長(zhǎng)途汽車(chē)客運(yùn)總站鋼結(jié)構(gòu)制作方案

1、鋼結(jié)構(gòu)制作方案1 原材料控制1.1 原材料驗(yàn)收所有主結(jié)構(gòu)鋼材由質(zhì)量員、采購(gòu)員等共同進(jìn)行檢驗(yàn)。1.1.1 材料檢驗(yàn)方法主材（Q235B）及其連接件采用Q235B，其化學(xué)成分及力學(xué)性能應(yīng)符合碳素結(jié)構(gòu)鋼（GB70088）。鋼材在進(jìn)廠時(shí)，應(yīng)對(duì)鋼廠的質(zhì)量保證書(shū)、批號(hào)、化學(xué)成分和機(jī)械性能逐項(xiàng)數(shù)據(jù)與國(guó)標(biāo)進(jìn)行核對(duì)，鋼材的品種規(guī)格應(yīng)符合國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定或訂貨技術(shù)條件的規(guī)定，鋼材外觀質(zhì)量必須均勻，不得有分層、夾渣、裂紋、非金屬夾雜和明顯的偏析等缺陷，銹蝕程度不能超過(guò)規(guī)定誤差的1/2厚度；用鑿子或砂輪清除鋼材表面的腐蝕、麻點(diǎn)、劃傷、壓痕，其深度值應(yīng)符合國(guó)家現(xiàn)行標(biāo)準(zhǔn)中的規(guī)定。鋼材的形狀和尺寸用鋼尺、卡尺檢查，允許偏差應(yīng)

2、符合（GB70988）標(biāo)準(zhǔn)中的規(guī)定。1.1.2 原材料復(fù)驗(yàn)根據(jù)規(guī)范和設(shè)計(jì)要求對(duì)鋼材進(jìn)行抽樣復(fù)驗(yàn)。在工程使用的原材料上抽樣，由監(jiān)理參加，抽樣樣品送檢測(cè)單位進(jìn)行原材料的復(fù)驗(yàn)。原材料的檢測(cè)項(xiàng)目應(yīng)符合國(guó)家有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定和設(shè)計(jì)要求。1.2 焊接材料1.2.1 焊接接頭的焊縫坡口形式按氣焊、手工電弧焊及氣體保護(hù)焊縫坡口的基本形式與尺寸（GB985108）和埋弧焊焊縫坡口的基本形式與尺寸（GB986108）的要求選用。手工焊接：對(duì)于Q235B鋼，采用E4301、E4303型焊條，各種焊條應(yīng)符合碳素鋼焊條（GB1T511795）的要求。自動(dòng)焊或半自動(dòng)焊接時(shí)采用的焊絲和焊劑，應(yīng)與主體金屬的強(qiáng)度相匹配，并符合現(xiàn)行

3、標(biāo)準(zhǔn)熔化用焊絲（GB/T149571994）或氣體保護(hù)焊用焊絲（GB/T49581994）的規(guī)定。1.2.2 焊接材料的檢驗(yàn)由質(zhì)量員、材料員共同進(jìn)行。首先檢驗(yàn)質(zhì)量證明書(shū)的各種技術(shù)參數(shù)符合規(guī)范標(biāo)準(zhǔn)和設(shè)計(jì)要求；焊接材料的外包裝應(yīng)該完好無(wú)缺，抽樣檢查無(wú)受潮、銹蝕等缺陷。1.3 鋼結(jié)構(gòu)件在制作前需按1：1比例放樣，若發(fā)現(xiàn)尺寸有誤或連接點(diǎn)處理不當(dāng)，應(yīng)及時(shí)與設(shè)計(jì)人員聯(lián)系解決。鋼結(jié)構(gòu)的放樣、號(hào)料、切割、組裝、焊接、除銹、涂層及構(gòu)件驗(yàn)收必須嚴(yán)格執(zhí)行鋼結(jié)構(gòu)工程施工及驗(yàn)收規(guī)范（GB502052001），構(gòu)件的工廠接頭要求按圖紙中已注明的外，應(yīng)符合下列情況。1.3.1 結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)在受力較小的地方1.3.2 拼接接頭,

4、翼緣板和腹板的拼接應(yīng)錯(cuò)開(kāi),不得拼接在同一斷面上,錯(cuò)開(kāi)的距離應(yīng)大于或等于200.1.3.3 鋼構(gòu)件放樣和號(hào)料時(shí)所涉及的柱彈性壓縮量,由制作廠根據(jù)相關(guān)資料和經(jīng)驗(yàn)掌握,保證構(gòu)件在制作后的尺寸公差在允許偏差范圍內(nèi).2.1、焊接箱形拱梁制作加工工藝流程：施工圖編制下料單及下料排版原材料進(jìn)貨檢驗(yàn)鋼材矯正核對(duì)下料單、及編號(hào)原材料拼接及拼接焊縫質(zhì)量檢查按放樣圖用數(shù)控切割機(jī)下料 在胎具上拼裝箱形拱梁焊接成形焊縫打磨節(jié)點(diǎn)板劃線、切割局部變形校正油漆構(gòu)件出廠檢驗(yàn) 出 廠檢查外形尺寸焊縫探傷制作定位胎架構(gòu)件予拼裝不合格返修不合格返修2.2 零部件制作2.2.1 平板頂彎措施2.2.1.1 R400 圓弧實(shí)驗(yàn)及制作計(jì)算

5、過(guò)程 由公式 W=b*h2/6 M=P*L/4 =M/W =215Mpa式中：P：千斤頂噸位 b：板寬 h：板厚 l：板長(zhǎng)代入數(shù)據(jù)計(jì)算得 p=56KT由上式計(jì)算，理論上須一個(gè)大于56T的千斤頂。根據(jù)加工廠的設(shè)備情況完全能夠?qū)崿F(xiàn)。由加工廠用數(shù)控切割機(jī)下料，規(guī)格為400*40*1000的Q235B 鋼板。切割下的鋼板在實(shí)驗(yàn)前要修整平整，鋼板表面不得有傷疤、銹蝕、 脫落現(xiàn)象。鋼板必須干燥、無(wú)油污等。 將鋼板平放于刀具和底座間，檢查是否平整，有無(wú)放穩(wěn)，板邊是否同刀具平行以及設(shè)備液壓油管、電源是否正常 ，此后接通電源進(jìn)行施壓，同時(shí)注意觀察液壓表的讀數(shù)不得超過(guò)警界限。 經(jīng)實(shí)驗(yàn)證明，用300T液壓千斤頂能夠

6、達(dá)到實(shí)驗(yàn)?zāi)康摹?.2.1.2 翼緣板頂彎措施將符合設(shè)計(jì)和圖紙要求的鋼板放在制作胎架上,在胎架上根據(jù)圖紙確定該段箱形拱梁的圓弧中點(diǎn)所在的位置,在箱形拱梁圓弧中點(diǎn)與圓弧圓心的連線位置上有一工字鋼或槽鋼,在工字鋼腹板的中心線上每隔100mm鉆一30的空,在工字鋼上焊接定位擋塊,依此支撐千斤頂.在相應(yīng)其它工字鋼上也焊接定位擋塊,逐漸施壓,逐漸移動(dòng),及時(shí)焊接定位塊，頂?shù)轿恢煤笥每酃潭ā?duì)于第一節(jié)與柱腳相連的部分,外圓弧板為長(zhǎng)條頂彎后上胎架;內(nèi)圓弧板起彎部分為1.5米左右,先頂壓到位,待箱形梁拼接好后再補(bǔ)此鋼板.根據(jù)尺寸制作內(nèi)外弧的樣板各一塊,以檢驗(yàn)油壓的精度.2.2.2 原材料矯正下料前必須進(jìn)行矯正，

7、并檢驗(yàn)合格方準(zhǔn)使用。鋼板拼接后必須校正、校平對(duì)接鋼板在對(duì)接焊縫處的變形采用壓力機(jī)校正。所有鋼材和半成品構(gòu)件矯正盡可能采用機(jī)械方式在常溫下進(jìn)行，當(dāng)采用手工錘擊矯正時(shí)，應(yīng)加墊鐵以防凹痕和損傷，矯正后的鋼材表面不應(yīng)有明顯凹痕和損傷，表面劃痕不得大于0.5mm。采用加熱矯正時(shí)，加熱溫度要控制不得過(guò)高，冷卻要緩慢進(jìn)行。2.2.3 接料超長(zhǎng)鋼板的接料在下料前采取整板對(duì)接，鋼板順著軋制方向接料。2.2.4 放樣放樣由工廠生產(chǎn)車(chē)間的放樣員和車(chē)間技術(shù)員完成。放樣前，放樣人員須熟悉車(chē)間制作圖及本工程項(xiàng)目的一些特殊工藝要求。在放樣的同時(shí)，放樣人員應(yīng)核對(duì)車(chē)間制作圖，如發(fā)現(xiàn)施工圖有遺漏或錯(cuò)誤或因?yàn)槠渌蝽毟氖┕D時(shí)，

8、必須取得設(shè)計(jì)工程師的書(shū)面認(rèn)可變更文件，不得擅自修改。放樣前對(duì)鋼材的規(guī)格和材質(zhì)進(jìn)行檢查，零件放樣時(shí)，必須采用鐵皮放樣，并標(biāo)出檢查控制線。放樣切割時(shí)必須預(yù)留余量，放樣時(shí)應(yīng)適當(dāng)考慮變形、焊接收縮余量及其它設(shè)計(jì)要求，放樣誤差要求參見(jiàn)GB502052001標(biāo)準(zhǔn)。附各制作單元控制尺寸數(shù)據(jù)見(jiàn)表12.2.5 下料下料前，下料人員要核對(duì)所用材料的牌號(hào)、規(guī)格，并將零件編號(hào)，零件數(shù)量及所用鋼材的牌號(hào)、規(guī)格均做好記錄。下料人員應(yīng)熟悉放樣圖紙和切割工藝，在鋼板上確定基準(zhǔn)點(diǎn)，下料各點(diǎn)坐標(biāo)輸入自動(dòng)切割機(jī)檢查無(wú)誤后，再正式切割。用數(shù)控自動(dòng)切割機(jī)切割板前必須檢查板材是否平整。2.2.6 切割鋼板采用數(shù)控自動(dòng)切割機(jī)切割，切口截面

9、不得有撕裂、裂紋，超標(biāo)準(zhǔn)棱邊、夾渣等缺陷，并應(yīng)清除毛刺。剪切的構(gòu)件，剪切應(yīng)將鋼板表面的毛刺，鐵銹清除干凈，其剪切線與放樣線的允許誤差不得超過(guò)1mm，表面粗糙度不得大于0.5mm。用薄鋼板和圓鋼加工，在薄鋼板上點(diǎn)焊8的圓鋼，點(diǎn)焊前，應(yīng)將圓鋼彎成與箱形拱梁弧度相同的弧，調(diào)整割嘴角度，控制火焰，按照?qǐng)D紙要求加工坡口。2.2.7 板材的坡口要求及焊接=12的鋼板對(duì)接,在制作段內(nèi)部,為全熔透對(duì)接焊縫.要求坡口為V形45度,間隙為2mm的坡口.正面焊接完成后,背面清根補(bǔ)焊(封底焊縫),最后將焊縫磨平.焊后要求焊縫厚度為12mm,寬度為10mm,余高為0.=30或40的鋼板對(duì)接為X形60度坡口的對(duì)接焊縫.一

10、面焊后,另一面清根焊滿要求焊縫全熔透，焊后=30的鋼板焊縫寬度為18mm, =40的鋼板焊縫寬度為24mm.余高均為2mm.=12與=20的鋼板對(duì)接 鋼板對(duì)接由=20過(guò)渡到=12,厚板接頭處有一個(gè)斜度,該斜度不大于1:4.也即鋼板從過(guò)渡開(kāi)始線起到接頭邊的距離不小于32mm.用自動(dòng)切割機(jī)刨邊,清除毛刺,用磨光機(jī)光潔. 采用板材偏心對(duì)齊的對(duì)接接頭形式,接頭為V形45度坡口正面焊滿反面清根,焊滿后磨平.腹板和緣板為T(mén)形對(duì)接單邊45度鈍邊為2mm的坡口.板材的對(duì)接焊縫要求二級(jí)熔透焊縫，在一面焊接結(jié)束后，另一面焊接前，應(yīng)徹底清根后方可進(jìn)行反面焊接。焊工施焊時(shí)，應(yīng)嚴(yán)格遵守焊接工藝的各項(xiàng)參數(shù)，不得自由施焊以

11、及在焊道外的母材上引弧，焊縫終端的弧坑必須填滿。焊接完畢，焊工應(yīng)清理焊縫表面的熔渣及兩側(cè)的飛濺物，檢查焊縫外觀質(zhì)量。2.3 箱型拱梁制作2.3.1 制作標(biāo)準(zhǔn)制作箱型梁的允許偏差應(yīng)滿足鋼結(jié)構(gòu)工程施工質(zhì)量及驗(yàn)收規(guī)范GB50205-2001規(guī)定。詳細(xì)標(biāo)準(zhǔn)偏差如下：項(xiàng) 目 允許偏差 圖 示箱形截面高度h ±2.0 箱形截面寬度b ±2.0箱形截面垂直度 b/200，且不應(yīng)大于3.0 箱形截面連接處對(duì)角線差 3.0 箱形截面兩腹板至 連接處 1.0 翼緣板中心線距離 其它處 1.5a t小于等于14 5.0 腹板局部平面度t大于14 4.0翼緣板傾斜度e e小于等于b/100且小于等

12、于1.5 2.3.2 胎架制作胎架制作詳見(jiàn)附圖2.3.3 箱型梁組裝方法焊接箱型梁拱梁拼裝在加工廠的胎具上進(jìn)行，安裝前檢查隔板的尺寸和相鄰邊的垂直度，組裝時(shí)保持隔板和底板的垂直度，裝配時(shí)要注意中腹板與上下翼板的垂直度要符合規(guī)范要求。組裝及加工流程如下：將翼緣板和腹板裝配，接縫兩側(cè)的切割毛刺、氧化層等清除干凈上翼緣板放上,頂?shù)轿还潭ㄑb下腹板，保證中腹板板與翼緣板的垂直度安裝內(nèi)隔板和加勁板點(diǎn)固 點(diǎn)固翻轉(zhuǎn)中腹板對(duì)稱焊接安裝另外一塊腹板，內(nèi)隔板焊接安裝下翼緣板上腹板對(duì)稱焊接2.3.4 定位焊組裝成型時(shí)，應(yīng)采用定位點(diǎn)焊，點(diǎn)焊所用焊條與結(jié)構(gòu)原材料材質(zhì)相匹配。其中下腹板和翼緣板之間可在箱體內(nèi)進(jìn)行定位焊，上腹

13、板和翼緣板可在焊縫坡口內(nèi)點(diǎn)焊，點(diǎn)焊高度不得超過(guò)設(shè)計(jì)焊縫高度的2/3，長(zhǎng)度約為50mm，定位焊間距基本保持為400mm2.3.5 箱型拱梁焊接2.3.5.1 焊縫等級(jí)要求及焊接要求板的拼接為對(duì)接焊縫，所有對(duì)接焊縫均為全熔透焊縫，二級(jí)焊縫。鋼結(jié)構(gòu)焊縫的外觀檢查和超聲波探傷應(yīng)符合建筑鋼結(jié)構(gòu)焊接規(guī)范規(guī)程（JGJ8191）的規(guī)定。對(duì)于焊縫缺陷的控制和處理，應(yīng)符合國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結(jié)果分級(jí)。方管之間的“T”型對(duì)接焊縫采用不留鈍邊的坡口焊，考慮現(xiàn)場(chǎng)拼裝工藝，允許有未焊透，但不超過(guò)2mm。箱型梁（柱）的角部組裝焊縫應(yīng)為部分熔透的“V”或“U”形焊縫，焊縫厚度不小于板件厚度的2/3。2.3.

14、5.2 焊接工藝參數(shù) 手工電弧焊 焊條直徑mm 3.2 4.0 焊接電流A 100130 160210 焊接電壓V 2228 2430 CO2氣體保護(hù)焊焊絲直徑mm 氣體流量L/MIN 電流 A 電壓V 1.2 1025 120140 2225 1.6 1025 240340 2530 埋弧自動(dòng)焊 焊絲直徑mm 焊接電流A 焊接電壓V 焊接速度mm/min 4.0 600-630 34-38 420 4.0 630-680 36-40 4202.3.5.3 箱型鋼梁的焊接方法工廠拱身四條縱向主焊縫的焊接采用CO2半自動(dòng)焊打底、填充，埋弧自動(dòng)焊蓋面的焊接方法。為防止焊接變形和焊接應(yīng)力，焊接箱鋼拱

15、梁時(shí)，應(yīng)對(duì)稱施焊相對(duì)的兩條焊縫 和 ，在焊接過(guò)程中做到同步勻速，焊接完后，鋼拱翻身，焊接中腹板的焊縫、，焊接順序如圖示。注意變截面箱形鋼柱的截面過(guò)渡處的焊接節(jié)點(diǎn)連接要平滑過(guò)渡。在保證焊縫質(zhì)量的前提下，采用適當(dāng)?shù)碾娏?，快速施焊，以減少HAZ和T，以便減少焊接變形和焊接應(yīng)力。上下翼板與中腹板為有鈍邊的單面坡口T型焊縫，每一層焊道施焊完后及時(shí)清理檢查，清除缺陷后再焊。2.3.5.4 埋弧自動(dòng)焊焊機(jī)軌道的加工 加工廠可以截取2到3米長(zhǎng)的薄鋼板,將8的圓鋼按照加工圖紙上的尺寸要求,彎成相應(yīng)的圓弧,點(diǎn)焊到鋼板上.同一塊鋼板上可以點(diǎn)焊三段圓鋼,保證兩塊鋼板上的六段圓鋼相對(duì)應(yīng)的連續(xù)過(guò)渡,相對(duì)應(yīng)連續(xù)的圓鋼作好標(biāo)

16、記.兩個(gè)軌道在焊接過(guò)程中交替使用. 加工廠也可以采用方管和8的圓鋼制做埋弧自動(dòng)焊焊機(jī)軌道.將方管和圓鋼都彎成設(shè)計(jì)要求的圓弧,將圓鋼點(diǎn)焊到方管上. 2.3.5.5隔板定位 3m一塊隔板，隔板為=8mm的板，每塊隔板從箱形拱梁分段制作處起300mm為第一塊，在依次順序每隔3m放一塊隔板。在下腹板上用石筆標(biāo)記畫(huà)出隔板的位置，在翼緣板相應(yīng)隔板位置處，然后將隔板從裝入位置的石筆標(biāo)記處放入，保證隔板與腹板和翼緣板的垂直度，同時(shí)將隔板兩側(cè)與下腹板點(diǎn)焊定位固定.工藝隔板的焊接采用斷焊,隔板與腹板的焊接為100*100(角焊縫長(zhǎng)度為100mm,間隔也為100mm)的形式焊接.工藝隔板同翼緣板的焊接為連續(xù)焊.角焊

17、縫的焊腳尺寸為5mm.2.3.5.6隔板之間焊接后腹板變形的預(yù)防措施 在箱形拱梁下腹板的中心線上，任兩塊隔板之間每500mm點(diǎn)焊一塊356×100×8的鋼板，保證支撐鋼板與腹板的垂直度。2.3.5.7 箱型梁在車(chē)間內(nèi)的翻轉(zhuǎn) 整個(gè)箱型拱梁重約24T,加工廠將其分為25段不等制作,每段長(zhǎng)度約12.5米, 重約6T.在加工廠胎架制作過(guò)程中,隔板和工藝隔板安裝焊接,上腹板焊接完成后,弧形梁要進(jìn)行180度的翻轉(zhuǎn).根據(jù)加工廠的情況要借助于2T和5T的行車(chē)用鋼絲繩捆綁牢固翻轉(zhuǎn).二鋼絲繩的捆綁位置要在制作段的三等分處,緩慢翻轉(zhuǎn),不可急開(kāi)急停.具體操作由有經(jīng)驗(yàn)的技術(shù)員或車(chē)間熟練的工人操作完成

18、.2.3.5.8焊接對(duì)弧形的影響、校正措施在結(jié)構(gòu)上正確合理的選用和布置焊縫,在焊接過(guò)程中采用一些簡(jiǎn)單的工藝措施調(diào)節(jié)內(nèi)應(yīng)力,降低殘余應(yīng)力峰值.焊接后適當(dāng)?shù)谋?1. 采用合理的焊接順序a. 在焊接位置和焊接順序的安排上,盡量使焊縫在焊接過(guò)程中有自由收縮的余地.b. 拼板時(shí)應(yīng)先焊錯(cuò)開(kāi)的短焊縫,后焊直通的長(zhǎng)焊縫.c. 首先焊工作時(shí)受力較大的焊縫,使內(nèi)應(yīng)力合理分布.d. 對(duì)長(zhǎng)焊縫宜采用分段退焊法或與多人對(duì)稱焊接方法同時(shí)運(yùn)用.2. 在接點(diǎn)形式,焊縫布置,焊接順序確定的情況下,宜采用熔化極氣體保護(hù)焊或藥心焊絲自保護(hù)電弧焊等能量密度相對(duì)較高的焊接方法,并采用較小的熱輸入.3. 宜采用反變形法控制角變形.4.

19、 對(duì)一般構(gòu)件可用定位焊固定,同時(shí)限制變形,對(duì)大型厚板構(gòu)件宜采用剛性固定法增加結(jié)構(gòu)焊接時(shí)的固定.5. 對(duì)大型結(jié)構(gòu)宜采分步組裝焊接,分別校正變形后在進(jìn)行總裝焊接或連接的施工方法.2.3.5.9焊前組裝后尺寸復(fù)查,焊后尺寸復(fù)查 根據(jù)深化圖，在組裝之前要測(cè)量制作段箱形拱梁的內(nèi)弦長(zhǎng)度以及外弦長(zhǎng)度，各擋塊位置的弧點(diǎn)到內(nèi)弦的弦高詳細(xì)記錄.在一段制作鋼板長(zhǎng)度不夠的情況下，在焊接處考慮到對(duì)接焊縫的收縮量，要根據(jù)經(jīng)驗(yàn)預(yù)留適當(dāng)?shù)挠嗔?。焊后?fù)測(cè)上述尺寸。2.3.6 箱型鋼拱梁的分段方法6軸至27軸中，標(biāo)高21.299m以下的構(gòu)件分段相同，標(biāo)高16.57以下構(gòu)件（R11950）從中間分兩段制作，標(biāo)高16.575至標(biāo)高2

20、1.299構(gòu)件（R28293）為一段制作。標(biāo)高21.299以上構(gòu)件（R1442531）中，19軸到27軸各構(gòu)件從中間分兩段制作，6軸至18軸各構(gòu)件為一段制作。1軸至5軸中，標(biāo)高16.577下的構(gòu)件（R11950）從中間分兩面制作；標(biāo)高16.571上構(gòu)件（R28293）為一段制作。2.3.7 鋼架柱腳焊接2.3.7.1 焊接順序及方法柱腳底板厚度為40mm，慶先將其焊接到拱架柱腳上，然后厚度為25mm銷(xiāo)軸耳板與底板焊接，焊接時(shí)一邊焊完后，碳弧氣刨清根，再反面焊接，焊接時(shí)對(duì)4塊銷(xiāo)軸耳板應(yīng)對(duì)稱焊接。2.4 預(yù)拼裝2.4.1 每榀鋼架的各個(gè)分段接口，須在加工廠進(jìn)行預(yù)拼裝，拼裝時(shí)主要檢查拱段的對(duì)接口的錯(cuò)

21、邊程序，主梁曲線和設(shè)計(jì)圖形的符合程度。2.4.2 拼裝架的要求每個(gè)主梁制作單元的下方設(shè)置的拼裝架的數(shù)量必須滿足要求，保證構(gòu)件單元的穩(wěn)定，每段設(shè)23個(gè)支架。各個(gè)單元初步拼裝后檢查主梁所在平面的不整度，最高點(diǎn)和最低點(diǎn)之間的差值不超過(guò)5mm，不符合要求必須進(jìn)行調(diào)整。2.4.3 拼裝構(gòu)件的質(zhì)量要求通過(guò)檢查大樣線和弧型曲線的弦長(zhǎng)、弦高等特征來(lái)驗(yàn)證。單元之間的拼裝接頭質(zhì)量包括對(duì)接錯(cuò)邊、扭曲、直線度等要求。對(duì)接處焊接坡口的角度、間隙大小、鈍邊大小等符合規(guī)范要求。2.4.4 設(shè)置拼裝位置的安裝定位板為了保證施工現(xiàn)場(chǎng)將屋頂主梁的拼裝恢復(fù)到加工現(xiàn)場(chǎng)的預(yù)拼裝狀態(tài)，在相鄰單元的拼裝位置上設(shè)置安裝的定位連接板，便于現(xiàn)場(chǎng)

22、連。2.3.5.4 焊接檢查1) 鋼結(jié)構(gòu)的檢驗(yàn)包括含檢查和驗(yàn)收兩項(xiàng)內(nèi)容，因而焊接貫穿于整個(gè)焊接過(guò)程。本工程檢查階段和內(nèi)容如下：a. 焊接施工前：焊接接頭的組裝，坡口的加工，焊接區(qū)域清理，引入、引出板安裝及襯板貼緊情況。b. 焊接施工中：焊接材料烘焙，焊工資格，焊接工藝參數(shù)，施焊中清理及清根情況。c. 焊接施工后：外觀檢查和無(wú)損探傷。2) 焊縫的外觀檢查：鋼結(jié)構(gòu)件檢查應(yīng)在焊接后自然冷卻到工作環(huán)境溫度后進(jìn)行，采取眼睛觀察，采用放大鏡和量具檢查。焊縫金屬表面應(yīng)平緩過(guò)渡焊波應(yīng)均勻，焊縫表面缺陷應(yīng)符合建筑鋼結(jié)構(gòu)焊接的規(guī)定。焊接完畢后，焊工應(yīng)清理焊縫表面熔渣及兩側(cè)飛濺；檢查合格后應(yīng)在每個(gè)焊工施焊的焊縫做標(biāo)

23、識(shí)，并作好外觀質(zhì)量記錄。3) 焊縫內(nèi)部質(zhì)量檢查板的拼裝為對(duì)接焊縫，所有對(duì)接焊縫均為全熔透焊縫，二級(jí)焊縫。按20超聲波檢查和超聲波探傷檢查，應(yīng)符合建筑鋼結(jié)構(gòu)焊接規(guī)程（JGJ8191）的規(guī)定。對(duì)于焊縫缺陷的控制和處理，應(yīng)符合國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結(jié)構(gòu)分級(jí)。隊(duì)上述的對(duì)接焊縫外，其它的貼角焊縫要求進(jìn)行外觀檢查，其檢查標(biāo)準(zhǔn)按外觀檢驗(yàn)的二級(jí)標(biāo)準(zhǔn)，錨筋與錨板的角焊縫高度為1.6ol（ol為錨筋直徑）對(duì)角鋼錨筋，角焊縫的焊腳高度為角鋼肢厚度。2.4.5 標(biāo)識(shí)構(gòu)件完成拼裝，在拆開(kāi)之前做好標(biāo)識(shí)工作。從柱腳起的制作段為第一段，依次向上為第二三四段等。在每段受力較小的上翼緣板(即加工廠制作時(shí)最后安裝的

24、翼緣板)靠近制作段接頭處400mm處敲樣沖眼，標(biāo)識(shí)某軸某段，如第二十七軸的第三制作段,可以標(biāo)識(shí)為:27Z3.油漆后用記號(hào)筆再次標(biāo)識(shí)清楚。2 支撐系統(tǒng)鋼結(jié)構(gòu)及其它鋼結(jié)構(gòu)制作主要包括支撐系統(tǒng)的垂直支撐、水平支撐、連桿以及玻璃采光頂?shù)葮?gòu)件，該部分構(gòu)件形體小、重量輕，在滿足運(yùn)輸和安裝的條件下制作成為組合件。3 鋼結(jié)構(gòu)防腐處理4.1 打磨分段鋼拱段焊縫周?chē)暮附语w濺、焊疤，應(yīng)采用電動(dòng)角向磨光機(jī)打磨平整。4.2 除銹 鋼結(jié)構(gòu)采用噴沙或拋丸除銹，等級(jí)要求達(dá)到涂裝前鋼材表面銹蝕等級(jí)（GB892388）中Sa2.5級(jí)標(biāo)準(zhǔn)。 采用高強(qiáng)螺栓連接處，連接面采用拋丸除銹處理，鋼板之間帖合摩擦面內(nèi)不許涂刷油漆或被玷污，摩擦系數(shù)符合設(shè)計(jì)要求。 高強(qiáng)螺栓連接施工應(yīng)滿足鋼結(jié)構(gòu)高強(qiáng)螺栓連接的設(shè)計(jì)、施工、及驗(yàn)收規(guī)程的要求。為了使緊密結(jié)合的帖合面達(dá)到設(shè)計(jì)要求的摩擦力，帖合面上嚴(yán)禁有電焊、氣焊、氣割、濺點(diǎn)、毛刺、飛邊、塵土及油漆等不潔物質(zhì)。在螺栓的上下接觸面處，有1/10以上的斜度時(shí)，應(yīng)采用斜墊圈墊平。4.3所有鋼結(jié)構(gòu)構(gòu)件在涂刷防銹蝕涂料前，必須將構(gòu)件表面的毛刺鐵銹、油圬及附著物清除干凈，使鋼材的表面露出銀灰