各工序技術(shù)規(guī)程及要求

1、各工序技術(shù)規(guī)程及要求目錄1接料工序操作規(guī)程、技術(shù)要求12火焰切割技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)43機械剪切技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)74鉆孔工序操作規(guī)程、技術(shù)要求85組立工序操作規(guī)程、技術(shù)要求116埋弧焊操作規(guī)程、技術(shù)要求147矯直工序操作、技術(shù)要求158拼裝工序操作規(guī)程、技術(shù)要求169焊工操作規(guī)程、技術(shù)要求1810拋丸除銹工序操作規(guī)程及技術(shù)要求20接料工序操作規(guī)程、技術(shù)要求一、準(zhǔn)備工作 1、接料工作臺面及施工場地要清潔平整、無障礙。 2、氣保焊要備好充足的氣源。 3、工作前應(yīng)檢查焊機設(shè)備和焊把是否完好。 4、要調(diào)整好焊機電流氣保焊要調(diào)整好送絲速度，并且送絲順暢。 5、確認所接材料材

2、質(zhì)、尺寸規(guī)格與圖紙及小樣相符，并對上道工序轉(zhuǎn)來材料進行檢驗是否合格。（不合格不接收） 6、根據(jù)接料材質(zhì)，備領(lǐng)與其相匹配的焊條、焊絲。 7、接板材要根據(jù)母材板厚準(zhǔn)備充足的引弧板，接型鋼要根據(jù)圖紙要求備好幫條、加強板和襯管。 8、引弧板、幫條和加強板的材質(zhì)應(yīng)與母材材質(zhì)相一致。 9、由切割工序來的板條要清除氧化鐵、飛邊、毛刺，有切割缺陷的要及時補焊修磨。二、接料技術(shù)要求 1、為確保焊接質(zhì)量，板材對接必須在焊縫兩端加起弧板和收弧板，并與母材坡口一致，引出焊道長度，手工焊接應(yīng)保證20-25mm，板材增厚焊口越長，埋弧焊機焊接應(yīng)引出50-80mm。

3、0;2、型鋼對接，應(yīng)先焊接對接焊縫，對焊縫經(jīng)打磨處理后再貼加強板，角鋼對接加幫條的無特殊要求的對口可不必施焊，管材對接無要求的可不加襯管。 3、板材對接手工電弧焊板厚8mm的必須打坡口，手工氣保焊板厚10mm的必須打坡口。 4、對接固定焊點應(yīng)盡量避開焊口端頭10mm，且焊點不宜過厚過長，厚度不得超過本條焊縫高度的2/3，長度最好控制在20mm左右。 5、對接接頭處不準(zhǔn)有錯臺和錯口。 6、接料對口處應(yīng)清除凈氧化物和飛邊毛刺，并用角磨機將焊口打磨干凈平整。 7、使用翼緣板板帶，板頭不直、不平或不夠?qū)挼膽?yīng)割掉。 8、區(qū)別對接翼緣板和腹板位置

4、，不可使接頭趕在同一區(qū)域，實在解決不了應(yīng)錯開200mm以上，上下兩翼緣接頭不可趕在同一端應(yīng)相互錯開。接料直度偏差1/1000，平整度為±3mm，但總體不得超過3mm，長度偏差為2mm。 9、焊口要直不得偏離焊縫，二級以上焊縫正面坡口焊完，背面焊縫要用電弧氣刨將焊縫清根后再經(jīng)角相砂輪打磨后再進行焊接。 10、焊接焊縫寬度為板厚的1.2倍，焊縫余高不得超過1mm。11、單面V型單坡焊口，要掌握好施焊角度，確保直口邊的熔合。 12、施焊過程中除更換焊條和氣瓶外應(yīng)盡量避免斷弧，保證焊口通順完整。 13、應(yīng)考慮焊接變形，開坡口角度不宜過大，必要的要做反變

5、形處理和變形后的調(diào)正。 14、開坡口形式：單面V型單坡口（一般55-60°角）、單面V型雙坡口（一般每邊25°，兩邊夾角50-55°）和X型坡口（每單坡35-40°角）。一般中薄板兩板開角之間距離等于板厚，厚度16mm以上可做U型坡口，這樣可減小焊接變形和焊縫裂紋，焊口寬度12mm。 三、接料工作完成后的要求 1、焊接完畢應(yīng)用割槍割掉引弧板并打磨，清理焊渣藥皮，檢查焊口有無弧坑、夾渣咬肉現(xiàn)象，應(yīng)及時補焊、并打磨平整，如焊縫出現(xiàn)裂紋，應(yīng)及時上報有關(guān)技術(shù)人員，制定解決方案，不可遷就隱瞞。 2、對接完畢后的翼緣板，調(diào)整接

6、頭方向相互錯開接頭端，分兩組碼放規(guī)整。 3、所有對接焊縫焊接完畢應(yīng)打標(biāo)記或?qū)懮喜僮髡咭员阗|(zhì)量上有追溯，然后交活轉(zhuǎn)入下道工序。 4、工作完畢要做好工作場地的清理衛(wèi)生工作，為下次工作創(chuàng)作良好的條件。 火焰切割技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)一、準(zhǔn)備工作 1、工作前應(yīng)準(zhǔn)備好充足的氣源，檢查氣瓶閥門是否靈活有效，氣壓表準(zhǔn)確無誤，氣管完好無漏氣現(xiàn)象，氣管長度與割件長度范圍相符。設(shè)備氣路暢通，割嘴火線無分叉，若存在問題應(yīng)及時修正。 2、工作前應(yīng)檢查切割機設(shè)備完好無故障，軌道無障礙，并保持軌面清潔潤滑，機械注油部位按時注油保養(yǎng)，電路安全有效，機器運行平穩(wěn)。 3、切割前看好

7、下料單或小樣圖要的材質(zhì)和數(shù)據(jù)，核對使用板材長寬幅度，排版合理節(jié)約材料。 4、下料前要清除板料切割線范圍內(nèi)的氧化皮及銹蝕雜物。 5、板料下方襯墊物不宜過厚過低，盡量避免墊置在割口下方而造成回火，影響割口質(zhì)量。 二、切割產(chǎn)品技術(shù)要求 1、切割時切割機行走速度要調(diào)整合理，不同板厚不可使用同一速度，防止切割厚板時因行走過快，造成鐵水流出不暢引發(fā)切割邊緣不平。 2、切割翼板或腹板尺寸允許偏差±2mm，腹板局部不平度，t<14mm時允許3mm，t14mm允許2mm，波浪過大的不允許使用，必須進行調(diào)平。 3、切割過程中不允許有斷火，

8、切割板邊不準(zhǔn)出現(xiàn)裂紋、鋸齒現(xiàn)象，更不允許咬肉割痕，若有上述現(xiàn)象必須及時修正。 4、切割寬度尺寸要切割前一次調(diào)整正確，切割進行途中不準(zhǔn)再調(diào)整。 5、切割中要精神集中，隨時調(diào)整割嘴與板料間的最佳距離，每道割口要一氣完成。 6、切割中除操作人員外，板件上一律不準(zhǔn)上人踩踏震動。 三、切割工作后的要求 1、下完料以后要自檢合格后轉(zhuǎn)入下道工序。 2、切割后的廢料要及時清理，防止阻礙再次下料。 3、切割后的余料要做好材質(zhì)標(biāo)記，以便再次使用時明確材質(zhì)。 4、每班工作完畢要及時清理場地保持衛(wèi)生，設(shè)備進行保養(yǎng)，當(dāng)班工作如出現(xiàn)問題應(yīng)及時

9、修正，為下次工作打好基礎(chǔ)。統(tǒng)計下料時必須加上焊縫收縮量，詳見下表：焊接收縮余量結(jié)構(gòu)類型焊件特征和板厚焊縫收縮量（）鋼板對接各種板厚長度方向每米焊縫0.7，寬度方向每個接口1.0.實腹結(jié)構(gòu)及焊接H型鋼斷面小于等于1000且板厚小于等于25四條縱焊縫每米收縮0.6，焊透梁高收縮1.0，每對加勁焊縫梁的長度收縮0.3斷面小于等于1000且板厚小于等于25四條縱焊縫每米收縮1.4 ，焊透梁高收縮1.0，每對加勁焊縫梁的長度收縮0.7斷面小于等于1000各種板厚四條縱焊縫每米收縮0.2，焊透梁高收縮1.0，每對加勁焊縫梁的長度收縮0.5鋼材切割面或剪切面應(yīng)無裂紋、夾渣、分層和大于1mm的缺棱。氣割的允許

10、偏差(mm) 項    目允  許  偏  差零件寬度、長度±3.0切割面平面度0.05t，且不應(yīng)大于2.0割紋深度0.3局部缺口深度1.0 注：t為切割面厚度。機械剪切技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)1、使用剪板機前，應(yīng)現(xiàn)對機械進行保養(yǎng)注油，檢查機械及電路，檢查剪口內(nèi)及壓板內(nèi)無雜物，踏板區(qū)域無雜物，剪口緊固螺絲無松動。 2、要空車運行兩分鐘，待機械行輪運轉(zhuǎn)正常再空剪2-3個動作，確認機械正常再進行剪板。 3、看好下料單，確認材質(zhì)，核對板厚、剪板板厚最好比機械標(biāo)定厚度低1-2mm

11、，禁止超規(guī)定操作。 4、剪裁誤差尺寸應(yīng)控制在2mm以內(nèi)，板兩對角線誤差2mm以內(nèi)，內(nèi)裝板應(yīng)為負差。應(yīng)該在剪板機去角的不準(zhǔn)用割槍割角。 5、小塊板料裁剪要注意經(jīng)常更換位置，避免個別局部剪口磨損不均衡。 6、注意安全，踏板上方剪臺上不準(zhǔn)放置余料以免掉下砸到踏板造成誤操作。 7、剪過的板件要標(biāo)明尺寸、數(shù)量、用途名稱并碼放整齊，余料要注明材質(zhì)以備下次再用材質(zhì)明確。8、鋼材切割面或剪切面應(yīng)無裂紋、夾渣、分層和大于1mm的缺棱。剪切完后應(yīng)清除毛刺，并把板調(diào)平。9、機械剪切的允許偏差(mm)  項    目允 

12、; 許  偏  差零件寬度、長度±3.0邊緣缺棱1.0型鋼端部垂直度2.0對角線±2.0鉆孔工序操作規(guī)程、技術(shù)要求 1、鉆孔工序首先要保障鉆床設(shè)備完好，各活動部位潤滑、行程有效。 2、保證量具準(zhǔn)確，保證鉆桿與工作臺面絕對垂直。 3、畫線前要認真熟悉圖紙和小樣拆件圖，確認無誤再畫線。 4、按圖紙要求選用相應(yīng)直徑的鉆頭。 5、按裝配圖紙要求針對總體安裝圖的具體情況，確定單件的基準(zhǔn)面并作出標(biāo)記。 6、所畫孔位必須經(jīng)復(fù)驗孔距及對角線夠后方，再在孔位交叉十字線打好樣沖眼，并以

13、樣沖眼為中心用鐵劃規(guī)劃出大于所鉆孔徑2mm的檢驗輪廓線。 7、鉆孔時孔徑過大應(yīng)視鉆頭橫切削刃尺寸，在工件上先行鉆出小孔（一般4mm-5mm）。 8、工件在鉆臺上一定要固定牢固防止發(fā)生意外。 9、一般為提高工作效率，同樣的工件、節(jié)點板多采用多塊重合一起鉆孔，但要必須保證每塊工件的基準(zhǔn)邊絕對要齊、要垂直。工作臺的工裝也就是靠頭必須與鉆桿行進方向平行與工作臺面垂直，工件要與其靠符。 10、多層鉆孔：工件不可疊層過厚，一般不能超出鉆頭麻花部分。每塊板件間必須固定牢固必要的可點焊連接成整件，點數(shù)最少為兩道，焊道焊口不可過大。 11、使用鉆模鉆孔模具要經(jīng)淬

14、火處理，并且孔徑必須同鉆頭直徑相等，防止因框量造成孔距偏移。（一般不提倡） 12、鉆孔時鉆桿鉆速要與鉆頭直徑成反比，也就是直徑越大轉(zhuǎn)速越小，可對照參數(shù)表。用平芒鉆頭轉(zhuǎn)數(shù)要降低一級，也可視鉆出鐵削顏色不蘭為準(zhǔn)。 13、要調(diào)整好鉆削自動吃刀量一定要適當(dāng)，手動鉆削不可人為加長手柄桿使機床超負荷。 14、鉆孔初始，一定要檢查鉆窩與所劃輪廓線有無偏移，若有一定要修正，不可依賴事先所鉆小孔。 15、自動吃刀或手動吃刀，鉆孔后一定要向深度再投一下，然后再關(guān)閉機械。 16、鉆孔孔徑誤差，同一工件相鄰孔距誤差應(yīng)控制在0.5mm以下，多孔間誤差1mm以下，孔距對角

15、線和長距離孔距誤差控制在2mm以下。 17、經(jīng)常保持鉆頭切削刃的銳度，該修磨的必須修磨，不可遷就。 18、使用冷卻液冷卻或水冷，一定要使液體充足冷卻及時，不可因缺液，磨劃切削刃而影響鉆孔質(zhì)量或降低鉆孔效率。19、鉆出鐵削長花不可用手清除，防止纏繞帶入或劃傷，要用鐵鉤清理或適當(dāng)提一下鉆頭帶出鐵削。 20、鉆孔完畢要清理衛(wèi)生把鐵削放在指定的地方，機床進行注油保養(yǎng)。 21、鉆孔的工件疊鉆的打開并磨平電焊點，去除飛邊毛刺并向下一道工序進行交底清楚。表7.6.11        

16、60;A、B級螺栓孔徑的允許偏差(mm)序  號螺栓公稱直徑、螺栓孔直徑螺栓公稱直徑允許偏差螺栓孔直徑允許偏差110180.00-0.210.180.00218300.00-0.210.210.00330500.00-0.250.250.00表7.6.1-2              C級螺栓孔的允許偏差(mm)項  目允許偏差直  徑+1.00.0圓  度2.0垂直度0.03

17、t,且不應(yīng)大于2.0表7.6.2                 螺栓孔孔距允許偏差(mm)螺栓孔孔距范圍5005011200120130003000同一組內(nèi)任意兩孔間距離±1.0±1.5相鄰兩組的端孔間距離±1.5±2.0±2.5±3.0注：1  在節(jié)點中連接板與一根桿件相連的所有螺栓孔為一組；2  對接接頭在拼接板一側(cè)的螺栓

18、孔為一組；3  在兩相鄰節(jié)點或接頭間的螺栓孔為一組，但不包括上述兩款所規(guī)定的螺 栓孔；4 受彎構(gòu)件冀緣上的連接螺栓孔，每米長度范圍內(nèi)的螺栓孔為一組。螺栓孔孔距的允許偏差超過本規(guī)范表7.6.2規(guī)定的允許偏差時，應(yīng)采用與母材材質(zhì)相匹配的焊條補焊后重新制孔。組立工序操作規(guī)程、技術(shù)要求一、準(zhǔn)備工作 1、組立工作開始前首先檢查組立機上、下與側(cè)面頂輪是否旋轉(zhuǎn)靈活、主動輪有效，各活動部位注油潤滑保養(yǎng)。 2、檢查頂緊裝置行程有效，雙對程頂緊的同步。 3、檢查液壓缸油泵液壓油充足，液壓桿行程有效。 4、檢查傳動滾輪運轉(zhuǎn)有效。 5、檢

19、查焊機完好，電流參數(shù)正確、氣體充足、送絲機、焊把完好。 6、確認圖紙要求，材料厚度規(guī)格尺寸，材質(zhì)種類焊縫等級要求要明了。 7、檢查檢驗上道工序來料是否合格。 二、組立工作及技術(shù)要求 1、組立H型鋼腹板與翼緣板、端頭絕對要對齊，特殊要求的保證預(yù)留尺寸符合尺寸要求。 2、組立中應(yīng)隨時監(jiān)測腹板丁字組合兩側(cè)90°角誤差3mm之間，腹板與翼板對中尺寸兩側(cè)偏移誤差范圍2mm。3、電焊焊點長度應(yīng)控制在20-30mm且不可過厚，一般不超過本道焊縫高度或坡口深度的2/3。焊點距離均勻一般在300mm左右，薄板可以稍小厚板稍大。腹板與翼板結(jié)合緊密無間隙，

20、必要的可增加焊點。 4、組立過程中，注意不可將翼板和腹板接縫處組在200mm之內(nèi)，上下兩翼緣接縫不可在同一端。 5、腹板12mm厚，與翼板結(jié)合處應(yīng)開坡口，梁和吊車梁10mm必須開坡口。 6、板料有明顯缺陷和不合格的不允許組立。 7、焊接H型鋼的翼緣板拼接縫和腹板拼接縫的間距不應(yīng)小于200mm。翼緣板拼接長度不應(yīng)小于2倍板寬；腹板拼接寬度不應(yīng)小于300mm，長度不應(yīng)小于600mm。8、頂緊接觸面應(yīng)有75%以上的面積緊貼。9、桁架結(jié)構(gòu)桿件軸線交點錯位的允許偏差不得大于3.0mm，允許偏差不得大于4.0mm。 三、組立完成后的工作 1、組立

21、完成后，構(gòu)件吊裝下線不得因構(gòu)件過重齒夾或索具栓點少而使局部部位變形。 2、下線后的構(gòu)件碼放要平穩(wěn)，防止事故。 3、每班工作完畢要保養(yǎng)機床，清理工作區(qū)的衛(wèi)生。焊接H型鋼的允許偏差應(yīng)符合本規(guī)范附錄C中表C.0.1的規(guī)定。埋弧焊操作規(guī)程、技術(shù)要求1、工作前首先應(yīng)檢查機械設(shè)備無故障，應(yīng)潤滑部位注油。2、明確圖紙要求焊角高度、焊口等級和母材相匹配的焊絲、焊劑。 3、根據(jù)焊件板厚、坡口形式，調(diào)整好焊機各部參數(shù)。 4、焊件構(gòu)件首尾端必須加引弧板，坡口形式材質(zhì)必須與母材一致，引弧板長度80mm。 5、焊角高度尺寸按圖紙要求，無要求的以施焊部位最薄板厚為準(zhǔn)。&#

22、160;6、隨時檢查焊口熔深、厚度及有無偏弧、夾渣、咬肉等現(xiàn)象，應(yīng)及時發(fā)現(xiàn)及時解決，使再繼續(xù)的焊口保證優(yōu)質(zhì)。焊穿和偏弧50mm以上的必須用埋弧焊回焊補焊，50mm以下允許用電焊補焊，補焊后打磨平整。 7、焊完的構(gòu)件不準(zhǔn)有氣孔、沙眼、咬邊現(xiàn)象出現(xiàn)。 如出現(xiàn)以上現(xiàn)象必須先分析原因。8、當(dāng)班焊接的構(gòu)件應(yīng)當(dāng)班檢查處理，偏弧和咬肉的進行補焊，夾渣、氣孔和未熔透缺陷，用角磨機磨開缺陷部位，進行修補。9、埋弧焊的焊接參數(shù)板厚焊接電流（A）焊接電壓（V）焊接速度6470-490 26-28 70-758520-540 28-30 60-6510570-590 30-32 50-551260

23、0-630 32-34 40-4514630-680 33-36 30-35備注：天車梁先焊小面再焊大面。陽通埋弧焊機焊接速度可適當(dāng)調(diào)整。矯直工序操作、技術(shù)要求1、首先檢查設(shè)備是否運轉(zhuǎn)正常。 2、調(diào)直翼緣應(yīng)多次調(diào)試檢測達到合格效果，不可一次頂壓調(diào)過量。 3、調(diào)整進行過程中，要每間隔300mm檢測一點，檢測內(nèi)容（腹板垂直度90°角，翼緣平整度1/1000）不允許成平行四邊形，不能有彎曲、扭曲、弓彎，梁、吊車梁不允許下?lián)希鸸岸劝丛O(shè)計要求。1、對于H型側(cè)彎調(diào)直，由局部加熱調(diào)直，加熱區(qū)域呈三角形，變形較大要由多個加熱點調(diào)直，加熱前應(yīng)找準(zhǔn)加熱點，畫出三角形區(qū)域線，加熱后要

24、自然冷卻由局部收縮達到調(diào)直目的切忌澆水冷卻。  5、火矯一般烤至紫紅色正紅色為宜，溫度過高容易使材質(zhì)變淬，一個點只允許火燒一次。 7、矯正后的構(gòu)件擺放或碼放要規(guī)整，不可因擠壓等因素再次產(chǎn)生變形。 拼裝工序操作規(guī)程、技術(shù)要求1、構(gòu)件拼裝是全部工序的關(guān)鍵，首先要認真熟悉圖紙弄清梁、柱 及其他構(gòu)件的數(shù)量，各構(gòu)件相互關(guān)系和構(gòu)件各部詳細尺寸，區(qū)別相似構(gòu)件。 2、檢驗上道工序來的構(gòu)件是否合格。 3、使用刻度準(zhǔn)確，角度正確的量具。 4、按圖示要求的尺寸在構(gòu)件上劃出零件位置尺寸線，同時要標(biāo)明各件之間的中心線，明確板厚居于中線的位置

25、線。 5、一人畫線后應(yīng)由另一人檢驗，確定正確無誤，表明構(gòu)件編號后方可點件或加工。 6、構(gòu)件上所有小件必須調(diào)完直在進行點裝。7、點置加強板，板面要垂直于腹板和翼板，無角度要求的不準(zhǔn)傾斜，相鄰兩板互相平行，兩側(cè)相同的必須對稱。 8、點置有孔板件要先按圖紙核對孔位再點裝，基準(zhǔn)邊不準(zhǔn)用錯、用反。 9、點置耳板、牛腿腹板要點在鋼梁、柱腹板中心位置。10、點置柱頭板、柱底板、檁托板應(yīng)以孔位中心和翼板中心為基準(zhǔn)，無孔板以板料中心十字線為基準(zhǔn)，構(gòu)件本身以中心線為基準(zhǔn)。 12、每塊板件單邊固定的要兩面點焊每面最少不得少于兩個固定點，多邊固定的應(yīng)不少于三點，焊點不

26、得大于20mm高度控制在實際焊口高度2/3以內(nèi)。 13、板厚10mm施焊邊要開坡口，坡口角度40°。 14、零件點齊后要經(jīng)檢驗無誤后標(biāo)明構(gòu)件編號并打上鋼印號，鋼柱要在翼板兩側(cè)從柱低往上1000mm處打鋼印，鋼梁要在上翼緣板兩頭距連接板500mm處打鋼印。 D01 鋼構(gòu)件預(yù)拼裝的允許偏差應(yīng)符合表D的規(guī)定。焊工操作規(guī)程、技術(shù)要求1、施焊前要明確圖紙要求的焊縫高度，無要求的應(yīng)以所焊部位板材最薄板厚為準(zhǔn)。 2、同一焊道內(nèi)不可連續(xù)多次焊接，多層多焊道，也應(yīng)待前次稍事冷卻后再次焊接，這樣可減小變形。 3、必須實行繞角焊，兩側(cè)焊口起、收弧點搭接平順，收弧點無弧坑。  4、要根據(jù)焊口情況變化隨時調(diào)整焊接電流，達到焊接最佳效果。 5、焊接過程中和焊接完畢檢驗出的焊口缺陷要及時修