ZY-鋼結(jié)構(gòu)施工工藝

1、1鋼結(jié)構(gòu)制作工藝1.1 鋼構(gòu)制作及檢驗(yàn)流程：1.2 材料1.2.1 鋼材a所使用鋼材必須符合我國(guó)國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)(gb)或材料生產(chǎn)國(guó)國(guó)家的標(biāo)準(zhǔn)，其化學(xué)成份及力學(xué)性能必須符合設(shè)計(jì)要求。進(jìn)料檢驗(yàn)施工圖會(huì)審制作工藝書(shū)進(jìn)料制作圖，設(shè)置分段落樣制樣放樣鋼板對(duì)接矯直切割拼裝焊接除銹噴漆運(yùn)輸工地安裝矯正b使用的鋼材須均為新制品，不得有裂痕、分層、銹蝕等。c鋼材檢查（1）根據(jù)設(shè)計(jì)說(shuō)明書(shū)及設(shè)計(jì)圖，核對(duì)廠商提供的質(zhì)保書(shū)并檢測(cè)其外觀和尺寸是否符合規(guī)定值，并記錄于檢驗(yàn)記錄表。（2）厚鋼板必須依規(guī)定作ut檢測(cè)，檢查是否有不符合規(guī)定的夾層存在。（3）必要時(shí)鋼材須送國(guó)家認(rèn)可的機(jī)構(gòu)作材質(zhì)試驗(yàn)，主要進(jìn)行拉伸試驗(yàn)測(cè)定其強(qiáng)度，并可視業(yè)主需

2、要可作彎曲試驗(yàn)、沖擊試驗(yàn)、化學(xué)成份分析等。d鋼材管理（1）本工程鋼材不可與其它工程用料混合堆置。（2）鋼材的堆置不可有產(chǎn)生變形或倒塌。（3）鋼材不可沾上油污、塵垢或易生銹的物品。（4）鋼材底部須加墊材，不得直接放在地上以免受潮或受污。（5）搬運(yùn)時(shí)應(yīng)使用適當(dāng)?shù)牡鯅A具，避免鋼材受損。1.2.2 焊材a焊材的檢驗(yàn)須核對(duì)其質(zhì)保書(shū)是否與實(shí)物一致，其各項(xiàng)指標(biāo)是否符合國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)等。b焊材的保存不可置于潮濕的地方，應(yīng)置于有遮蓋有防潮設(shè)施的場(chǎng)所。1.2.3 涂料a鋼結(jié)構(gòu)常用涂料如下表。鋼構(gòu)件施工完成后在鋼構(gòu)件表面刷防腐防火漆各兩邊。b涂料管理：（1）涂裝油漆規(guī)范應(yīng)于設(shè)計(jì)前詳細(xì)提到，并注明施工作業(yè)的相關(guān)規(guī)定，以供施

3、工者作業(yè)。（2）涂裝噴漆時(shí)應(yīng)使用無(wú)氣噴涂法施工，補(bǔ)漆可用手工刷涂施工。（3）涂料材料入庫(kù)前，應(yīng)依規(guī)定抽樣檢驗(yàn)，并記錄于檢驗(yàn)記錄表以備查。（4）涂料入庫(kù)應(yīng)作適當(dāng)?shù)谋４?，注意防火、防爆。?）施工規(guī)范規(guī)定不作涂裝的部分應(yīng)徹底執(zhí)行，不得油漆。1.3 加工工藝：鋼結(jié)構(gòu)梁柱， 桁架的制作應(yīng)根據(jù)施工圖， 安裝條件合理分段并編制制作方案。鋼結(jié)構(gòu)的制作分類內(nèi)容應(yīng)包括制作概況、技術(shù)要求、技術(shù)方案、檢驗(yàn)方法、平面布置、資源進(jìn)度計(jì)劃等。1.3.1 放樣與落樣a、放樣即依據(jù)施工詳圖，畫出各構(gòu)件的實(shí)際尺寸、形狀，部份較復(fù)雜的構(gòu)件必須經(jīng)過(guò)展開(kāi)，做成樣板、樣帶，作為落樣、切割、組合之用。b、常用的放樣工具有：鋼卷尺、直尺、

4、角度尺、直角尺、焦線、石筆、樣沖、剪刀， 各量測(cè)工具必須與標(biāo)準(zhǔn)尺比對(duì)合格后方可用于放樣，從而保證制作精度。c、樣板材質(zhì)：選用彩色鋼板（pvc板）或鍍鋅板，保證制作精度不易變形。d、樣板保存：注意防止日曬、雨淋、模糊不清。e、放樣檢查：(1) 校對(duì)基本尺寸。(2) 檢查制作上或設(shè)計(jì)上是否有問(wèn)題：a、構(gòu)件上螺栓連接時(shí)有無(wú)障礙，螺栓孔位置是否符合設(shè)計(jì)要求；b、各構(gòu)件組合有無(wú)障礙；c、焊接作業(yè)進(jìn)行時(shí)有無(wú)障礙及電焊切割預(yù)留量是否足夠；d、工作順序模擬是否有障礙；e、構(gòu)件運(yùn)輸有無(wú)障礙；f 、現(xiàn)場(chǎng)高強(qiáng)螺栓與焊接作業(yè)之間有無(wú)障礙；g、特殊構(gòu)件工地現(xiàn)場(chǎng)組合是否可行。f、落樣注意事項(xiàng)：(1) 落樣時(shí)依全尺寸放樣的

5、樣板（考慮切割余量及焊接收縮量）。(2) 每一單片材作適當(dāng)取材安排，使鋼板余料減少至最低程度，一般為小于 4.5%。(3) 大構(gòu)件優(yōu)先取材落樣，小構(gòu)件則盡量利用大構(gòu)件所剩的空間落樣。(4) 取材應(yīng)考慮應(yīng)力作用方向與鋼板軋制方向一致。(5) 落樣時(shí)特別注意材料是否平直，表面是否有傷痕。(6) 較簡(jiǎn)單的構(gòu)件，放樣與落樣可同時(shí)進(jìn)行。(7) 現(xiàn)場(chǎng)放樣的地面須保持平整、干燥、堅(jiān)實(shí)。(8) 劃線完成應(yīng)盡快進(jìn)行鉆孔或裁剪，以免日曬雨淋后樣線模糊不清。1.3.2 裁切a、構(gòu)件裁切方式分類：裁切方法裁切工具構(gòu)件類型機(jī)械切斷法剪床、鋸床、砂輪機(jī)、角鐵切斷機(jī)薄鋼板（厚度不得超過(guò)12mm ）型鋼類（角鋼、槽鋼）火焰切

6、割法多火嘴門式切割機(jī)半自動(dòng)切割機(jī)手工切割機(jī)中厚鋼板多火嘴門型切割機(jī)示意圖b、火焰切割注意事項(xiàng)：(1) 切割速度應(yīng)適當(dāng)，正確的切割斷面如下圖所示：a.正確速度b.速度太快c.速度太慢預(yù)熱氧切割氧乙炔(2) 切割后允許有粗狀熔渣成點(diǎn)狀附著，但容易剝離且不留痕跡。(3) 切斷面?zhèn)刍蜻^(guò)于粗糙必須用砂輪機(jī)研磨。(4) 切斷面有缺陷發(fā)生時(shí)， 必須補(bǔ)焊后用砂輪機(jī)研磨平整、光滑。(5) 切割完成后，必須鏟除熔渣，并用角磨機(jī)去除毛邊。(6) 在切割圓角部位必須用角磨機(jī)磨成弧線。(7) 切割完成的板料須分類堆放整齊并按規(guī)定標(biāo)識(shí)。c、剪切(1) 剪板機(jī)工作示意圖如下所示：(2) 鋼板剪切厚度不得超過(guò)20mm ，角

7、鐵、槽鋼切斷厚度為不超過(guò)10mm ，對(duì)切剪質(zhì)量要求應(yīng)以切斷面不變形為宜。(3) 切斷面須去除毛邊并打磨修齊。(4) 剪切完成的板料、型鋼須分類堆放整齊并按規(guī)定標(biāo)識(shí)。1.3.3 制孔a、制孔主要設(shè)備：懸臂鉆床、沖孔機(jī)、臺(tái)式鉆床b、制孔注意事項(xiàng)：(1) 孔徑、孔位、孔間距須符合圖紙規(guī)定并達(dá)到質(zhì)量要求。(2) 板厚超過(guò) 12mm 的構(gòu)件，不得用沖孔機(jī)制孔。6 5 4 3 2 1 1工作臺(tái)2被剪板料3防護(hù)柵4上刀片5定位檔塊6下刀片(3) 制孔若有錯(cuò)誤不得用火焰割孔，只可用鉸刀擴(kuò)孔。1.3.4 型鋼組立及矯正a、h鋼組立順序如下圖示：b、組立點(diǎn)焊要求：(1) 焊接前須將焊接面及其臨近位置的黑皮、鐵銹、

8、油漆、油脂等雜物徹底清除干凈。(2) 焊接材料須與主焊道保持一致。(3) 點(diǎn)焊道長(zhǎng)度、間距須符合相關(guān)作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)，參見(jiàn)下表：板厚焊道長(zhǎng)焊道間距組立縫間隙不超過(guò) 25mm 1020mm 300400mm 不超過(guò) 1mm 超過(guò) 25mm 3050mm 300400mm 不超過(guò) 1mm (4) 點(diǎn)焊完成后，必須將焊渣及飛濺渣清除干凈。c、h矯正采用專業(yè)的 h型鋼矯正機(jī)，如下圖所示：上壓輪h矯正機(jī)可矯正之變形型鋼如下圖：d、型鋼加熱矯正法圖例：e、加熱矯正注意事項(xiàng)：下壓輪f 開(kāi)始點(diǎn)終點(diǎn)開(kāi)始點(diǎn)兩腳同時(shí)加熱先兩腳同時(shí)加熱然后中央部加熱（a）角鋼（b）槽鋼開(kāi)始點(diǎn)終點(diǎn)（c）t 型鋼（d）h 型鋼開(kāi)始先腹板同時(shí)加熱

9、然后翼板加熱先兩翼板同時(shí)加熱然后腹板加熱先腹板加熱然后翼板加熱矯正前矯正中矯正后(1) 加熱溫度不得超過(guò)6500c（暗紅色），且不可急冷以避免鋼材脆性。(2) 采用加熱加壓法時(shí)， 2503500c時(shí)不可錘打，避免發(fā)生脆斷。(3) 長(zhǎng)跨度的梁或其它構(gòu)件必須按施工圖所示要求進(jìn)行預(yù)拱。(4) 鋼板厚度較大時(shí)可采用預(yù)熱，避免表面與中心溫差太大而發(fā)生裂紋。1.3.6 表面處理a、除銹本工程采用手工或機(jī)械除銹，除銹完成后， 應(yīng)會(huì)同相關(guān)檢驗(yàn)人員檢驗(yàn)合格后，于 4 小時(shí)內(nèi)噴涂第一道底漆。b、涂裝(1) 涂裝施工示意圖如下：(3) 涂裝檢測(cè)應(yīng)特別注意是否有因搬運(yùn)所造成的撞傷、碰傷及變形而損傷油漆涂膜。1.4 焊

10、接工藝1.4.1 焊接準(zhǔn)備a、焊材干燥及管理：(1) 焊劑箱打開(kāi)使用時(shí)，必須處于干燥狀態(tài)下方可用于施焊。1 2 3 4 5 7 1噴槍2高壓油漆輸送管3氣泵4油漆吸入軟管5氣管6油漆7壓縮空氣儲(chǔ)氣桶6 (2) 新購(gòu)買的焊條必須交倉(cāng)庫(kù)保管，置于通風(fēng)、干燥、不直接接觸地面的場(chǎng)所，使用時(shí)須填具領(lǐng)料單向倉(cāng)庫(kù)領(lǐng)用。b、焊接前檢查(1) 是否選擇正確的焊接方法和焊接材料。(2) 焊接施工順序是否正確。(3) 焊接面是否清潔。(4) 預(yù)熱方案是否可行。1.4.2 焊接方法a、手工電弧焊(1) 焊條型號(hào)選擇如下表 : 構(gòu)件材質(zhì)焊條型號(hào)說(shuō)明gb q235 e4303 焊縫金屬最低抗拉強(qiáng)度43kg/mm q345

11、 e5016 焊縫金屬最低抗拉強(qiáng)度50kg/mm (2) 焊條直徑選擇如下表 : 板厚(mm) 4 4 t 12 焊條直徑 (mm) 不大于工件厚3.24.0 4.0 (3) 電流選擇如下表 : 焊條直徑 (mm) 2.5 3.2 4.0 5.0 電流(a) 5080 100130 160210 200270 b、埋弧自動(dòng)焊(1) 鋼板對(duì)接焊接參數(shù)表 : 板厚(mm) 焊絲直徑(mm) 焊接道數(shù)焊接電流(a) 焊接電壓(v) 焊接速度(cm/min) 614 4.0 12 道400580 2840 5073 1430 4.06.0 2 道以上6001000 3640 3075 (2) 填角焊焊

12、接參數(shù)表 : 焊腳高度 (mm) 焊絲直徑 (mm) 焊接電流 (a) 焊接電壓 (v) 焊接速度(cm/min) 6 2 450475 3436 67 8 3 550660 3436 50 4 575625 3436 50 10 3 600650 3436 38 4 650700 3436 38 12 3 600650 3436 25 4 725775 3638 33 5 775825 3638 30 1.4.3 焊接施工a、鋼板對(duì)接(1) 下料：根據(jù)施工圖要求把所要拼接的鋼板放長(zhǎng)1520mm ，以補(bǔ)充焊縫收縮和邊線的不整齊的焊后修整。(2) 開(kāi)坡口：鋼板厚度大于 8mm 時(shí)必須開(kāi)坡口， 坡

13、口形式如下圖，采用半自動(dòng)切割機(jī)開(kāi)取。(3) 清理焊接區(qū)：在焊接區(qū)域，坡口焊縫邊緣需除銹、割渣、油污，防止焊接缺陷產(chǎn)生；雙面焊接時(shí)必須進(jìn)行反面清根，采用碳弧氣刨。(4) 焊接次序：板厚（mm ） 說(shuō)明圖示612 1 焊接次序?yàn)?2 2 第 1 道使用埋弧焊或co2焊3 第 2 道使用埋弧焊1422 1 焊接次序?yàn)?234 2 第 1 道使用手工焊或co2焊打底3 第 24 道使用埋弧焊4 注意層間清理2450 1 焊接次序?yàn)?234 2 第 1 道使用手工焊或co2焊打底3 第 24 道使用埋弧焊4 注意層間清理b、h型鋼焊接a c hha 板厚為 1422mm 板厚為 24mm 以上a=700

14、h=3mm c=3mm 1 2 4 1 2 3 1 2 4 3 c (1) 組立：在組立機(jī)上點(diǎn)焊組立，保證翼板與腹板組立間隙小于1mm ，以防止埋弧焊時(shí)焊穿。(2) 埋弧焊焊接次序如下圖示，減少焊接變形。1.4.4 焊接缺點(diǎn)及改善a、良好的焊道外觀圖：船形埋弧焊良好的焊道外觀 co2填角焊良好的焊道外觀鋼板對(duì)接良好的焊道外觀b、焊接缺點(diǎn)改善表：缺點(diǎn)圖示改善修 補(bǔ) 措 施咬邊1.使用較小電流2.減慢焊接速度3.使用短弧焊4.保持正確的焊條角度5.選用合適焊條補(bǔ)焊后打磨平整2 4 3 1 1 2 3 4 c值在規(guī)定值以內(nèi)氣孔( 凹孔) 1.使用適當(dāng)電流2.徹底清除干凈焊接部位的油污及銹蝕3.焊條充

15、分干燥4.使用低氫焊條5.使用短弧焊補(bǔ)焊后打磨平整未熔合1.調(diào)高焊接電流2.調(diào)整焊接速度3.使用合適的焊條打磨后補(bǔ)焊未焊透1.加大開(kāi)槽角度2.選擇適當(dāng)直徑的焊條3.降低焊接速度4.調(diào)高焊接電流清根后補(bǔ)焊夾渣1.每層焊道的焊渣徹底清理干凈2.使用適當(dāng)?shù)暮附訁?shù) ,避免焊渣先行卷入3.適當(dāng)加大開(kāi)槽的根部間隙用開(kāi)槽器去除不良部份后補(bǔ)焊裂紋1.母材預(yù)熱2.使用低氫焊條3.焊條充分干燥4.使用含硫、 磷較少的母材( 母材須復(fù)驗(yàn)合格 ) 用開(kāi)槽器去除不良部份, 查明裂紋發(fā)生原因、改善施工細(xì)則后再行補(bǔ)焊焊穿1.減小拼裝間隙2.降低焊接電流3.提高焊接速度用開(kāi)槽器去除不良部份后補(bǔ)焊4.使用短弧焊變形1.調(diào)整焊

16、接順序2.選擇適當(dāng)?shù)暮附訁?shù)3.據(jù)設(shè)計(jì)要求進(jìn)行預(yù)變形4.充分使用拘束力 , 但應(yīng)注意是否會(huì)產(chǎn)生裂紋機(jī)械矯正加熱矯正焊縫厚度不足1.使用正確的焊條2.選擇適當(dāng)?shù)暮附訁?shù)3.加強(qiáng)管理清潔后補(bǔ)焊并打磨平整焊縫余高過(guò)大1.降低焊接電流2.提高焊接速度3.使用正確的焊條用砂輪機(jī)磨平1.5 檢測(cè)1.5.1 一般檢查a、制造圖檢查：核對(duì)材料表中構(gòu)件尺寸與施工圖的標(biāo)準(zhǔn)尺寸是否一致。b、材料檢查：(1) 檢查所有鋼材是否符合國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)，是否具有質(zhì)量證明書(shū)，質(zhì)量證明書(shū)與實(shí)物是否相符，必要時(shí)對(duì)鋼板板進(jìn)行復(fù)驗(yàn)。(2) 所用焊接材料是否符合國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)，質(zhì)量證明書(shū)是否齊全。(3) 涂料是否有質(zhì)量證明書(shū)。c、放樣尺寸檢查：落樣

17、切割前須對(duì)放樣尺寸檢查是否與施工圖尺寸相同。d、焊接面檢查：根據(jù)不同的板厚，檢查焊接面形狀、尺寸、角度是否符合規(guī)范。e、焊接部位的檢查：(1) 焊前檢查：表面清潔，必要時(shí)母材的預(yù)熱，焊條干燥。(2) 焊中檢查：檢查現(xiàn)場(chǎng)施工是否按照焊接工藝指導(dǎo)書(shū)工藝參數(shù)作業(yè)，主要為電流、電壓、焊接速度及各電焊層間的清理。(3) 焊后檢查：焊道外觀檢查及修補(bǔ)。1.5.2 非破壞性焊道檢查a、所有焊道作外觀檢查，外形尺寸符合“鋼結(jié)構(gòu)焊接尺寸”的規(guī)定。b、非破壞超聲波內(nèi)部檢測(cè)，根據(jù)施工設(shè)計(jì)圖的要求。探傷比例：一級(jí)焊縫 100% ，二級(jí)焊縫 20% 。c、超聲波檢測(cè)應(yīng)根據(jù)現(xiàn)行國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)gb1134-89 。1.5.3 涂裝檢測(cè)a、涂裝前對(duì)構(gòu)件進(jìn)行除銹。b、涂裝施工后，油漆實(shí)干后進(jìn)行膜厚檢測(cè)，膜厚標(biāo)準(zhǔn)為90% 以上的點(diǎn)需達(dá)設(shè)計(jì)膜厚， 且未達(dá)到標(biāo)準(zhǔn)之點(diǎn)的膜厚最低值不低于設(shè)計(jì)膜厚的 90% 。c、檢測(cè)點(diǎn)及位置按gb50205-2001的規(guī)定進(jìn)行。4 成品檢測(cè)a、尺寸檢測(cè)參下表：檢測(cè)項(xiàng)目簡(jiǎn)圖允許偏差（ mm ） 測(cè)量工具長(zhǎng)度+3.0 鋼卷尺高度與寬度+3.0 鋼板尺鋼卷尺腹板偏心度+2.0 直角尺鋼板尺翼板傾斜度+2.0 鋼板尺構(gòu)件彎曲度l/1000 max=5.0 水線鋼卷尺構(gòu)件扭曲度h/250 max=5.0 重垂線鋼卷尺孔位+3.0 鋼板尺孔間距+1.5 鋼板