路基工程質量通病及防治措施

1、路基工程質量通病及防治措施路基壓實質量問題的防治一、 路基行車帶壓實度不足的原因及防治（一）原因分析 路基施工中壓實度不能滿足質量標準要求，甚至局部出現(xiàn)“彈簧” 現(xiàn)象，主要原因是：1. 壓實遍數(shù)不合理。2. 壓路機質量偏小。3. 填土松鋪厚度過大。4. 碾壓不均勻，局部有漏壓現(xiàn)象。5. 含水量大于最佳含水量， 特別是超過最佳含水量兩個百分點， 造 成彈簧現(xiàn)象。6. 沒有對上一層表面浮土或松軟層進行處治。7. 土場土質種類多， 出現(xiàn)異類土壤混填； 尤其是透水性差的土壤包 裹透水性好的土壤，形成了水囊，造成彈簧現(xiàn)象。8. 填土顆粒過大（ 10cm）,顆粒之間空隙過大，或采用不符合要 求的填料（天然

2、稠度小于，液限大于40，塑性指數(shù)大于 18）。（二）治理措施1. 清除碾壓層下軟弱層，換填良性土壤后重新碾壓。2. 對產(chǎn)生“彈簧”的部位，可將其過濕土翻曬，拌和均勻后重新碾 壓，或挖除換填含水量適宜的良性土壤后重新碾壓。3. 對產(chǎn)生“彈簧”且急于趕工的路段，可摻生石灰粉翻拌，待其含水量適宜后重新碾壓。二、 路基邊緣壓實度不足的原因及防治（一） 原因分析1 路基填筑寬度不足，未按超寬填筑要求施工。2 壓實機具碾壓不到邊。3 路基邊緣漏壓或壓實遍數(shù)不夠。4. 采用三輪壓路機碾壓時，邊緣帶（0-75cm ）碾壓頻率低于行車帶。（二） 預防措施1. 路基施工應按設計的要求進行超寬填筑。2. 控制碾壓工

3、藝，保證機具碾壓到邊。3. 認真控制碾壓順序，確保軌跡重疊寬度和段落搭接超壓長度。4. 提高路基邊緣帶壓實遍數(shù)， 確保邊緣帶碾壓頻率高于或不低于行 車帶。（三）治理措施校正坡腳線位置， 路基填筑寬度不足時， 返工至滿足設計和規(guī)范要 求（注意：虧坡補寬時應避開蹬填筑，嚴禁貼坡） ，控制碾壓順序 和碾壓遍數(shù)。路堤邊坡病害的防治路基邊坡的常見病害有滑坡、 塌落、落石、崩塌、 表層溜坍、 錯落、 沖溝等。邊坡滑坡病害及防治措施一） 原因分析1. 設計對地震、洪水和水位變化影響考慮不充分。2. 路基基底存在軟土且厚度不均。3. 換填土時清淤不徹底。4. 填土速率過快；施工沉降觀測、側向位移觀測不及時。5

4、. 路基填筑層有效寬度不夠，邊坡二期貼補。6. 路基頂面排水不暢。7. 用透水性較差的填料填筑路堤處理不當。8. 邊坡植被不良。9. 未處理好填挖交界面。10. 路基處于陡峭的斜坡面上。（二） 預防措施1. 路基設計時， 充分考慮使用年限內地震、 洪水和水位變化給路基 穩(wěn)定帶來的影響。2. 軟土處理要到位，及時發(fā)現(xiàn)暗溝、暗塘并妥善處治。3. 加強沉降觀測和側向位移觀測，及時發(fā)現(xiàn)滑坡苗頭。4. 摻加穩(wěn)定劑提高路基層位強度，酌情控制填土速率。5. 路基填筑過程中嚴格控制有效寬度。6. 加強地表水、地下水的排除，提高路基的水穩(wěn)定性。7. 減輕路基滑體上部重量或采用支擋、 錨拉工程維持滑體的力學平 衡

5、；同時設置導流、防護設施，減少洪水對路基的沖刷侵蝕。8. 原地面坡度大于 12%的路段，應采用縱向水平分層法施工，沿縱坡分層，逐層填壓密實。9. 用透水性較差的土填筑路堤下層時，應做成4%的雙向橫坡；如用于填筑上層時， 除干旱地區(qū)外， 不應覆蓋在由透水性較好的土 所填筑的路堤邊坡。二、 邊坡塌落病害的原因分析（一） 土質路塹邊坡的塌落 土質路塹邊坡塌落的原因主要有以下幾種：1. 由于邊坡土質屬于很容易變松的砂類土、 礫類土以及受到雨水侵 入后易于失穩(wěn)的土，而在設計或施工時采用了較小的邊坡坡度。2. 較大規(guī)模的崩塌，一般多產(chǎn)生在高度大于 30cm,坡度大于45（大多數(shù)介于 55°-70

6、 °之間）的地形條件。3. 上緩下陡的凸坡和凹凸不平的陡坡。4. 暴雨、久雨或強震之后，雨水滲入土體，一方面會增加邊坡土體 的重量， 另一方面能使裂隙中的填充物或巖體中的某些軟弱夾層軟 化，產(chǎn)生靜水壓及動水壓，使斜坡巖體的穩(wěn)定性降低，或者由于流 水沖掏下部坡腳， 削弱斜坡的支撐部分， 或者由于地震改變了坡體 的穩(wěn)定性及平衡狀態(tài)而發(fā)生邊坡塌落。5. 在多年冰凍地區(qū)， 由于開挖路基， 使含有大量冰體的多年凍土溶 解，引起路塹邊坡坍塌。（二）石方路塹邊坡的塌落 造成巖石路塹邊坡出現(xiàn)崩塌、巖堆、滑坡的原因有巖石的巖性、地 址構造、巖石的風化（物理風化作用、化學風化作用、生物風化作用）等幾個方

7、面，施工中的主要原因是：1. 排水措施不當或施工不及時造成地表水和地下水。 地表水不易排 除（如坡頂上截水溝存水、滲水、漏水等） ，甚至形成積水向下滲 透，水分沿裂隙滲入巖層，降低了巖性間的粘聚力和摩擦力，增加 了巖體的重量，促使了崩塌、滑坡的發(fā)生，或由于水的侵蝕而影響 了巖堆的穩(wěn)定性。2. 大爆破施工，施工時路塹開挖過深、過陡，或由于切坡使軟弱結 構面暴露，使邊坡巖體推動支撐；由于坡頂不恰當?shù)臈壨?，增加?坡體重量。高填方路基沉降的防治 高填方路堤的沉降表現(xiàn)為均勻沉降和不均勻沉降。 均勻沉降一般發(fā) 生在自然環(huán)境基本一致，如路線通過地質、地形、地下水和地表水 變化不大，并且路基用土、機械設備、

8、施工管理、質量控制等方面 無顯著變化的路段。不均勻沉降一般發(fā)生在地質、地形、地下水、 地表水、填挖結合部及筑路材料發(fā)生顯著變化處。一、原因分析1. 路基施工前未認真設置縱、 橫向排水系統(tǒng)或排水系統(tǒng)不暢通， 長 期積水浸泡路基而使地基和路基土承載力降低，導致沉降發(fā)生。2. 原地面處理不徹底，如未清除草根、樹根、淤泥等不良土壤，地 基壓實度不足等因素，在靜、動荷載的作用下，使路基沉降變形。3. 在高填方路堤施工中， 未嚴格按分層填筑分層碾壓工藝施工， 路 基壓實度不足而導致路基沉降變形。4. 不良地質路段未予以處理而導致路基沉降變形。5. 路基縱、 橫向填挖交界處未按規(guī)范要求挖臺階， 原狀土和填筑

9、土 密度不同，銜接不良而導致路基不均勻沉降。6. 填筑路基時，未全斷面范圍均勻分層填筑，而是先填半幅，后填 另半幅而發(fā)生不均勻沉降。7. 施工中路基土含水量控制不嚴， 導致壓實度不足， 而產(chǎn)生不均勻 沉降。8. 施工組織安排不當，先施工低路堤，后施工高填方路基。往往高 填方路堤施工完成后就立即鋪筑路面，路基沒有足夠的時間固結， 而使路面使用不久就破壞。9. 高填方路基在分層填筑時， 沒有按照相關規(guī)范要求的厚度進行鋪 筑，隨意加厚鋪筑厚度；壓實機具按規(guī)定的碾壓遍數(shù)壓實時，壓實 度達不到規(guī)范規(guī)定的要求， 當填筑到路基設計高程時， 必然產(chǎn)生累 計的沉降變形，在重復荷載與填料自重作用下產(chǎn)生下沉。10.

10、 路堤填料土質差，填料中混進了種植土、腐殖土或泥沼土等劣 質土，由于土壤中有機物含量多、 抗水性差、 強度低等特性的作用， 路堤將出現(xiàn)塑性變形或沉陷破環(huán)。二、預防措施1. 做好施工組織設計， 合理安排各施工段的先后順序， 明確構造物 和路基的銜接關系， 尤其對高填方段應優(yōu)先安排施工， 給高填方路 堤留有足夠的時間施工和沉降。2. 認真清除地表不良土質，提高地表壓實質量。3. 填筑路堤前， 疏通路基兩側縱橫向排水系統(tǒng)， 避免路基受水浸泡。4. 嚴格選取路基填料用土。選擇水穩(wěn)性好、干密度大、承載能力高 的礫石類土填筑路基為宜。土質應均勻一致，不得混雜，剔除超大 顆粒填料，保證各點密實度均勻一致，盡

11、量選擇集中取土，避免沿 線取土。5. 路堤填筑方式應采用水平分層填筑， 即按照橫斷面全寬分層逐層 向上填筑。當原地面縱坡大于 12%的地段，宜采用縱向分層填筑施 工，填筑至路基上部時，仍應采用水平分層法填筑。每層應保證層 面平整，便于各店壓實均勻一致。6. 合理確定路基填筑厚度，分層松鋪厚度一般控制在30cmi當采用大噸位壓路機碾壓時， 增加分層厚度， 必須要有足夠的試驗數(shù)據(jù) 證明壓實效果，同時須征得監(jiān)理工程師得同意，方可施工。7. 控制路基填料含水量。8. 選擇合適的壓實機具，重型輪胎壓路機和振動壓力機比較好。9. 做好壓實度的檢測工作。10. 認真做好臺背、路橋過渡段及填挖結合部的壓實工作

12、。將該段 作為路基施工的管理重點， 抽調組成專門的回填隊伍。 臺背處大型 設備不易工作而采用小型夯實機具時，填筑的分層厚度宜控制在20cm 以內，同時應加大抽檢頻率保證壓實。11. 對于填挖結合部，應徹底清除結合部的松散軟弱土質，做好換 土、排水和填前碾壓工作，按設計要求從上到下挖出臺階，清除松 方后逐層碾壓，確保填挖結合部的整體施工質量。路基開裂病害的防治 一、路基縱向開裂甚至形成錯臺（一）原因分析1. 清表不徹底，路基基底存在軟弱層或坐落于古河道處。2. 溝、塘清淤部徹底，回填不均勻或壓實度不足。3. 路基壓實不均。4. 舊路利用路段，新舊路基結合部未挖臺階或臺階寬度不足。5. 半填半挖路

13、段未按規(guī)范要求設置臺階并壓實。6. 使用滲水性、 水穩(wěn)性差異較大的土石混合料時， 錯誤地采用了縱 向分幅填筑。7. 高速公路因邊坡過陡、行車渠化、交通頻繁振動而產(chǎn)生滑坡，最 終導致縱向開裂。（二）預防措施1. 應認真調查現(xiàn)場并徹底清表，及時發(fā)現(xiàn)路基基底暗溝、暗塘，消 除軟弱層。2. 徹底清除溝、塘淤泥，并選用水穩(wěn)性好的材料嚴格分層回填，嚴 格控制壓實度滿足設計要求。3. 提高填筑層壓實均勻度。4. 半填半挖路段， 地面橫坡大于 1:5 及舊路利用路段， 應嚴格按規(guī) 范要求將原地面挖成寬度不小于 1.0m 的臺階并壓實。5. 滲水性、 水穩(wěn)性差異較大的土石混合料應分層或分段填筑，不宜縱向分幅填筑

14、。6. 若遇有軟弱層或古河道， 填土路基完工后應進行超載預壓， 預防 不均勻沉降。7. 嚴格控制路基邊坡，符合設計要求，杜絕虧坡現(xiàn)象。（三）處理措施 采取邊坡加設護坡道的措施。二、路基橫向裂縫路基出現(xiàn)橫向裂縫， 將會反射至路面基層、 面層、如不能有效預防， 將會加重地表水對路面結構的損害，影響結構的整體性和耐久性。 （一）原因分析1. 路基填料直接使用了液限大于 50、塑性指數(shù)大于 26 的土。2. 同一填筑層路基填料混雜，塑性指數(shù)相差懸殊。3. 填筑順序不當， 路基頂填筑層作業(yè)段銜接施工工藝不符合規(guī)范要 求，路基頂下層平整度填筑層厚度相差懸殊，且最小壓實度小于 8cm。4. 排水措施不力，造

15、成積水。（二）預防措施1. 路基填料禁止直接使用液限大于 50、塑性指數(shù)大于 26 的土；當 選材困難，必須直接使用時，應采取相應的技術措施。2. 不同種類的土應分層填筑，同一填筑層不得混用。3. 路基頂填筑層分段作業(yè)施工，兩段交接處，應按要求處理。4. 嚴格控制路基每一填筑層的含水量、標高、平整度，確保路基頂 填筑層壓實厚度不小于 8cm。三、路基網(wǎng)裂 開挖路床或填筑路堤后出現(xiàn)網(wǎng)狀裂縫，降低了路基強度。（一）原因分析1. 土的塑性指數(shù)偏高或為膨脹土。2. 路基碾壓時土含水量偏大，且成型后未能及時覆土。3. 路基壓實后養(yǎng)護不到位，表面失水過多。4. 路基下層土過濕。（二）預防及治理措施1. 采

16、用合格的填料，或采取摻加石灰、水泥改性處理措施。2. 選用塑性指數(shù)符合規(guī)范要求的土填筑路基， 控制填土最佳含水量 時碾壓。3. 加強養(yǎng)護，避免表面水分過分損失。4. 認真組織，科學安排，保證設備匹配合理，施工銜接緊湊。5. 若因下層土過濕， 應查明其層位， 采取換填土或摻加生石灰粉等 技術措施處治。路面工程質量通病及防治措施無機結合料基層裂縫的防治一、原因分析1. 混合料中石灰、 水泥、粉煤灰等比例偏大； 集料級配中細料偏多， 或石粉中性指數(shù)偏大。2. 碾壓時含水量偏大。3. 成型溫度較高，強度形成較快。4. 碎石中含量較高。5. 路基沉降尚未穩(wěn)定或路基發(fā)生不均勻沉降。6. 養(yǎng)護不及時，缺水或

17、養(yǎng)護時灑水量過大。7. 拌和不均勻。二、預防措施（一）石灰穩(wěn)定土基層裂縫的主要防治方法1. 改善施工用土的土質，采用塑性指數(shù)較低的土或適量摻加粉煤 灰。2. 摻加粗粒料，在石灰土中適量摻加砂、碎石、碎磚、煤渣及礦渣 等。3. 保證拌和遍數(shù)。 控制壓實含水量， 需要根據(jù)土的性質采用最佳含 水量，避免含水量過高或過低。4. 鋪筑碎石過渡層，在石灰土基層與路面間鋪筑一層碎石過渡層， 可有效避免裂縫。5. 分層鋪筑時，在石灰土強度形成期，任其產(chǎn)生收縮裂縫后，再鋪 筑上一層，可有效減少新鋪筑層的裂縫。6. 設置伸縮縫，在石灰土層中，每隔 5-10m 設一道縮縫。 （二）水泥穩(wěn)定土基層裂縫的主要防治方法1

18、. 改善施工用土的土質， 采用塑性指數(shù)較低的土或適量摻加粉煤灰 或摻砂。2. 控制壓實含水量， 需要根據(jù)土的性質采用最佳含水量， 含水量過 高或過低都不好。3. 在能保證水泥穩(wěn)定土強度的前提下，盡可能采用低的水泥用量。4. 一次成型，盡可能采用慢凝水泥，加強對水泥穩(wěn)定土的養(yǎng)護，避 免水分揮發(fā)過大。養(yǎng)護結束后應及時鋪筑下封層。5. 設計合理的水泥穩(wěn)定土配合比， 加強拌和， 避免出現(xiàn)粗細料離析 和拌和不均勻現(xiàn)象。三、治理措施1. 可采用聚合物加特種水泥壓力注入法修補水泥穩(wěn)定粒料的裂縫。2. 加鋪高抗拉強度的聚合物網(wǎng)。3. 破損嚴重的基層， 應將原破損基層整幅開挖維修， 不應橫向局部 或一個單向車道

19、開挖， 以避免板邊受力產(chǎn)生的不利后果， 最小維修 長度一般為6m。維修半剛性基層所用材料也應是同類半剛性材料。4. 一般情況下，石灰土被用于底基層時，根據(jù)其干縮特性，應重視 初期養(yǎng)護，保證基層表面處于潮濕狀態(tài)，防止干曬。在石灰穩(wěn)定土 施工結束后，要及早鋪筑面層，使基層含水量不發(fā)生大的變化，以 減輕干縮裂隙。瀝青混凝土路面不平整的防治一、原因分析1. 路面不均勻沉降。2. 基層不平整對路面平整度的影響。3. 橋頭、涵洞兩端及橋梁伸縮縫的跳車。4. 路面攤鋪機械及工藝水平對平整度的影響。5. 面層攤鋪材料的質量對平整度的影響。6. 碾壓對平整度的影響。二、預防措施1. 在攤鋪機及找平裝置使用前，

20、應仔細設置和調整， 使其處于良好 的工作狀態(tài)，并根據(jù)實鋪效果進行隨時調整。2. 現(xiàn)場應設置專人指揮運輸車輛，以保證攤鋪機的均勻連續(xù)工作， 攤鋪機不在中途停頓，不得隨意調整攤鋪機的行駛速度。3. 路面各個結構層的平整度應嚴格控制，嚴格工序間的交驗制度。4. 針對混合料中瀝青性能特點， 確定壓路機的機型及重量， 并確定 出施工的初次碾壓溫度， 合理選擇碾壓速度， 嚴禁在未成型的油面 表層急剎車及快速起步，并選擇合理的振頻、振幅。5. 在攤鋪機前設專人清除掉在 “滑靴” 前的混合料及攤鋪機履帶下 的混合料。6. 為改進構造物伸縮縫與瀝青路面銜接部位的牢固及平順， 先攤鋪 瀝青混凝土面層，再做構造物伸

21、縮縫。7. 做好瀝青混凝土路面接縫施工。三、治理措施1. 在攤鋪機及找平裝置使用前， 應仔細設置和調整， 使其處于良好 的工作狀態(tài)，并根據(jù)實鋪效果進行隨時調整。2. 現(xiàn)場應設置專人指揮運輸車輛，以保證攤鋪機的均勻連續(xù)作業(yè)， 攤鋪機不在中途停頓，不得隨意調整攤鋪機的行駛速度。3. 路面各個結構層的平整度應嚴格控制，嚴格工序間的交驗制度。4. 針對混合料中瀝青性能特點， 確定壓力機的機型及重量， 并確定 出施工的初次碾壓溫度， 合理選擇碾壓溫度， 嚴禁在未成型的油面 表層急剎車及快速起步，并選擇合理的振頻、振幅。5. 在攤鋪機前設專人清除掉在 “滑靴” 前的混合料及攤鋪機履帶下 的混合料。6. 為

22、改進構造物伸縮縫與瀝青路面銜接部位的牢固及平順， 先攤鋪 瀝青混凝土面層，再做構造物伸縮縫。7. 做好瀝青混凝土路面接縫施工。三、治理措施1. 在攤鋪層表面有個別超尺寸顆粒， 被熨平板帶動而在層面劃出不 規(guī)則的小溝， 或在攤鋪層表面有少數(shù)超尺寸顆粒因被熨平板帶動而 在其后形成小坑洞。處理方法： 人工及時用適量的細骨料瀝青混合料填補， 并及時碾壓 整平。2. 攤鋪機后局部一片或一條較寬的帶內瀝青混合料中的大碎石被 壓碎。處理方法： 采用人工及時把被壓碎的碎石混合料鏟除， 選用合適的 瀝青混合料補齊和整平。3. 表面層混合料有離析現(xiàn)象（大料集中） 。處理方法：人工及時補撒適量的細骨料瀝青混合料。

23、瀝青混凝土路面接縫病害的防治一、原因分析（一）橫向接縫1. 采用平接縫，邊緣未處理成垂直面。采用斜接縫時，施工方法不 當。2. 新舊混合料的粘結不緊密。3. 攤鋪、碾壓不當。（二）縱向接縫1. 施工方法不當。2. 攤鋪、碾壓不當。二、預防措施（一）橫向接縫1. 盡量采用平接縫。 將已攤鋪的路面盡頭邊緣在冷卻但尚未結硬時 鋸成垂直面， 并與縱向邊緣成直角， 或趁未冷透時用鑿巖機或人工 垂直刨除端部層厚不足的部分，采用斜接縫時，注意搭接長度，一 般為 -0.8m 。2. 預熱軟化已壓實部分路面，加強新舊混合料的粘結。3. 攤鋪機起步速度要慢，并調整好預留高度攤鋪結束后立即碾壓， 壓路機先進行橫向碾

24、壓 （從先鋪路面上跨縫開始， 逐漸移向新鋪面 層），再縱向碾壓成為一體，碾壓速度不宜過快。同時也要注意碾 壓的溫度要符合要求。（二）縱向接縫1. 盡量采用熱接縫施工， 采用兩臺或兩臺以上攤鋪機梯隊作業(yè)。 當 半幅路施工或因特殊原因而產(chǎn)生縱向冷接槎時， 宜加設擋板或加設 切刀切齊，也可在混合料尚未冷卻前用鎬刨除邊緣留下毛槎的方 式。鋪另半幅前必須將縫邊緣清掃干凈，并涂灑少量粘層瀝青。2. 將已攤鋪混合料留 10-20cm 暫不碾壓， 作為后攤鋪部分的高程基 準面，待后攤鋪部分完成后一起碾壓?？v縫如為熱接縫時，應以 1/2 輪寬進行跨縫碾壓；縱縫如為冷接縫時，應先在已壓實路上行 走，只壓新鋪層的

25、10-15cm，隨后將壓實輪每次再向新鋪面移動 10-15cm。3. 碾壓完成后，用3m直尺檢查，用鋼輪壓路機處理棱角。三、治理措施接縫處理不好常容易產(chǎn)生的缺陷是接縫處下凹或凸起， 以及由于接 縫壓實度不夠和結合強度不足而產(chǎn)生裂紋甚至松散。施工時應邊壓邊以3m直尺測量，并配以人工細料找平。對橫向接縫，在攤鋪層 施工結束后再用 3m直尺檢查端部平整度，當不符合要求者應趁混 合料尚未冷卻時立即處理， 以攤鋪層面直尺脫離點為界限， 用切割 機切縫挖除。水泥混凝土路面裂縫的防治一、原因分析（一）橫向接縫1. 混凝土路面切縫不及時， 由于溫縮和干縮發(fā)生斷裂。 混凝土連續(xù) 澆筑長度越長，澆筑時溫度越高，基

26、層表面越粗糙越易斷裂。2. 切縫深度過淺，由于橫斷面沒有明顯消弱，應力沒有釋放，因而 在鄰近縮縫處產(chǎn)生新的收縮縫。3. 混凝土路面基礎發(fā)生不均勻沉陷（如穿越河道、溝槽，拓寬路段 處），導致板底脫空而斷裂。4. 混凝土路面板厚度與強度不足， 在行車荷載和溫度作用下產(chǎn)生強 度裂縫。5. 水泥干縮性大；混凝土配合比不合理，水灰比大；材料計量不準 確；養(yǎng)護不及時。6. 混凝土施工時，振搗不均勻。（二）縱向裂縫1. 路基發(fā)生不均勻沉陷， 如由于縱向溝槽下沉、 路基拓寬部分沉陷、 路堤一側積水、排灌等導致路基基礎下沉，板塊脫空而產(chǎn)生裂縫。2. 由于基礎不穩(wěn)定，在行車荷載和水、溫度的作用下，產(chǎn)生塑性變 形或

27、者由于基礎材料水穩(wěn)性不良， 產(chǎn)生濕軟膨脹變形， 導致各種形 式的開裂，縱縫也是其中一種破環(huán)形式。3. 混凝土板厚度與基礎強度不足產(chǎn)生的荷載型裂縫。（三）龜裂1. 混凝土澆筑后，表面沒有及時覆蓋，在炎熱或大風天氣，表面游 離水分蒸發(fā)過快，體積急劇收縮，導致開裂。2. 混凝土拌制時水灰比過大；模板與墊層過于干燥，吸水大。3. 混凝土配合比不合理，水泥用量和砂率過大。4. 混凝土表面過度振搗或抹平，使水泥和細集料過多上浮至表面， 導致縮裂。二、預防措施（一）橫向裂縫1. 嚴格掌握混凝土路面的切縫時間。2. 當連續(xù)澆搗長度很長，切縫設備不足時，可在 1/2 長度處先鋸， 之后再分段鋸； 可間隔幾十米設

28、一條壓縫， 以減少收縮應力的積聚。3. 保證基礎穩(wěn)定、無沉陷。在溝槽、河道回填處必須按規(guī)范要求， 做到密實、均勻。4. 混凝土路面的結構組合與厚度設計應滿足交通需要，特別是重 車、超重車的路段。5. 選用干縮性較小的硅酸鹽水泥或普通硅酸鹽水泥。 嚴格控制材料 用量，保證計量準確，并及時養(yǎng)護。6. 混凝土施工時，振搗要適度、均勻。（二）縱向裂縫1. 對于填方路基，應分層填筑、碾壓，保證均勻、密實。2. 對新舊路基界面處的施工應設置臺階或格柵處理， 保證路基銜接 部位的嚴格壓實，防止相對滑移。3. 河道地段，淤泥必須徹底清除；溝槽地段，應采取措施保證回填 材料有良好的水穩(wěn)性和壓實度，以減少沉降。4

29、. 在上述地段應采用半剛性基層， 并適當增加基層厚度； 在拓寬路 段應加強土基， 使其具有略高于舊路的強度， 并盡可能保證有一定 厚度的基層能全幅鋪筑； 在容易發(fā)生沉陷地段， 混凝土路面板應鋪 設鋼筋網(wǎng)或改用瀝青路面。5. 混凝土路面板厚度與基層結構應按現(xiàn)行規(guī)范設計， 以保證應有的 強度和使用壽命。基層必須穩(wěn)定。宜優(yōu)先采用水泥、石灰穩(wěn)定類基（三）龜裂1. 混凝土路面澆筑后，及時用潮濕材料覆蓋，認真澆水養(yǎng)護，防止 強風和暴曬。在炎熱季節(jié)，必要時應搭棚施工。2. 配制混凝土時， 應嚴格控制水灰比和水泥用量， 選擇合適的粗骨 料級配和砂率。3. 在澆筑混凝土路面時， 將基層和模板澆水濕透， 避免吸收

30、混凝土 中的水分。4. 干硬性混凝土采用平板振動器時， 應防止過度振搗而使砂漿積聚 表面。砂漿層厚度應控制在 2-5mm范圍內。抹面時不必過度抹平。三、治理措施（一）橫向裂縫1. 當板塊裂縫較大，咬合能力嚴重削弱時，應局部翻挖修補，先沿裂縫兩側一定范圍畫出標線，最小寬度不宜小于1m標線應與中線垂直，然后沿縫鋸齊，鑿去標線間的混凝土，澆搗新混凝土。2. 整塊板更換。3. 用聚合物灌漿法封縫或沿裂縫開槽嵌入彈性或剛性粘合修補材 料，起封縫防水作用。（二）縱向裂縫1. 如屬于上基沉陷等原因引起的， 則宜先從穩(wěn)定土基著手或者等待 自然穩(wěn)定后，再著手修復。在過渡期可采取一些臨時措施，如封縫 防水；嚴重影

31、響交通的板塊，挖出后可用瀝青混合料修復。2. 裂縫的修復， 如采用一般性的擴縫嵌填或澆筑專用修補劑有一定 效果， 但耐久性不易保證； 采用擴縫加筋的辦法進行修補具有較好 的增強效果。3. 翻挖重鋪是一個常用的有效措施， 但基層必須穩(wěn)定可靠， 否則必 須首先從加強、穩(wěn)定基層方面入手。（三）龜裂1. 如混凝土在初凝前出現(xiàn)龜裂， 可采用鏝刀反復壓抹或重新振搗的 方法來消除，再加強濕潤覆蓋養(yǎng)護。2. 一般對結構強度無甚影響，可不予處理。3. 必要時應用注漿進行表面涂層處理，封閉裂縫。 水泥混凝土路面斷板的防治一、原因分析1. 混凝土板的切縫深度不夠、不及時，以及壓縫距離過大。2. 車輛過早通行。3.

32、原材料不合格。4. 由于基層材料的強度不足，水穩(wěn)性不良，以致受力不均，出現(xiàn)應 力集中而導致的開裂斷板。5. 基層標高控制不嚴和不平整。6. 混凝土配合比不當。7. 施工工藝不當。8. 邊界原因。二、預防措施1. 做好壓縫并及時切縫2. 控制交通車輛。3. 合格的原材料是保證混凝土質量的必要條件。4. 強度、水穩(wěn)性、基層標高及平整度的控制。5. 施工工藝的控制。6. 邊界影響的控制。三、治理措施 （一）裂縫的修補 裂縫的修補方法有直接灌漿法、壓注灌漿法、擴縫灌注法、條帶罩 面法、全深度補塊法。（二）局部修補1. 對輕微斷裂，裂縫有輕微剝落的，先畫線放樣，按畫線范圍鑿開 成深 5-7cm 的長方形

33、凹槽，刷洗干凈后，用快凝細石混凝土填補。2. 對輕微斷裂， 裂縫較寬且有輕微剝落的斷板， 應按裂縫兩側至少 各 20cm 的寬度放樣，按畫線范圍開鑿成深至板厚一半的凹槽，此 凹槽底部裂縫應與中線垂直， 刷洗干凈凹槽， 在凹槽底部裂縫的兩 側用沖擊鉆離中線沿平行方向，間距30-40cm，打眼貫通至板厚達基層表面，然后再清洗凹槽和孔眼，在孔眼安設型鋼筋，沖擊鉆 鉆頭采用30規(guī)格，H型鋼筋采用22螺紋鋼筋制作，安設鋼筋完成 后，用高等級砂漿填塞孔眼至密實， 最后用于原路面相同等級的快 凝混凝土澆筑至路面齊平。3. 較為徹底的辦法是將凹槽鑿至貫通板厚， 在凹槽邊緣兩側板厚中央打洞，深10cm,直徑為4

34、cm,水平間距為30-40cm。每個洞應先 將其周圍潤濕，插入一根直徑為18-20mm長約20cm的鋼筋，然后用快凝砂漿填塞搗實, 待砂漿硬后澆筑快凝混凝土夯搗實齊平路 面即可。（三）整塊板更換 對于嚴重斷裂,裂縫處有嚴重剝落,板被分割成 3 塊以上,有錯臺 或裂塊并且已經(jīng)開始活動的斷板,應采用整塊板更換的措施。 由于基層強度不足或滲水軟化,以及路基不均勻沉降, 造成混凝土板斷裂成破碎板或嚴重錯臺時,應將整塊板鑿除, 在處治好基層以及路基后, 重新澆筑新的混凝土板, 或采用混凝土預制塊或條塊石 換補。對于路基穩(wěn)定性差,沉降沒有完全結束的段落,建議采用預 制塊換補斷板。 對基層也要求采用水泥穩(wěn)定

35、層。 修補塊的縫隙宜用 水泥砂漿或瀝青橡膠填滿,以防滲水破壞。采用重新澆筑新的混凝土板時, 若采用常規(guī)材料修復或更換, 則養(yǎng) 護期長,影響交通,最好采用快凝材料。橋梁工程質量通病及防治措施鉆孔灌注樁斷樁的防治一、原因分析1. 骨料級配差,混凝土和易性差而造成離析卡管。2. 泥漿指標未達到要求、鉆機基層不平穩(wěn)、鉆架擺幅過大、鉆桿上 端無異向設備、 基底土質差甚至出現(xiàn)流沙層而導致擴孔或塌孔而引 起的澆筑時間過長。3. 攪拌設備故障且無備用設備引起混凝土澆筑時間過長4. 混凝土澆筑間歇時間超過混凝土初凝時間。5. 混凝土澆筑過程中導管埋置深度偏小，管內壓力過小。6. 導管埋深過大，管口的混凝土已凝固

36、。二、防治措施1. 關鍵設備（混凝土攪拌設備、發(fā)電機、運輸車輛）要有備用，材 料（砂、石、水泥等）要準備充足，以保證混凝土能連續(xù)灌注。2. 混凝土要求和易性好，坍落度要控制在 18-22cm。若灌注時間較 長時，可以在混凝土中加入緩凝劑（需征得監(jiān)理工程師得許可） ， 以防止先期灌注的混凝土初凝，堵塞導管。3. 在鋼筋籠制作時，一般要采用對焊，以保證焊口平順。當采用搭 接焊接時， 要保證焊縫不要在鋼筋籠內形成錯臺， 以防鋼筋籠卡住 導管。4. 導管的直徑應根據(jù)樁徑和石料的最大粒徑確定， 盡量采用大直徑 導管； 對每節(jié)導管進行組裝編號， 導管安裝完畢后要建立復核和檢 驗制度。導管使用前，要對導管進

37、行檢漏和抗拉力試驗，以防導管 滲漏。5. 下導管時，其底口距孔底的距離控制在25-40cm （注意導管口不能埋入沉淀的回淤泥渣中） 之間， 同時要能保證首批混凝土灌注后 能埋住導管至少 1.0m。在隨后的灌注過程中，導管的埋置深度一 般控制在 -6.0m 的范圍內。6. 在提拔導管時要通過測量混凝土的灌注深度及已拆下導管的長 度，認真計算提拔導管的長度， 嚴禁不經(jīng)測量和計算而盲目提拔導 管。7. 當混凝土堵塞導管時， 可采用拔插抖動導管 （注意不可將導管口 拔出混凝土面） ，當所堵塞的導管長度較短時，也可以用型鋼插入 導管內來疏通， 也可以在導管上固定附著式振搗器進行振動來疏通 導管內的混凝土

38、。8. 當鋼筋籠卡住導管時，可設法轉動導管，使之脫離鋼筋籠。 鋼筋混凝土梁橋預拱度偏差的防治一、原因分析1. 現(xiàn)澆梁：由于支架的形式多樣，對地基在荷載作用下的沉陷、支 架彈性變形和混凝土梁擾度的計算依據(jù)的一些參數(shù)均是建立在經(jīng) 驗值上的，因此計算得到的預拱度往往與實際發(fā)生的有一定的差 距。2. 預制梁： 一方面由于混凝土強度的差異、 混凝土彈性模量不穩(wěn)定 導致梁的起拱值得不穩(wěn)定、 施加預應力時間差異、 架梁時間不一致， 導致預拱度計算時各種假定條件與實際情況不一致， 造成預拱度的 偏差； 另一方面， 理論計算公式本事是建立在一些試驗數(shù)據(jù)的基礎 上的， 理論計算與實際本身存在偏差。 如用標準養(yǎng)護的

39、混凝土試塊 彈性模量作為施加張拉條件， 當標準養(yǎng)護的試塊強度達到設計的張 拉強度時， 由于梁板養(yǎng)護條件不同， 其彈性模量可能尚未達到設計 值，導致梁的起拱值大； 當計算所采用的鋼絞線的彈性模量值大于 實際鋼絞線的彈性模量值時， 則計算伸長量偏小、 這樣造成實際預 應力不夠； 當計算所采用的鋼絞線的彈性模量值小于實際鋼絞線的 彈性模量值時，則計算伸長量偏大，將造成超張拉；實際預應力超 過設計預應力易引起大梁的起拱值大， 且出現(xiàn)裂縫； 第三方面是施 工工藝的原因，如波紋管豎向偏位過大，造成領彎矩軸偏位，則最 大正彎矩發(fā)生變化較大導致梁的起拱值過大或過小。二、預防措施在支架上澆筑梁式上部構造時， 在

40、施工過程中上部構造要發(fā)生一定 的下沉，支架拆除后，上部構造產(chǎn)生一定的擾度。因此，為使上部 構造在支架拆除后能達到設計規(guī)定的外形， 需在施工時設置一定數(shù) 值的預拱度。確定預拱度時應考慮以下幾點：1. 支架拆除后上部構造本身及活載一半所產(chǎn)生的擾度。2. 支架在荷載作用下的彈性壓縮。3. 支架在荷載作用下的非彈性壓縮。4. 支架基底在荷載作用下的非彈性沉陷。5. 由混凝土收縮及溫度變化而引起的撓度。三、治理措施1. 提高支架基礎、支架及模板的施工質量，并按要求進行預壓，確 保模板的標高偏差在允許的范圍內。2. 加強施工控制，及時調整預拱度誤差。3. 嚴格控制張拉時的混凝土強度， 控制張拉的試塊應與梁

41、板同條件 養(yǎng)護，對于預制梁還需控制混凝土的彈性模量。4. 要嚴格控制預應力筋在結構中的位置，波紋管的安裝定位應準確；控制張拉時的應力值，并按要求的時間持荷。5. 鋼絞線伸長值得計算應采用同批鋼絞線彈性模量的實測值。 預制 梁存梁時間不宜過長。箱梁兩側腹板混凝土厚度不均的防治一、原因分析1. 箱梁模板設計不合理。2. 模板強度不足， 或箱梁內模沒有固定牢固， 使內模與外模相對位 置發(fā)生偏差。3. 箱梁內模由于剛度不夠，在澆筑混凝土過程中發(fā)生變形。4. 混凝土沒有對稱澆筑，由于單側壓力過大，使內模偏向另一側。二、防治措施1. 內模要堅固，剛度符合相關施工規(guī)范要求。2. 將箱梁內模固定牢固，使其上下

42、左右均不能移動。3. 內模與外模在兩側腹板部位設置支撐。4. 澆筑腹板混凝土時，兩側應對稱進行。 鋼筋混凝土結構構造裂縫的防治一、原因分析 鋼筋混凝土結構的構造裂縫是指由于機構非荷載原因產(chǎn)生的混凝 土結構物表面裂縫，影響因素有：（一）材料原因1. 水泥質量不好， 如水泥安定性不合格等， 澆筑后導致產(chǎn)生不規(guī)則 的裂縫。2. 骨料含泥料過大時，隨著混凝土干燥、收縮，出現(xiàn)不規(guī)則的花紋 狀裂縫。3. 骨料為風化性材料時，將形成以骨料為中心的錐形剝落。 （二）施工原因1. 混凝土攪拌時間和運輸時間過長，導致整個結構產(chǎn)生細裂縫。2. 模板移動鼓出將使混凝土澆筑后不久產(chǎn)生于模板移動方向平行 的裂縫。3. 基

43、礎與支架的強度、剛度、穩(wěn)定性不夠引起支架下沉、不均勻下 沉，脫模過早，導致混凝土澆筑后不久產(chǎn)生裂縫，并且裂縫寬度也 較大。4. 接頭處理不當，導致施工縫變成裂縫。5. 養(yǎng)護問題， 塑性收縮狀態(tài)將會在混凝土表面發(fā)生方向不定的收縮 裂縫，這類裂縫尤以大風、干燥天氣最為明顯。6. 在混凝土高度突變以及鋼筋保護層較薄部位， 由于振搗或析水過 多造成沿鋼筋方向的裂縫。7. 大體積混凝土未采用緩凝和降低水泥水化熱的措施、 使用了早強 水泥的混凝土， 受水化熱的影響澆筑后 23d 導致結構中產(chǎn)生裂縫； 同一結構物的不同位置溫差大， 導致混凝土凝固時因收縮所產(chǎn)生的 收縮應力超過混凝土極限抗拉強度或內外溫差大表

44、面抗拉應力超 過混凝土極限抗拉強度而產(chǎn)生裂縫。8. 水灰比大的混凝土， 由于干燥收縮， 在齡期 23 個月內產(chǎn)生裂縫。 二、防治措施1. 選用優(yōu)質的水泥及優(yōu)質骨料。2. 合理設計混凝土的配合比，改善骨料級配、降低水灰比、摻加粉 煤灰等摻和料、摻加緩凝劑；在工作條件能滿足的情況下，盡可能 采用較小水灰比及較低坍落度的混凝土。3. 避免混凝土攪拌很長時間后才使用。4. 加強模板的施工質量，避免出現(xiàn)模板移動、鼓出等問題。5. 基礎與支架應有較好的強度、剛度、穩(wěn)定性并采用預壓措施；避 免出現(xiàn)支架下沉，模板的不均勻沉降和脫模過早。6. 混凝土澆筑時要振搗充分， 混凝土澆筑后要及時養(yǎng)護并加強養(yǎng)護 工作。7

45、. 大體積混凝土應優(yōu)選礦渣水泥等低水化熱水泥； 采用遮陽涼棚的 降溫措施、布置冷卻水管等措施，以降低混凝土水化熱、推遲水化 熱峰值出現(xiàn)；同一結構物的不同位置溫差應滿足設計及規(guī)范要求。 懸臂澆筑鋼筋混凝土箱梁的施工（撓度）控制 懸臂澆筑施工（撓度）控制是橋梁施工中的一個難點，控制不好， 兩端懸臂澆筑至合龍時， 梁底高程誤差會大大超出允許范圍， 既對 結構不利，又影響美觀。一、原因分析 懸臂澆筑鋼筋混凝土箱梁橋的施工合龍標高誤差是由于梁體采用 節(jié)段懸臂澆筑施工， 施工過程中立模標高的計算采用的參數(shù)與實際 有差異，計算公式為經(jīng)驗公式造成的，影響因素有：1. 混凝土重力密度的變化、荷載尺寸的變化。2.

46、 混凝土彈性模量隨時間的變化。3. 混凝土的收縮徐變規(guī)律與環(huán)境的影響。4. 日照及溫度變化也會引起撓度的變化。5. 張拉有效預應力的大小。6. 結構體系轉換以及橋墩變位也會對撓度產(chǎn)生影響。7. 施工臨時荷載對撓度的影響。二、防治措施1. 對掛籃進行加載試驗， 消除非彈性變形， 并向監(jiān)測人員提供非彈 性變形值及掛籃荷載一彈性變形曲線。2. 在 0 號塊箱梁頂面建立相對坐標系， 以此相對坐標控制立模標高 值；施工過程中及時采集觀測斷面標高值并提供給監(jiān)控人員。3. 溫度控制： 在梁體上布置溫度觀測點進行觀測， 掌握箱梁截面內 外溫差和溫度在界面上的分布情況，以獲得較準確的溫度變化規(guī) 律。4. 撓度觀測： 在一天中溫度變化相對小的時間， 在箱梁的頂?shù)装宀?置測點，測立模時，混凝土澆筑前、混凝土澆筑后、預應力束張拉 后的標高。5. 應力觀測： 在梁體合理布置測試斷面和測點， 在施工過程中測試 截面的應力變化與應力分布情況， 驗證各施工階段被測梁段的應力 值和仿真分析的吻合情況。6. 嚴格控制施工過程中不平衡荷載的分布及大小。 橋面鋪裝病害的防治、原因分析 橋面鋪裝病害形成原因： 梁體預拱度過大， 橋面鋪裝設計厚薄難以 調整施工允許誤差；施工質量控制不嚴，橋面鋪裝