酸洗磷化工藝

1、酸洗磷化工藝一、目的：除去線材表面的氧化膜，并且在金屬表面形成一層磷酸 鹽薄膜，以減少線材抽線以及冷墩或成形等加工過程中，對工模具 的擦傷。二、作業(yè)流程：（一）、酸洗：將整個盤元分別浸入常溫、濃度為 20-25%的三個鹽 酸槽數(shù)分鐘，其目的是除 去線材表面的氧化膜。（二）、清水：清除線材表面的鹽酸腐蝕產(chǎn)物。（三）、草酸：增加金屬的活性，以使下一工序生成的皮膜更為致密。（四）、皮膜處理：將盤元浸入磷酸鹽，鋼鐵表面與化成處理液接觸， 鋼鐵溶解生成不溶性 的化合物（如Zn2Fe（ Po4） 24H20，附著在 鋼鐵表面形成皮膜。（五）、清水：清除皮膜表面殘余物。（六）、潤滑劑：由于磷酸鹽皮膜的摩擦系

2、數(shù)并不是很低，不能賦予 加工時充分的潤滑性， 但與金屬皂（如鈉皂）反應形成堅硬的金屬 皂層，可以增加其潤滑性能。酸洗1）鹽酸溶液濃度一般控制在5%25%。每天開始工作前要檢查酸 洗液濃度，并檢查每槽酸液位，當酸槽液位不夠時，需根據(jù)酸槽濃度 添加酸或加水，補充到所需液位；當亞鐵粒子濃度較高時，一般不再 加入新酸。當酸液濃度小于5%氯化亞鐵含量大于150克/升時，需 更換新酸。2）三個鹽酸槽中配置不同濃度的鹽酸，分別為 5%低濃度w 10%10%中等濃度w 20%20%高濃度w 25%線材經(jīng)過酸池順序為低濃度到中等濃度再到高濃 度酸液，對退火后中碳合金鋼只在低濃度和中等濃度酸液中酸洗。酸洗時間與溫

3、度、酸液濃度、氧化皮厚度形態(tài)及盤料的粗細等有關，可 參表1,具體酸洗時間根據(jù)實際情況而定。表1.酸洗時間3）為了盤料在酸池中浸泡時間的同步，退火線和非退火線、氧化皮厚與氧化皮薄的盤料不準安排在同一吊鉤上生產(chǎn)；4）待酸洗的材料上不能沾上油污，尤其要防止行車滴油污染材料，如果發(fā)現(xiàn)油污，應該先用堿清洗。5）酸洗時要松捆酸洗，不要扎腰。操作中要認真檢查、勤翻料。6）對于退火異常線材表面氧化皮難以除去或表面污垢難以去除的線 材應在弱酸中浸泡1020分鐘后進行水洗，水洗過后放在酸洗區(qū)域 外生銹12天后，再次酸洗；7）酸洗作業(yè)中，若遇行車損壞或停電等其他特殊狀況而不能繼續(xù)操 作時，要注意浸泡在酸中線材的品質

4、，并向主管反映處理。6. 沖洗1）線材從酸洗槽中吊起時應在酸槽上方停留片刻，以防過多的酸液帶入水洗槽中；2）水洗槽中的水保持活水溢流；3）用水沖洗線材上污垢時，連吊桿一起沖洗干凈，直到吊桿上滴下來的水無黃色銹水為止；7. 草酸洗1）每天開始工作前要先進行溶液分析，草酸的濃度控管參見表2,當游離酸超標或沉渣過多時，要進行更換；2）線材經(jīng)草酸洗后要立即放入磷化槽，不能在空中停留時間太長，因線材經(jīng)過酸洗表面活性很強，易生水銹。8. 磷化：1）每天工作前要先進行溶液分析，磷酸鹽的濃度和溫度控管要參看表2；2）磷化槽的液位一定要能完全覆蓋線材；3）磷化大線時不準進行翻料，磷化小線時需進行翻料；9. 水洗

5、：1）線材從磷化池吊起時，應在磷化槽上方停留片刻，以防過多的磷化藥水帶入水槽中，破壞水槽水質；2）磷化后線材在水洗時，行車應上下動幾下，將線材內含的酸徹底洗凈，以防過多的酸液帶入皂化池中，使皂化劑過早變壞；3）常檢測水槽水的溢流狀況，防止水質酸性化，取100ml的水樣,按全酸度測定方法，全酸度2pt以下才能使用。10. 潤滑：1）潤滑劑的濃度和溫度控管參看表 2。2）潤滑完畢的線材應是用手摸表面光滑且干燥無白色灰塵為最佳。表2.各工序參數(shù)生產(chǎn)工序濃度溫度浸泡各參數(shù)檢測頻次完工標準鹽酸5%v低濃度W 10%常溫5-15分鐘 亞鐵粒子濃度：每周1-2次鹽酸濃度：每天至少兩次1、線材表面應是銀灰色無銹；2、無過酸 洗造成的麻點10%中濃度w 20%常溫5-10分鐘20%高濃度w 25%常溫3-5分鐘清水-常溫20-30秒-清水-常溫20-30秒草酸游離w 7Pt全酸度5-12Pt常溫20-30秒每天至少一次線材表面無水銹磷化液全酸度37-47pt 75 °C -85 °C小線5-8分鐘一個小時一次磷化