不合格品控制程序

1、不合格品控制程序編制/ 日期：審核/ 日期：批準/ 日期：1 目的對不合格的產(chǎn)品或材料進行標識、記錄、隔離、評審和處置，使產(chǎn)品實現(xiàn)過程中各階段所產(chǎn)生的不合格品得到有效控制，預(yù)防不合格品被誤用，防止不合格品流入下一流程或交付至客戶。2 范圍對不合格品的識別、記錄、隔離，以及評審處置做出具體規(guī)定。適用于對進貨、過程、 最終檢驗和性能試驗中產(chǎn)生的不合格品，以及對成品出廠后發(fā)現(xiàn)的不合格品進行控制。3 定義不合格品：不能滿足要求的產(chǎn)品、產(chǎn)品狀態(tài)更改之前的產(chǎn)品、未經(jīng)確定或可疑狀態(tài)的產(chǎn)品，都應(yīng)列為不合格品，須按不合格品實施管理。廢舊產(chǎn)品必須以對待不合格品的類似方法進行控制。特采（讓步）：對有質(zhì)量不合格但對最

2、終產(chǎn)品不產(chǎn)生決定性影響的產(chǎn)品的特殊許可。返工：為使不合格產(chǎn)品符合要求而對其所采取的措施。返修：為使不合格產(chǎn)品滿足預(yù)期用途而對其所采取的措施。降級：為使不合格產(chǎn)品符合不同于原有的要求而對其等級的改變。報廢：為避免不合格產(chǎn)品原有的預(yù)期用途而對其采取的措施。糾正措施：為了防止已出現(xiàn)的不合格、缺陷或其他不希望的情況的再次發(fā)生，消除其原因所采取的措施。少量單件不合格品：操作員自檢發(fā)現(xiàn)的不合格品、檢驗員巡檢發(fā)現(xiàn)的不合格品、生產(chǎn)現(xiàn)場4個小時內(nèi)生產(chǎn)的不合格品和提交顧客（包括公司內(nèi)部顧客）檢驗合格批在使用過程中挑選退回的不良率在 1% 以內(nèi)的不合格品。批量不合格品3.9.1 按照抽樣計劃和接收水平，每一個抽檢不

3、合格的來料送貨批作為一個不合格批。3.9.2 連續(xù)生產(chǎn)的過程不合格產(chǎn)品和最終產(chǎn)品不合格數(shù)量超過5% 的產(chǎn)量時作為批量不合格。3.9.3 顧客（包括公司內(nèi)部顧客）入廠檢驗不合格、在顧客生產(chǎn)現(xiàn)場挑選使用、退回數(shù)量占當(dāng)批送貨數(shù)量的比例在1% 以上的送貨批。3.9.4 顧客（包括公司內(nèi)部顧客）入廠檢驗不合格、被顧客讓步接收的出貨批。3.9.5 每一個抽檢不合格、被顧客（包括公司內(nèi)部顧客）拒收的出貨批作為一個不合格提交批。一般不合格產(chǎn)品存在外觀或尺寸方面的輕微不符合，不影響產(chǎn)品性能、裝配和安全等。嚴重不合格產(chǎn)品存在的不合格，嚴重影響到裝配、安全、性能、外觀或不符合有關(guān)法律、法規(guī)與其他要求的。4 職責(zé)質(zhì)量

4、部負責(zé)主導(dǎo)不合格品的判定；負責(zé)參與對來料批量不合格品、生產(chǎn)過程中批量不合格品和銷貨退回批量不合格品、庫存周轉(zhuǎn)不良品進行評審。各車間負責(zé)申請不合格品評審，并根據(jù)評審的處理意見對不合格品按要求進行處理。采購部負責(zé)申請不合格材料評審， 并根據(jù)不合格品評審的處理意見聯(lián)絡(luò)供方對不合格的采購物資進行處理； sqe 督促供方制定相應(yīng)的糾正措施。物流部負責(zé)將庫內(nèi)物資出現(xiàn)批量不合格信息提報質(zhì)量部；負責(zé)根據(jù)狀態(tài)標識對不合格品進行隔離存放。質(zhì)量部負責(zé)對批量不合格品評審中形成的糾正預(yù)防措施進行跟蹤驗證。質(zhì)量部負責(zé)組織對客戶退貨品和三包件的評審。5 流程圖主導(dǎo)單位質(zhì)量、生產(chǎn)不合格提出質(zhì)量、生產(chǎn)記錄并標識倉庫隔離/ 不合

5、格區(qū)質(zhì)量、技術(shù)、生產(chǎn)生產(chǎn)返工、返修特采申請?zhí)暨x質(zhì)量、技術(shù)返修作業(yè)指導(dǎo)質(zhì)量、生產(chǎn)執(zhí)行返工、返修質(zhì)量、技術(shù)質(zhì)量記錄標識質(zhì)量放行生產(chǎn)報廢信息反饋報廢質(zhì)量、生產(chǎn)信息匯總歸檔質(zhì)量糾正預(yù)防措施驗證不合格品控制流程流程評審驗證檢驗批準核準檢驗特采6 過程描述不合格品的提出不合格品的判定6.1.1.1通過入廠檢驗、首末件檢驗、巡檢和最終產(chǎn)品抽檢以及員工自檢、互檢等方式識別不合格品；6.1.1.2首末件的判定由生產(chǎn)線班長執(zhí)行，質(zhì)量部檢驗員抽查確認；6.1.1.3質(zhì)量部檢驗員通過巡檢、最終產(chǎn)品抽檢和實驗對生產(chǎn)過程的產(chǎn)品（包括從客戶處退回的產(chǎn)品）的質(zhì)量狀態(tài)做出合格和不合格的判定。6.1.2 不合格品的標識、隔離、記

6、錄6.1.2.1不論在生產(chǎn)過程中的任何階段，當(dāng)發(fā)現(xiàn)不合格產(chǎn)品時，均應(yīng)用“凍結(jié)”貼予以標識，并在不合格處粘貼“紅色箭頭”貼予以標識后轉(zhuǎn)移至可疑品區(qū)或黃筐內(nèi)，以防誤用。同時通知檢驗員進行檢驗確認，確定為不合格品的取消“凍結(jié)”貼改為“不合格”貼，由車間人員轉(zhuǎn)入不合格品區(qū)域或紅筐里面予以隔離。6.1.2.2倉庫負責(zé)對庫存的不合格產(chǎn)品和原材料進行隔離存放，生產(chǎn)車間負責(zé)對在線的可疑品或不合格產(chǎn)品進行隔離存放。6.1.2.3對不合格品隔離標識后由檢驗員填寫品質(zhì)異常通知評審單，并記錄在每日質(zhì)量日報中進行匯總每日報告，質(zhì)量部通知倉庫人員對庫存不合格產(chǎn)品進行隔離，并在倉庫處登記被控制產(chǎn)品的名稱、數(shù)量、批次號、原因

7、、建議的處理方式、控制人和日期等信息，便于倉庫及時更新庫內(nèi)產(chǎn)品狀態(tài)。品質(zhì)異常通知評審單的填寫6.2.1 批量性不合格產(chǎn)品由質(zhì)量部檢驗員負責(zé)填寫品質(zhì)異常通知評審單，必須填寫的內(nèi)容有：發(fā)現(xiàn)地點，產(chǎn)品來源，不合格信息，不合格描述。由檢驗科長/ 主管確認后統(tǒng)一移交給生產(chǎn)車間組織評審，評審后填寫不合格產(chǎn)品處理方式，相關(guān)信息，產(chǎn)品評審會簽。批量性不合格品經(jīng)評審判定為報廢時，再由車間負責(zé)填寫物資報廢單。6.2.2 非批量性不合格產(chǎn)品由車間負責(zé)直接填寫物資報廢單， 物資報廢單中必須填寫的內(nèi)容包括：產(chǎn)品名稱、圖號、批次號、缺陷類型及缺陷數(shù)量或重量。6.2.3 外包件成品及原材料或零部件不合格時，由質(zhì)量部檢驗員填

8、寫品質(zhì)異常通知評審單 。填寫的不合格物料和產(chǎn)品信息應(yīng)包括：發(fā)現(xiàn)地點、日期、供應(yīng)商名稱、外協(xié)件名稱、零件號、批號、數(shù)量、不合格缺陷類型等，提交給采購和sqe 。如果由于供應(yīng)商物料質(zhì)量問題，產(chǎn)生了挑選、返工或返修等費用時，生產(chǎn)車間負責(zé)將相關(guān)的費用信息填寫在索賠說明的欄目中，由采購部實施索賠。不合格品的評審6.3.1 通則：針對批量性不合格品，責(zé)任部門負責(zé)組織不合格品評審會，評審組對不合格產(chǎn)品做出處理決定，并簽署名字。評審結(jié)論為報廢的，由車間直接填寫物資報廢單。質(zhì)量工程師審核物資報廢單并簽字確認，確認內(nèi)容包括：產(chǎn)品名稱、圖號、批次號、缺陷類型及缺陷數(shù)量或重量。責(zé)任單位負責(zé)組織相關(guān)部門對不合格品進行評

9、審。6.3.2.1原材料由采購部申請，配方工程師做出處理決定，工藝、質(zhì)量、生產(chǎn)評審。6.3.2.2零部件/ 外包件由采購部申請，項目工程師做出處理決定，工藝、質(zhì)量、生產(chǎn)評審。6.3.2.3半成品由生產(chǎn)車間申請， 工藝工程師做處理決定， 質(zhì)量工程師、項目工程師評審。6.3.2.4 成品由生產(chǎn)車間申請，項目工程師做出處理決定，質(zhì)量、營銷、物流評審。6.3.2.5 客戶退貨和三包由質(zhì)量部做出處理決定，生產(chǎn)、工藝、項目工程師評審。6.3.2.6 新產(chǎn)品由項目工程師做出處理決定，質(zhì)量、生產(chǎn)、工藝、營銷評審。6.3.2.7膠料由煉膠車間申請，配方工程師做出處理決定，質(zhì)量、工藝、使用車間評審。6.3.3 處

10、理方式包括挑選、返工、返修、特采、報廢等。必要時針對不同類別的處理措施要有完整、有效的要求，如：膠料的處理方式和時限要求。評審結(jié)論批準6.4.1 報廢品的審批權(quán)限執(zhí)行山東美晨科技股份有限公司審批權(quán)限。6.4.2 不合格品處理意見的時限要求6.4.2.1檢驗周期在 2 個工作日內(nèi)的，處理意見要在2 個工作日內(nèi)做出。6.4.2.2其他處理意見要在15 個工作日內(nèi)做出。執(zhí)行不合格品的處理措施挑選、返工、返修返工、返修應(yīng)保持返工返修通知書 ，返工、返修后的產(chǎn)品須經(jīng)質(zhì)量部檢驗員重新全檢并記錄后方可放行。每月各車間應(yīng)將返工返修通知書報財務(wù)，以便核算返工返修成本。當(dāng)確認是供應(yīng)商物料不合格而導(dǎo)致產(chǎn)品報廢、挑選

11、、返工、返修、停線等，由供應(yīng)商承擔(dān)相關(guān)的費用。對判為返工的產(chǎn)品， 生產(chǎn)車間按照作業(yè)指導(dǎo)書要求進行返工，并在產(chǎn)品返工全過程掛黃卡。生產(chǎn)車間應(yīng)申請質(zhì)量部檢驗員對其進行重新全檢，檢驗合格后可以釋放入庫或發(fā)送到客戶處；如檢驗不合格，由生產(chǎn)部門按照物資報廢單直接辦理報廢。返工作業(yè)指導(dǎo)書由質(zhì)量工程師收回，與品質(zhì)異常通知評審單和返工檢驗記錄一起存檔。對判為返修的產(chǎn)品， 工藝工程師要根據(jù)顧客代表跟客戶協(xié)商的結(jié)果，針對返修的問題下發(fā)返修操作指導(dǎo)書和返修檢驗指導(dǎo)書 。生產(chǎn)車間按照返修操作指導(dǎo)書安排專門區(qū)域進行返修，并在產(chǎn)品返修全過程掛黃卡。生產(chǎn)部應(yīng)申請質(zhì)量部檢驗員按照工藝下發(fā)的返修檢驗指導(dǎo)書對其進行重新檢驗，檢驗

12、合格后才可以釋放入庫或發(fā)送到客戶處，并在包裝箱上進行標識。如檢驗不合格，由生產(chǎn)部門辦理物資報廢單進行報廢。返修作業(yè)指導(dǎo)書由質(zhì)量工程師收回，與品質(zhì)異常通知評審單和返修檢驗記錄一起存檔。特采流程總則：經(jīng)不合格品評審后在不合格項目對最終產(chǎn)品的影響可控的前提下，由責(zé)任部門負責(zé)申請辦理特采，在合同有規(guī)定時需提請顧客同意。特采的不合格品由不合格責(zé)任部門組織驗證，由驗證部門出具驗證報告。如無法驗證的情況由配方或項目工程師出具經(jīng)首席工程師或顧客代表簽字批準的風(fēng)險評估報告。將附有相應(yīng)的驗證報告或風(fēng)險評估報告的品質(zhì)異常通知評審單 ，提交質(zhì)量部經(jīng)理復(fù)核批準。質(zhì)量部檢驗員根據(jù)有質(zhì)量經(jīng)理簽字批準的特采申請審批表放行。并

13、由檢驗員在物料標簽上粘貼“特采”標簽，各使用部門在使用過程中做好特采產(chǎn)品的追溯，特采職責(zé)分配不合格申請驗證部門風(fēng)險評估風(fēng)險報告批準橡膠原材料采購部生產(chǎn)車間、質(zhì)量部配方工程師首席工程師零部件采購部生產(chǎn)車間、質(zhì)量部工藝工程師首席工程師外包件采購部項目工程師項目工程師顧客代表半成品生產(chǎn)車間生產(chǎn)車間、質(zhì)量部工藝工程師首席工程師成品生產(chǎn)車間項目工程師項目工程師顧客代表 / 首席工程師無法使用的不合格產(chǎn)品或半成品，生產(chǎn)車間按照品質(zhì)異常通知評審單的決定或物資報廢單直接辦理報廢。報廢產(chǎn)品必須進行銷毀。對于能夠回收利用的零部件或半成品予以回收重新檢驗或降級使用。質(zhì)量工程師根據(jù)報廢單核對報廢物品，報廢過程由相關(guān)車

14、間主任負責(zé)監(jiān)督。無法使用的不合格原材料和零部件以及外包件由采購部門辦理退貨。顧客投訴或退換貨的產(chǎn)品由質(zhì)量部及時對庫存品和生產(chǎn)現(xiàn)場同狀態(tài)產(chǎn)品用“不合格”貼標識。責(zé)任部門 / 單位必須在當(dāng)天從庫房領(lǐng)出隔離和從現(xiàn)場隔離存放在不合格品區(qū)域。需要進行返工返修的， 質(zhì)量部通知并監(jiān)督責(zé)任部門/ 單位在 2 個工作日內(nèi)從不合格品區(qū)域領(lǐng)出處理，經(jīng)質(zhì)量部檢驗合格后重新辦理入庫。需報廢的，在7 個工作日內(nèi)從不合格品區(qū)域撤離清除集中報廢。對于產(chǎn)品設(shè)計更改引起原狀態(tài)產(chǎn)品不合格，執(zhí)行斷點管理程序后再執(zhí)行本程序條款。對于發(fā)現(xiàn)的不合格品經(jīng)核查有流到客戶或市場的情況，需根據(jù)標識和追溯系統(tǒng)確定不合格的范圍，通知客戶或主動召回，以降低不合格品的影響。不合格品處理記錄不合格品的處理需形成記錄并由質(zhì)量部數(shù)據(jù)工程師統(tǒng)一存檔，記錄要由填寫部門發(fā)送到質(zhì)量部、生產(chǎn)車間、研發(fā)中心，必要時發(fā)給財務(wù)和有關(guān)人員。采取糾正預(yù)防措施針對批量不合格產(chǎn)品的原因，質(zhì)量工程師負責(zé)按照持續(xù)改進控制程序的要求組織團隊進行原因分析并采取糾正預(yù)防措施，將