸鏈的安裝點（部分車型包括加油口蓋鉸鏈安裝點、如四門、兩蓋鉸鏈的安裝點（部分車型包括加油口蓋鉸鏈安裝點、門鎖鉤安裝點），都要求焊接面的平整，因此此位置的點焊連接需要墊銅板焊接，從設(shè)門鎖鉤安裝點），都要求焊接面的平整，因此此位置的點焊連接需要墊銅板焊接，從設(shè)計角度應(yīng)盡可能避免使用墊銅板方式計角度應(yīng)盡可能避免使用墊銅板方式，因為會增加修磨銅板的工作量；，因為會增加修磨銅

25、板的工作量； 車身的密封面，如前、后風(fēng)窗玻璃安裝面、門洞密封條安裝面，此處安裝面不能扭曲，車身的密封面，如前、后風(fēng)窗玻璃安裝面、門洞密封條安裝面，此處安裝面不能扭曲，焊接后需要校平處理；焊接后需要校平處理； 尾燈安裝面，如果密封位置有焊點，應(yīng)該也進行墊銅板焊接，以保證密封性能尾燈安裝面，如果密封位置有焊點，應(yīng)該也進行墊銅板焊接，以保證密封性能，因此，因此盡可能改變結(jié)構(gòu)，減少點焊不良對密封性能的影響。盡可能改變結(jié)構(gòu)，減少點焊不良對密封性能的影響。 一、點焊一、點焊技術(shù)要求技術(shù)要求201 1、車身、車身CO2CO2縫焊技術(shù)要求縫焊技術(shù)要求 1.1 1.1 應(yīng)用范圍應(yīng)用范圍 車身鈑金車身鈑金CO2C

26、O2焊焊 1.2 1.2 弧焊空間及位置要求弧焊空間及位置要求 弧焊可進行弧焊可進行全位置焊接全位置焊接，因此受空間影響較小，但基本的弧焊位置、角度必須得到保證，因此受空間影響較小，但基本的弧焊位置、角度必須得到保證，因此要求如下：在弧焊焊角正對方向上因此要求如下：在弧焊焊角正對方向上無結(jié)構(gòu)、視線遮擋無結(jié)構(gòu)、視線遮擋； 部分可能存在部分可能存在搭接不良或搭接間搭接不良或搭接間隙大的位置要有可供鐵錘修正的空間隙大的位置要有可供鐵錘修正的空間； 圖圖1 1，前擋板總成和縱梁前擋板總成和縱梁+ +輪罩總成之間的搭接弧焊輪罩總成之間的搭接弧焊，見圖中紅色線條所示，無論從機艙內(nèi)，見圖中紅色線條所示，無論

27、從機艙內(nèi)看還是機艙外看，空間都較為狹小，按照給定的工藝，從外側(cè)缺口伸入焊槍焊接，則視線縫隙看還是機艙外看，空間都較為狹小，按照給定的工藝，從外側(cè)缺口伸入焊槍焊接，則視線縫隙不足，焊接困難；如果零件間搭接不良，鐵錘很難有修正空間，操作不良，工藝實現(xiàn)不良。不足，焊接困難；如果零件間搭接不良，鐵錘很難有修正空間，操作不良，工藝實現(xiàn)不良。機艙外機艙外view前輪罩總成前擋板總成機艙內(nèi)機艙內(nèi)view前輪罩總成前擋板總成二、二、CO2焊技術(shù)要求焊技術(shù)要求 21M115300180FRONTBEAMBUMPERATTACHBRACKET弧焊圖2 弧焊結(jié)構(gòu)錯誤圖圖3 3，弧焊搭接方式即為圖，弧焊搭接方式即為圖

28、2 2中中b b圖所列，圖所列，焊接質(zhì)量無法保證焊接質(zhì)量無法保證；圖圖4 4，弧焊為對接結(jié)構(gòu)，弧焊為對接結(jié)構(gòu)，對接間隙和弧焊質(zhì)量都難以保證對接間隙和弧焊質(zhì)量都難以保證；S165301501S165301411弧焊圖4 弧焊對接結(jié)構(gòu)二、二、CO2焊技術(shù)要求焊技術(shù)要求 22 弧焊位置盡可能弧焊位置盡可能避免與點焊工序交錯實施避免與點焊工序交錯實施，要求車身，要求車身弧焊弧焊能能集中在集中在車身骨架完成后的車身骨架完成后的補焊補焊工位一次完成工位一次完成，以便于煙塵處理和對其他工位、人員的弧光干擾，堅決，以便于煙塵處理和對其他工位、人員的弧光干擾，堅決杜絕杜絕下部車身拼焊及車下部車身拼焊及車身骨架拼

29、身骨架拼焊工序間穿插弧焊焊工序間穿插弧焊（對于生產(chǎn)率較低的軟、硬頂跑車和改裝車不做此強制性要求）；（對于生產(chǎn)率較低的軟、硬頂跑車和改裝車不做此強制性要求）；弧焊工序通常安排在焊接的最前和最末工序弧焊工序通常安排在焊接的最前和最末工序，即，即小零件、小分總成的弧焊和車身骨架狀態(tài)的弧小零件、小分總成的弧焊和車身骨架狀態(tài)的弧焊，中間工序一般不安排弧焊；焊，中間工序一般不安排弧焊； 圖圖5 5，為前，為前縱梁內(nèi)腔的弧焊縱梁內(nèi)腔的弧焊，此位置弧焊只能在縱梁的前后段拼焊后實施，此，此位置弧焊只能在縱梁的前后段拼焊后實施，此中間工序中間工序的的弧焊弧焊需要設(shè)置獨立的排煙設(shè)施、遮蔽弧光，非常需要設(shè)置獨立的排煙

30、設(shè)施、遮蔽弧光，非常影響車間的生產(chǎn)安排影響車間的生產(chǎn)安排。圖5 弧焊影響生產(chǎn)工序排布M118403074upper shock towerM115100460front rail suspension二、二、CO2焊技術(shù)要求焊技術(shù)要求 23 頻繁受力及震動部位不建議采用頻繁受力及震動部位不建議采用CO2CO2焊，如發(fā)動機罩鉸鏈底部的安裝板在與車身焊接時盡焊，如發(fā)動機罩鉸鏈底部的安裝板在與車身焊接時盡可能采用點焊形式，避免受震動開裂?；『该娌豢膳c下序的基準(zhǔn)面或裝配面相沖突，造成精度可能采用點焊形式，避免受震動開裂。弧焊面不可與下序的基準(zhǔn)面或裝配面相沖突，造成精度損失；損失； 圖圖6 6，弧焊位置

31、不恰當(dāng)，其一，弧焊位置靠近經(jīng)常受沖擊載荷的位置，發(fā)動機罩頻繁的開啟、，弧焊位置不恰當(dāng)，其一，弧焊位置靠近經(jīng)常受沖擊載荷的位置，發(fā)動機罩頻繁的開啟、閉合會造成閉合會造成焊縫焊縫的的開裂開裂；其二，弧焊位置在前門鉸鏈的安裝面上，焊接飛濺及焊接變形都會對；其二，弧焊位置在前門鉸鏈的安裝面上，焊接飛濺及焊接變形都會對鉸鏈鉸鏈裝配精度產(chǎn)生影響裝配精度產(chǎn)生影響。B125300511COVER COWL MBR UPR LH弧焊前門鉸鏈裝配基準(zhǔn)面圖6 弧焊位置不恰當(dāng)二、二、CO2焊技術(shù)要求焊技術(shù)要求 241.3 1.3 弧焊零件要求弧焊零件要求 焊接料厚等于或焊接料厚等于或低于低于0. 8mm0. 8mm的

32、鋼板的鋼板，為避免熔穿現(xiàn)象發(fā)生，為避免熔穿現(xiàn)象發(fā)生，不建議采用弧焊不建議采用弧焊；對于；對于外觀表外觀表面面及及容易產(chǎn)生變形部位不容易產(chǎn)生變形部位不可可采用弧焊采用弧焊方式；方式；對接焊縫的間隙要根據(jù)對接料厚進行選擇對接焊縫的間隙要根據(jù)對接料厚進行選擇，焊接厚，焊接厚度越大，所留間隙越大，間隙要求在度越大，所留間隙越大，間隙要求在0.50.52mm2mm范圍內(nèi)范圍內(nèi)，零件較薄時，不需要計算焊角大小，以，零件較薄時，不需要計算焊角大小，以能夠裝配進入為準(zhǔn)，當(dāng)有夾緊保證貼合間隙為能夠裝配進入為準(zhǔn)，當(dāng)有夾緊保證貼合間隙為0 0時，可不要求間隙，搭接也不要求留有間隙；時，可不要求間隙，搭接也不要求留有

33、間隙；經(jīng)過表面處理的零件盡可能不采用弧焊，以防止損化鍍層或涂層經(jīng)過表面處理的零件盡可能不采用弧焊，以防止損化鍍層或涂層。 圖圖1111，螺柱與加強件之間設(shè)置的間隙為螺柱與加強件之間設(shè)置的間隙為2.5mm2.5mm，該間隙在后期的生產(chǎn)中將產(chǎn)生很大的，該間隙在后期的生產(chǎn)中將產(chǎn)生很大的弧焊變弧焊變形形，因此此位置需縮減，因此此位置需縮減間隙間隙為為0.50.51mm1mm就足夠了就足夠了，通常孔徑設(shè)置比螺柱外徑大，通常孔徑設(shè)置比螺柱外徑大1mm1mm就可以了。就可以了。M115100671M11510071020螺柱加強件弧焊弧焊25圖11 弧焊間隙的留取二、二、CO2焊技術(shù)要求焊技術(shù)要求 25 圖

34、圖1212，門鉸鏈安裝板與門鉸鏈加強板在弧焊時，兩零件之間是采用夾具壓緊的，不需要預(yù)留，門鉸鏈安裝板與門鉸鏈加強板在弧焊時，兩零件之間是采用夾具壓緊的，不需要預(yù)留焊接縫，圖示焊接縫，圖示尺寸尺寸a a為為0 0。A136101321車門上鉸鏈安裝板A136201331左后車門鉸鏈加強板a弧焊圖12 無需設(shè)置弧焊間隙的情況1.4 1.4 弧焊形式要求弧焊形式要求 由于由于CO2CO2焊焊接產(chǎn)生的變形較大，所以在焊接時不建議采用連續(xù)長距離連續(xù)弧焊，每段距焊焊接產(chǎn)生的變形較大，所以在焊接時不建議采用連續(xù)長距離連續(xù)弧焊，每段距離長度為離長度為 101020mm20mm之間；搭接縫焊時，可在搭接邊設(shè)置弧

35、焊缺口，以指示焊接位置；厚度之間；搭接縫焊時，可在搭接邊設(shè)置弧焊缺口，以指示焊接位置；厚度超過超過3mm3mm板料可采用連續(xù)弧焊，但需要有防止變形措施；板料可采用連續(xù)弧焊，但需要有防止變形措施； 二、二、CO2焊技術(shù)要求焊技術(shù)要求 26薄板料可采用塞焊形式進行連接（僅僅作為結(jié)構(gòu)連接的補充）薄板料可采用塞焊形式進行連接（僅僅作為結(jié)構(gòu)連接的補充）； 圖圖1313，所設(shè)計的縱梁和縱梁加強板之間采用，所設(shè)計的縱梁和縱梁加強板之間采用大量的弧焊連接大量的弧焊連接，如圖，雖然采用了分段，如圖，雖然采用了分段焊接，但由于弧焊太多，焊接后不可避免的焊接，但由于弧焊太多，焊接后不可避免的造成了變形，尾部翹起造成

36、了變形，尾部翹起，最大變形量可以達(dá)到，最大變形量可以達(dá)到4mm4mm，因此弧焊僅僅是作為車身焊接的補充，不能使用過頻。因此弧焊僅僅是作為車身焊接的補充，不能使用過頻。圖13 大量弧焊的使用1.5 1.5 弧焊總長度要求弧焊總長度要求建議普通建議普通兩廂、三廂轎車弧焊長度控制在兩廂、三廂轎車弧焊長度控制在2.5m2.5m以內(nèi)以內(nèi)，面包車、面包車、MPVMPV、SUVSUV弧焊長度控制在弧焊長度控制在4m4m以內(nèi)（若有單獨的車架，車身部分弧焊長度控制在以內(nèi)（若有單獨的車架，車身部分弧焊長度控制在2.5m2.5m以內(nèi)）；以內(nèi)）；最重要的是與標(biāo)竿車型，即設(shè)定競爭對手車型進行對比，要比競爭車型弧焊長度短

37、、所最重要的是與標(biāo)竿車型，即設(shè)定競爭對手車型進行對比，要比競爭車型弧焊長度短、所使用部位少。使用部位少。 二、二、CO2焊技術(shù)要求焊技術(shù)要求 272 2、CO2CO2塞焊技術(shù)要求塞焊技術(shù)要求 2.1 2.1 應(yīng)用范圍應(yīng)用范圍 車身鈑金車身鈑金CO2CO2焊焊2.2 2.2 塞焊要求塞焊要求 被焊零件上根據(jù)料厚預(yù)置被焊零件上根據(jù)料厚預(yù)置6699的圓孔或的圓孔或6 612121818、8 81414的橢圓孔的橢圓孔； 開塞焊孔零件厚度開塞焊孔零件厚度小于小于2mm2mm，大于等于，大于等于0.8mm0.8mm； 為防止零件貼合不良影響焊接質(zhì)量，要求有可供鐵錘修正鈑金的空間；為防止零件貼合不良影響焊

38、接質(zhì)量，要求有可供鐵錘修正鈑金的空間；板件1板件2板件3塞焊板件1板件2板件3塞焊圖1二、二、CO2焊技術(shù)要求焊技術(shù)要求 單層板塞焊是允許的，禁止使用雙層塞焊單層板塞焊是允許的，禁止使用雙層塞焊，如圖，如圖1 1，鈑金的錯位會造成塞焊區(qū)，鈑金的錯位會造成塞焊區(qū)域無法實施；域無法實施；28B135300241GUSSELFRPLRTODASHUPRLH圖2二、二、CO2焊技術(shù)要求焊技術(shù)要求 禁止整排塞焊孔的使用禁止整排塞焊孔的使用（如圖（如圖2 2，零件，零件B13-5300241B13-5300241開了一圈開了一圈塞焊孔）；塞焊孔）；重要、關(guān)鍵焊點盡可能不使用塞焊重要、關(guān)鍵焊點盡可能不使用塞

39、焊。29三、三、銅釬焊及銅釬焊及MIG釬焊技術(shù)要求釬焊技術(shù)要求3.1 3.1 應(yīng)用范圍應(yīng)用范圍 車身外表面及其它易受熱變形位置的焊接車身外表面及其它易受熱變形位置的焊接 3.2 3.2 釬焊運用釬焊運用 由于銅釬焊的生產(chǎn)效率較由于銅釬焊的生產(chǎn)效率較MIGMIG釬焊低，現(xiàn)汽車生產(chǎn)逐步用釬焊低，現(xiàn)汽車生產(chǎn)逐步用MIGMIG釬焊取代了銅釬焊釬焊取代了銅釬焊 3.3 3.3 適宜于適宜于MIGMIG釬焊的結(jié)構(gòu)釬焊的結(jié)構(gòu) 凡適宜于弧焊的結(jié)構(gòu)均可以實現(xiàn)凡適宜于弧焊的結(jié)構(gòu)均可以實現(xiàn)MIGMIG釬焊；釬焊； MIG MIG釬焊通常用于外覆蓋件的接頭連接、包邊零件的內(nèi)外板固定、車門邊框的局部連接補充等；釬焊通常

40、用于外覆蓋件的接頭連接、包邊零件的內(nèi)外板固定、車門邊框的局部連接補充等； 外表面外表面MIGMIG釬焊長度盡可能短釬焊長度盡可能短； 外表面外表面MIGMIG釬焊要求外表面曲率盡可能大（有一定強度及表面張力，防止熱影響凹陷變形）；釬焊要求外表面曲率盡可能大（有一定強度及表面張力，防止熱影響凹陷變形）； 要有能夠采用工裝壓緊消除零件間隙的結(jié)構(gòu)；要有能夠采用工裝壓緊消除零件間隙的結(jié)構(gòu)； 要有鈑金工具的維修孔（如下圖）；要有鈑金工具的維修孔（如下圖）；MIG釬焊區(qū)鈑金工具鈑金工具維修通道圖1縱截面圖2橫截面3.4 3.4 其它其它 不能與粘結(jié)共同使用不能與粘結(jié)共同使用304.14.1應(yīng)用范圍應(yīng)用范圍

41、 車身鈑金件車身鈑金件 4.2 4.2 凸點運用凸點運用板件之間的凸焊，焊接材料厚度、凸點大小、凸點位置等要求如下。板件之間的凸焊，焊接材料厚度、凸點大小、凸點位置等要求如下。 板材厚度要求：最適板材厚度要求：最適宜的厚度為宜的厚度為0.5-4mm0.5-4mm，并且材料的厚度比可以達(dá)到，并且材料的厚度比可以達(dá)到6 6：2 2； 凸點位置要求：凸點位置要求：焊接同種金屬時，焊接同種金屬時，應(yīng)將凸點沖在較厚的工件上；焊接異種金屬時應(yīng)將凸點沖在較厚的工件上；焊接異種金屬時，應(yīng)將凸點沖在電阻率較高的工件上，但當(dāng)在，應(yīng)將凸點沖在電阻率較高的工件上，但當(dāng)在厚板上沖出凸點有困難時厚板上沖出凸點有困難時，也

42、，也可在薄板上沖凸點，但焊點強度會降低?？稍诒“迳蠜_凸點，但焊點強度會降低。凸點所在板厚（mm）0.51.02.03.24.06.0平板厚（mm）0.52.01.03.21.04.01.05.02.06.03.06.0凸點尺寸（mm）直徑d1.82.31.82.82.84.03.54.56.07.07.09.0高度h0.50.60.50.80.71.00.91.11.21.51.52.0四、四、凸焊接技術(shù)要求凸焊接技術(shù)要求凸點大小要求如下表：凸點大小要求如下表： 凸點形狀要求：推薦采用圓球型凸點，也可以做成長形的（近似橢圓形）。對于標(biāo)準(zhǔn)凸點形狀要求：推薦采用圓球型凸點，也可以做成長形的（近似橢

43、圓形）。對于標(biāo)準(zhǔn)件的凸焊參見件的凸焊參見螺柱焊工藝規(guī)范螺柱焊工藝規(guī)范、凸焊工藝規(guī)范凸焊工藝規(guī)范。1、凸點焊接技術(shù)要求凸點焊接技術(shù)要求31凸焊較點焊的凸焊較點焊的優(yōu)勢在于板料料厚比范圍較寬優(yōu)勢在于板料料厚比范圍較寬，焊接面焊后較為平整焊接面焊后較為平整，所以很多用于裝配的，所以很多用于裝配的位置采用凸焊進行（如凸焊螺母、凸焊螺栓），位置采用凸焊進行（如凸焊螺母、凸焊螺栓），缺點在于必須使用固定的設(shè)備焊接，較點焊缺點在于必須使用固定的設(shè)備焊接，較點焊的靈活性差。的靈活性差。如下圖，兩零件之間的連接是通過凸焊連接完成的，此焊接總成用于車架與車身之間的裝如下圖，兩零件之間的連接是通過凸焊連接完成的，此

44、焊接總成用于車架與車身之間的裝配連接，零件板厚分別為配連接，零件板厚分別為1.6mm1.6mm、2.6mm2.6mm，為提高焊接質(zhì)量，采用了凸焊形式。，為提高焊接質(zhì)量，采用了凸焊形式。此處凸焊連接，通常采用特殊電極，根據(jù)零件的結(jié)構(gòu)、形狀進行定做，發(fā)揮定位、焊接的此處凸焊連接，通常采用特殊電極，根據(jù)零件的結(jié)構(gòu)、形狀進行定做，發(fā)揮定位、焊接的作用。作用。四、四、凸焊接技術(shù)要求凸焊接技術(shù)要求322.1 2.1 應(yīng)用范圍應(yīng)用范圍 車身焊接標(biāo)準(zhǔn)件車身焊接標(biāo)準(zhǔn)件2.2 2.2 標(biāo)準(zhǔn)件種類標(biāo)準(zhǔn)件種類 在公司規(guī)定的標(biāo)準(zhǔn)件清單內(nèi)選擇，見在公司規(guī)定的標(biāo)準(zhǔn)件清單內(nèi)選擇，見焊接緊固件精簡方案焊接緊固件精簡方案； 在同一個總成上應(yīng)用的焊接標(biāo)準(zhǔn)件盡可能統(tǒng)一；在同一個總成上應(yīng)用的焊接標(biāo)準(zhǔn)件盡可能統(tǒng)一；2.3 2.3 標(biāo)準(zhǔn)件焊接空間標(biāo)準(zhǔn)件焊接空間 1 1） 結(jié)構(gòu)空間不足結(jié)構(gòu)空間不足 圖示螺母與焊圖示螺母與焊鉗上電極相干涉，無鉗上電極相干涉，無法實現(xiàn)該螺母的凸焊法實現(xiàn)該螺母的凸焊 516mm 螺母位置距離零螺母位置距離零件最邊緣超出了焊機件最邊緣超出了焊機極臂的最大伸出長度；極臂的最大伸出長度；四、四、凸焊接技術(shù)要求凸焊接技術(shù)要求2、標(biāo)準(zhǔn)件焊接標(biāo)準(zhǔn)件焊接332 2） 結(jié)構(gòu)及尺寸要利于標(biāo)準(zhǔn)件的焊接結(jié)構(gòu)及尺寸要利于標(biāo)準(zhǔn)件的焊接 59.5M11M11備胎支架的螺母焊接，由備胎支架