鋼結(jié)構制作技術交底1

1、鋼結(jié)構加工制作工藝規(guī)程編 制：審 核：批 準：§ 1. 概述§ 2. 選材及下料2.1 鋼材的選擇所有鋼材均購買國內(nèi)大型鋼廠的產(chǎn)品。根據(jù)入庫單等資料認真核對質(zhì)量證件、材料材質(zhì)、尺寸規(guī)格、爐批號標記是否與實物相符，并單獨存放，避免與其他產(chǎn)品用料相混。2.2 焊材的選擇根據(jù)設計圖紙?zhí)峁┑臉嫾牧线x擇相匹配的焊材，焊材入廠前必須有齊全的質(zhì)量證件及完整的包裝。對首次采用的焊材按國家標準進行復驗，評定結(jié)果報質(zhì)量監(jiān)督批準后使用。2.3 下料下料是根據(jù)施工圖紙的幾何尺寸制成樣板，利用樣板或計算出的下料尺寸，直接在板料或型鋼表面上畫出零構件相關的加工界線，采用剪切、沖裁、鋸切、氣割等工作的

2、過程。號料人員應熟悉下料表，下料圖所標注的各項要求，核對材料的牌號、規(guī)格。檢查材料的外觀質(zhì)量，查看所用鋼材是否符合設計要求，若發(fā)現(xiàn)有疤痕、裂紋夾層及厚度不足等缺陷時，必須及時與技術部門聯(lián)系，研究決定后再進行下料，遇有材料彎曲超差者須經(jīng)矯正后使用。2.3.1 氣割（1）氣割切口截面不得有裂紋、夾渣、分層等缺陷。（2）氣割前應及時清除鋼材表面的油污、銹蝕等，銹蝕嚴重者不得使用。（3）氣割的允許偏差應符合下表中的規(guī)定。項目允許偏差（mm）零件寬度、長度±3.0切割平面度0.05t,且不應大于2.0割紋深度0.3局部缺口深度1.02.3.2機械切割（1）切割前必須核對材料規(guī)格、牌號是否符合圖

3、紙要求。（2）切口截面不得有撕裂、裂紋、夾渣、分層等缺陷和大于1mm的缺陷，并去除毛刺。（3）剪切前應將鋼板表面油污、銹蝕清除干凈，并檢查剪板機是否符合剪切材料強度要求。（5）剪切的允許偏差符合表中的要求：項目允許偏差零件寬度3.0mm邊緣缺棱1.0mm型鋼端部垂直度2.0mm（6）板厚大于12mm的構件不宜進行剪切。§ 3. 加工3.1 鋼板拼接拼板前，應檢查材料的材質(zhì)，板厚是否合乎圖紙的要求。采用最佳排料方案繪制拼板下料圖，如多項工程聯(lián)合套料，循環(huán)接板套料等措施，以提高材料利用率，降低消耗。(1)拼主梁腹板時，因腹板較寬，要分兩次拼板，要求保證腹板總寬，注意拼縱縫時，左右對稱拼板

4、焊接，對接錯邊應小于0.5mm。(2)采用反變形和翻身輪換焊接的措施以防止焊接變形，并保證對接平直。(3)拼板下料時應考慮切割焊縫的收縮量，適當放出余量，自動切割縫為2mm，手工切割縫為3mm，焊縫收縮量視構件長度一般應放2030mm。不同厚度的板對接時，較厚板按尺寸下料，較薄的板按常規(guī)放余量。(4)拼板焊接應按圖紙對焊縫等級的質(zhì)量要求進行，焊接前應清除焊縫口銹蝕、油跡毛刺等，按要求開好坡口，以保焊接質(zhì)量。拼接前鋼板采用氣割，氣割前清除割縫兩側(cè)50mm范圍內(nèi)的油污、銹蝕，割口應平直，不得有裂紋，不應有大于1.0mm的缺陷，切割后清除割渣、氧化物等。(5)切口或坡口邊緣上的缺棱應用砂輪磨平。(6

5、)定位點焊應用與母材相匹配的電焊條，焊點應大于25mm，焊點不得有氣孔、夾渣等缺陷。施焊時不得在焊道以外的母材上引弧，拼接錯口應控制在板厚的1/10之內(nèi)。(7)在拼接焊縫的兩端應加引弧板和收弧板，其坡口形式和板厚與被焊母材相同。焊接完成后，應用火焰切割去除引弧板和引出板并修磨平整。不得用錘擊落引弧板和引出板。(8)施焊前應檢查焊絲、焊劑是否和母材板相匹配，焊絲表面不得有銹蝕、油污等污物。施焊前焊條、焊劑要烘干，且不得有鐵屑、灰塵和其它雜物。(9)焊接順序為先焊縱縫、后焊橫縫。焊縫應平直，拼接縫兩側(cè)焊縫對稱、均勻。焊后清除焊渣。檢查焊縫是否有氣孔、咬邊等焊接缺陷。待檢驗合格后方可進行背面焊接，焊

6、完后將引弧板與引出板用氣割割去。(10)背面施焊前應清除焊瘤、飛邊至正面金屬后方可進行，并用砂輪機打磨去焊縫兩側(cè)各25mm范圍內(nèi)的銹蝕等雜物。(11)不同厚度的鋼板對接，其允許厚度差值（t1t2）見下表，當超過表中規(guī)定時應將較厚板的一面或兩面加工成斜坡，其坡度應小于或等于1:4；不同厚度的鋼板對接，其允許厚度差較薄板厚度（mm）59101212允許厚度差（t1-t2）(mm)234注意：主梁上下翼緣板拼縫與腹板拼縫至少錯開500mm。3.2 焊接及檢驗3.2.1 焊接環(huán)境焊接作業(yè)環(huán)境應符合以下要求：（1）焊接作業(yè)區(qū)風速較大時應設防風棚或采取其他防風措施。制作車間內(nèi)焊接作業(yè)區(qū)有穿堂風或鼓風機時，

7、也應設擋風裝置；（2）焊接作業(yè)區(qū)的相對濕度不得大于90%；（3）當焊件表面潮濕或有水覆蓋時，應采取加熱去濕除潮措施；焊前準備包括坡口制備、預焊部位清理、焊條烘干、預變形等。焊條、焊劑使用前必須烘干。一般酸性焊條的烘焙溫度為75150，時間為12h；堿性低氫型焊條的烘焙溫度為350400，時間為12h。烘干的焊條應放在100150保溫筒（箱）內(nèi)，低氫型焊條在常溫下超過4h應重新烘焙，重復烘焙的次數(shù)不宜超過兩次。焊條烘焙時，應注意隨箱逐步升溫。3.2.2焊接a 熟悉圖紙，明確焊縫的技術要求及焊縫尺寸。b 焊接所采用的焊絲、焊條應與構件的材質(zhì)相匹配。c 焊前應對焊縫進行清理，除去油漬、銹跡、氧化渣等

8、。d 選擇合適的電流、電壓、焊接速度及合理的焊接程序，確保焊接質(zhì)量，減小焊接變形。e 焊接層數(shù)應視焊件的厚度而定。除薄板外，一般都采用多層焊,施工中每層焊縫的厚度不應大于45 mm。焊接縱向連續(xù)焊縫必須對稱焊接，多層焊必須焊完第一層全長后才可焊第二層，焊完第二層全長后才可焊第三層，每段主梁最多投入46名焊工，注意焊縫坡口、技術要求及焊縫等級；具體焊接順序如下：先焊內(nèi)部支撐角鋼再焊中間h型腹板，最后焊三角t型加強板或折角三角加強板。f 焊縫的高度和外觀成形要符合焊接規(guī)范的要求。g 焊后清理焊渣，檢查焊縫外觀質(zhì)量，如有氣孔，咬邊等缺陷，應進行打磨、補焊等措施，處理完后報檢。h 焊接規(guī)范參數(shù)：焊接過

9、程中盡量采用平焊，避免仰焊及立焊；手工電弧焊與電流匹配參數(shù)見下表：焊接位置焊條直徑（mm）電流（a）平焊40180±20立焊120±20仰角焊150±20co2氣體保護焊規(guī)范參數(shù)焊接位置焊絲直徑（mm）電流（a）電壓（v）co2氣流量（l/min）平焊1.2260±2030±21520立焊1.2120±1022±21520焊縫的長度和間距（mm）板厚t(mm)定位焊縫長度（mm）定位焊縫間距（mm）手工電弧焊、co2半自動焊、自保半自動埋弧自動焊、熔化極電渣焊約300500t3.230403.2t254050t2550703

10、.3 矯正鋼材切割或焊接成型后，均應按實際情況進行平直矯正：（1）、h型、t型構件外形尺寸不超過矯直機工作范圍的，首選在矯直機上進行矯正。 （2）、加熱矯正時，火焰加熱的合適溫度為800-900，嚴禁溫度過高。加熱操作工首次操作要用電子測溫儀實驗觀測鋼材加熱到各個溫度段的顏色，能正確判斷800-900的顏色時方可進行矯正作業(yè)。 （3）、鋼結(jié)構在加熱矯正后應緩慢冷卻，不能用水冷卻。（4）、矯正的鋼結(jié)構表面，不得有裂縫或損傷。（5）、檢查構件表面氧化鐵、焊瘤等是否清理干凈，經(jīng)質(zhì)檢人員檢驗合格后進入組裝工序。3.4 表面處理把下好的板件進行噴砂或拋丸除銹，鋼材表面的銹蝕度和清潔度按涂裝前鋼材表面銹蝕

11、等級和除銹等級標準，鋼結(jié)構表面噴砂除銹sa2.5級（sa2.5級是工業(yè)上普遍使用的并可以作為驗收技術要求及標準的級別，是非常徹底的噴射或拋射除銹，鋼材表面應無可見的油脂、污垢、氧化皮、鐵銹和油漆涂層等附著物，任何殘留的痕跡應僅是點狀或條紋狀的輕微色斑。注意：主梁、鼻梁底面、牛腿梁上表面等滑動面處不做噴砂處理。3.5 鉆孔首先根據(jù)孔徑精度和內(nèi)孔粗糙度要求確定加工方法，有粗糙度求或孔徑有公差要求且公差小于0.5mm時，必須用機加工方法，不能用切割方法；直徑大于或等于80mm且沒有精度和粗糙度要求的孔用火焰切割方法；未注孔徑公差按h12的精度，粗糙度ra不應大于12.5m，如孔的允許偏差超過上述標準

12、，不得用鋼塊填塞，可采用與母材材質(zhì)相匹配的焊條填焊，再重新制孔。用磁力鉆鉆群孔時，必須用群孔樣板，以提高效率和保證質(zhì)量；節(jié)板鉆孔時，必須以板的焊接面為定位邊。（1）結(jié)構件中的所有要求機加工的銷孔，不得割孔，均采用鉆孔或鏜孔。（2）螺栓孔外觀不得有飛邊、毛刺等缺陷。（3）高強螺栓連接孔，同一組內(nèi)任意兩孔間距離偏差不得大于±1.0mm。（4）普通螺栓連接孔，同一組內(nèi)任意兩孔間距離偏差不得大于±1.5mm。（5）主梁與主梁、主梁與鼻梁、鼻梁與鼻梁之間的螺栓孔采用配鉆的方法。3.6 坡口加工及組焊前準備（1）按照圖紙的要求對需要開坡口的板件開坡口，坡口尺寸符合圖紙的要求。（2）氣割

13、完坡口后必須徹底清除割渣毛刺、氧化皮等雜物。（3）加工完坡口的零件必須調(diào)平與矯正后才能進入組裝工序。（4）組裝前組裝人員必須熟悉施工圖、組裝工藝及技術文件的要求。（5）放樣使用的鋼尺須經(jīng)計量單位檢驗合格方可使用。測量較長尺寸時應分段迭加，不得分段測量累計相加，以消除重復誤差。（6）將各組裝零部件備好，零部件的外觀、規(guī)格、尺寸、數(shù)量應符合各施工圖樣及相關技術要求。（7）所有板件均需在組裝前矯正。3.7 主要部件的焊接及組裝3.7.1主梁的焊接與組裝（1）焊接a、在平臺上，將底板、蓋板、腹板按照圖紙的要求劃好所有筋板和型鋼的樣線以及總裝時的樣線；b、把筋板和型鋼在底板、蓋板、腹板上點焊到相應的位置

14、；c、將底板放入平臺上，把兩腹板按樣線對稱點焊到位，腹板之間用型鋼支撐，間隔2米放置一道支撐，確保在以后的焊接過程中變形?。籨、將蓋板放入腹板上，按樣線點焊牢固。e、檢查主梁的外型尺寸是否符合圖紙的要求，對達到圖紙要求的主梁用支撐進行固定，防止焊接變形。f、主梁上下翼板與腹板的焊縫采用四人同時對稱分段焊接的方式，由中間向兩邊，以降低焊接變形。g、主梁箱體內(nèi)的筋板、型鋼也采取對稱分段焊接的方式，以減少焊接變形。h、主梁箱體焊完后，在主梁箱體上劃好推進機構、吊耳、滑塊的樣線；i、在主梁箱體上相應的位置將推進機構、吊耳、滑塊點焊；j、焊接推進機構、吊耳、滑塊，焊縫達到圖紙的要求。k、清除毛刺，焊渣、

15、飛濺物。l、按圖紙檢驗外形尺寸以及焊縫高度。（2）組裝a 用型鋼制作胎架平臺，用于組裝及預拼裝，要求平面平直水平，如地面不平時須用不同厚度的鋼板墊實，并用膨脹螺絲與地面固定。拼裝主梁的中心線，邊線用經(jīng)緯儀測量穿線，以保證所有主梁節(jié)段拼裝完以后的直線度。b 組裝前應檢查半成品的工程名稱，構件編號與圖紙是否相符。c 劃線時應采用經(jīng)過計量檢定的鋼尺，并將核定的偏差值標記在鋼尺的明顯部位，在劃線時進行調(diào)整。d 劃線時應先量構件全長，后分尺寸，不得分段丈量相加，避免積累偏差過大。e 檢查腹板、翼緣板下料尺寸是否與圖紙符合。f 所有構件按圖開好坡口并校直后使用。g主梁采取平位制作，盡量減少整體翻身。h 主

16、梁組裝順序：主梁分三個單元預制，即上翼緣組合、下翼緣組合及中間腹板組合，經(jīng)焊接、校正、鉆孔后進入組裝： 上翼緣組合：將上翼緣板與上翼緣t型腹板、縱向加強筋、橫向加強筋板并焊接好，經(jīng)校正合格后待上平臺定位。 下翼緣組合：將下翼緣板與下翼緣t型腹板、滑板、推進機構、橫向加強筋板及吊點加強板并焊接好，經(jīng)校正合格后待上平臺定位。 吊裝上、下翼組合放到胎架平臺上定位，檢查上下翼緣之間的寬度尺寸、上下翼緣的垂直度及對角線尺寸符合圖紙尺寸要求并用臨時支撐加以固定。 劃好中間h型腹板的安裝線，吊裝中間h型腹板組合，并安裝中間支撐和上下腹板間的三角t型加強板或折角三角加強板。 按圖安裝水平和斜向內(nèi)部支撐角鋼。

17、按圖安裝吊耳裝置。按上述順序組裝第二節(jié)、第三節(jié)等。3.7.2橫梁的組裝與焊接a、在組立機上放上底板，將橫梁一側(cè)的腹板放上，用組立機進行均勻點焊，合乎圖紙的要求；b、將另一側(cè)的腹板放上底板，用組立機進行點焊符合圖紙要求。c、上蓋板之前在橫梁兩端加封板（點焊牢固，防止橫梁在以后的焊接過程中變形）d、用組立機壓緊上蓋板，點焊牢固。e、焊接，焊縫達到圖紙的要求。f、在焊好的橫梁上劃出各筋板的樣線，劃好腹板開孔處的樣線。g、氣割腹板開孔；在相應的位置上點焊各筋板。h、按圖紙要求對稱焊接各筋板。i、清除毛刺，焊渣，飛濺物。j、按圖紙進行檢驗。橫梁的截面高度偏差±1.0mm,寬度偏差±1

18、.0mm,垂直度小于h/1000，橫梁箱型截面對角線偏差±1.0mm.橫梁翼、腹板平面度不超過l/1500,且不應大于2.0mm。3.7.3鼻梁的組裝與焊接a、在組立機上將鼻梁用的h鋼進行組立，組立工藝同鋼結(jié)構作業(yè)指導書。b、用埋弧焊對組立好的h鋼進行焊接，工藝要求同前。c、將需要鉆孔的h鋼連接配鉆，達到圖紙的技術要求。d、在平臺上放好鼻梁側(cè)面的組裝樣線，將所用的h鋼放上定位，在h鋼上劃好連接板的樣線位置，點焊連接板，將已噴好底漆的橫撐、斜撐放在圖紙要求的位置點焊牢固。e、對組裝好的鼻梁側(cè)面進行焊接，焊接要求達到圖紙的要求。f、對已焊好的兩個鼻梁側(cè)面進行組裝：在平臺上放好樣線，將兩個

19、側(cè)面放在樣線上，根據(jù)圖紙的要求劃好節(jié)點的樣線，點焊橫撐、斜撐。為防止焊接變形，在鼻梁上用型鋼做好交叉支撐。g、對組裝好的鼻梁進行焊接，焊縫達到圖紙的要求。h、清除焊渣、毛刺以及飛濺物。i、檢驗鼻梁全部尺寸是否符合圖紙的要求。3.7.4牛腿梁的組裝a、把牛腿梁的底板放在平臺上，標出肋板與腹板的樣線。b、把準備好的肋板點焊在底板上，保證垂直。c、將肋板進行對稱施焊，焊縫達到圖紙要求。d、把準備好的腹板分兩次對稱點焊到底板上，具體要求同上。e、對腹板和底板之間的焊縫打底焊。f、焊接肋板與腹板的所有焊縫達到圖紙的要求高度。清除毛刺、焊渣。h、把梁的蓋板點焊在上面完成的構件上。i、對蓋板與腹板之間的焊縫

20、打底焊。j、焊接，焊縫要求達到圖紙的要求。k、清除毛刺、焊渣。l、檢驗牛腿梁的外形尺寸以及焊縫是否達到圖紙的要求。3.7.5牛腿支腿的組裝a、在平臺上做好牛腿支腿豎向h鋼支架的工裝。b、將鉆好孔的支腿連接法蘭和h鋼放在上面的工裝進行定位點焊。保證符合圖紙的要求尺寸。c、對上面點好的構件進行焊接，焊縫達到圖紙的要求。d、按圖紙要求點焊加筋槽鋼。e、清渣、清毛刺。f、在平臺上劃好支腿的樣線，將已焊好的h鋼支架放在樣線上，把橫向連接h鋼點焊到支架上，尺寸合乎圖紙要求。h、對以上構件進行焊接，清除焊渣，毛刺，焊縫符合圖紙要求。i、在焊好的支腿上劃好需要鉆孔的樣線，樣沖清晰，j、按樣沖鉆孔，符合圖紙要求

21、。k、檢驗。§ 4. 各主要部件的加工要求及檢驗4.1 焊縫的要求及檢驗各部件焊縫的型式及焊角高度均應符合圖紙要求。（1）所有的對接焊縫及坡口焊縫，焊縫質(zhì)量不低于二級。（2）角焊縫以及不焊透的對接與角接組合焊縫，其外觀標準應不低于二級。對接焊縫及完全熔透組合焊縫尺寸允許偏差（mm）見下表序號項目圖例允許偏差1對接焊縫余高c一、二級三級b20：03.0b20：04.0b20：03.0b20：04.02對接焊縫錯邊dd0.15t且2.0d0.15t且3.0部分焊透組合焊縫和角焊縫外形尺寸允許偏差應符合下表的規(guī)定序 號項 目圖 例允許偏差1焊腳尺寸hfhf6:01.5hf6:03.02角焊

22、縫余高chf6:01.5hf6:03.0注：1、hf8.0的角焊縫其局部焊腳尺寸允許低于設計要求值1.0mm，但總長度不得超過焊縫長度10%。 2、焊接h形梁腹板與翼緣板的焊縫兩端在其兩倍翼緣板寬度范圍內(nèi)，焊縫的焊腳尺寸不得低于設計值。二級、三級焊縫外觀質(zhì)量標準應符合下表的規(guī)定項 目允 許 偏 差缺陷類型二 級三 級未焊滿(指不足設計要求)0.2+0.02t，且1.00.2+0.04t，且2.0每100.0焊縫內(nèi)缺陷總長25.0根部收縮0.2+0.02t，且1.00.2+0.04t，且2.0長度不限咬邊0.05t，且0.5；連續(xù)長度100.0，且焊縫兩邊咬邊總長10%焊縫全長0.1t，且1.0

23、，長度不限弧坑裂紋允許存在個別長度5.0的弧坑裂紋電弧擦傷允許存在個別電弧擦傷接頭不良缺口深度0.05t，且0.5缺口深度0.1t，且1.0每1000.0焊縫不應超過1處表面夾渣深0.2t 長0.5t，且20.0表面氣孔每50.0焊縫長度內(nèi)允許直徑0.4t，且3.0的氣孔2個，孔距6倍孔距。注：表內(nèi)t為連接處較薄的板厚。焊縫的無損傷檢測：a 無損檢測應在外觀檢查合格后進行。b 焊縫無損檢測報告簽發(fā)人員必須持有相應探傷方法的級或級以上資格證書。c 設計要求全焊透的焊縫，其內(nèi)部缺陷的檢驗應符合下列要求：一級焊縫應進行100%的檢驗，其合格等級應為現(xiàn)行國家標準鋼焊縫手工超聲波探傷方法及質(zhì)量分級法（g

24、b11345）b級檢驗的級及以上；二級焊縫應進行抽檢，抽檢比例應不小于20%，其合格等級應為現(xiàn)行國家標準鋼焊縫手工超聲波探傷方法及質(zhì)量分級法（gb11345）b級檢驗級及以上；d 下列情況之一應進行表面檢測： 外觀檢查發(fā)現(xiàn)裂紋時，應對該批中同類焊縫進行100%的表面檢測； 外觀檢查懷疑有裂紋時，應對懷疑的部位進行表面探傷； 設計圖紙規(guī)定表面探傷時； 檢驗員認為有必要時。e 模架的無損檢測除滿足本要求外，還應滿足國家標準建筑鋼結(jié)構焊接技術規(guī)程（jgj81-2002）的要求。由于焊縫連接受材料、操作影響很大，施工后應進行認真的質(zhì)量檢查。鋼結(jié)構焊縫質(zhì)量檢查分為三級，檢查項目包括外觀檢查、超聲波探傷以

25、及x射線探傷等。所有焊縫均應進行外觀檢查，檢查其幾何尺寸和外觀缺陷。焊縫感觀應達到：外形均勻、成型較好，焊道與焊道、焊道與基本金屬間過渡較平滑，焊渣和飛濺物基本清除干凈。焊縫表面不得有裂紋，焊瘤等缺陷一級、二級焊縫不得有表面氣孔、夾渣，弧坑裂紋、電弧擦傷等缺陷。且一級焊縫不得有咬邊、未焊滿、根部收縮等缺陷。設計要求全焊透的一、二級焊縫應采用超聲波探傷進行內(nèi)部缺陷的檢驗，超聲波擦傷不能對缺陷作出判斷時，應采用射線探傷。焊接工程主控項目內(nèi)容及驗收要求項次項目內(nèi)容驗收要求檢驗方法1焊接材料品種、規(guī)格焊接材料的品種、規(guī)格、性能等應符合現(xiàn)行國家產(chǎn)品標準和設計要求檢查焊接材料的質(zhì)量合格證明文件、中文標志及

26、檢驗報告等2焊接材料復驗重要部位采用的焊接材料應進行抽樣復驗，復驗結(jié)構應符合現(xiàn)行國家產(chǎn)品標準和設計要求檢驗復驗報告3 焊接材料匹配焊條、焊絲、焊劑、電渣焊熔嘴等焊接材料與母材的匹配應符合設計要求及國家現(xiàn)行行業(yè)標準建筑鋼結(jié)構焊接技術規(guī)程（jgj81-2002）的規(guī)定。焊條、焊劑、藥芯焊絲、熔嘴等在使用前，應按其產(chǎn)品說明書及焊接工藝文件的規(guī)定進行烘焙和存放。焊接質(zhì)量證明書和烘焙記錄4 焊工證書 焊工必須經(jīng)考試合格并取得合格證書。持證焊工必須在其考試合格項目及其認可范圍內(nèi)施焊 檢查焊工合格證及其認可范圍、有效期5焊接工藝評定 施工單位對其首次采用的鋼材、焊接材料、焊接方法、焊后熱處理等，應進行焊接工

27、藝評定，并應根據(jù)評定報告確定焊接工藝檢查焊接工藝評定報告6 內(nèi)部缺陷 設計、監(jiān)理要求全焊透的一、二級焊縫應采用超聲波探傷進行內(nèi)部缺陷的檢驗，超聲波探傷不能對缺陷作出判斷時，應采用射線探傷，其內(nèi)部缺陷分級及探傷方法應符合現(xiàn)行國家標準鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結(jié)果分級法（gb/t 11345-1989）或鋼熔化焊對接接頭射線照相和質(zhì)量分級（gb/t 3223-1987）的規(guī)定檢查超聲波或射線探傷記錄7 焊縫表面缺陷 焊縫表面不得有裂紋、焊瘤等缺陷。一級、二級焊縫不得有表面氣孔、夾渣、弧坑裂紋、電弧擦傷等缺陷。且一級焊縫不得有咬邊、未焊滿、根部收縮等缺陷 觀察檢查或使用放大鏡、焊縫量規(guī)和鋼尺檢查

28、，當存在疑義時，采用滲透或磁粉探傷檢查施工質(zhì)量驗收標準一般項目及驗收要求項次項目內(nèi)容驗收要求檢驗方法1焊接材料外觀質(zhì)量焊條外觀不應有藥皮脫落、焊芯生銹等缺陷；焊劑不應受潮結(jié)塊觀察檢查2 焊縫外觀質(zhì)量二級、三級焊縫外觀質(zhì)量標準應符合鋼結(jié)構工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范（gb 50205-2001）附錄a中表a.0.1的規(guī)定。三級對接焊縫應按二級焊縫標準進行外觀質(zhì)量檢驗觀察檢查或使用放大鏡、焊縫量規(guī)和鋼尺檢查3 焊縫尺寸偏差 焊縫尺寸允許偏差應符合鋼結(jié)構工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范（gb 50205-2001）附錄a中表a.0.2的規(guī)定用焊縫量規(guī)檢查4凹形角焊縫焊成凹形的角焊縫，焊縫金屬與母材間應平緩過渡；加工成凹

29、形的角焊縫，不得在其表面留下切痕。觀察檢查5 焊縫感觀焊縫感觀應達到：外形均勻、成形較好，焊道與焊道、焊道與基本金屬間過渡較平滑，焊渣與飛濺物基本清除干凈。觀察檢查4.2 高強螺栓連接施工高強度螺栓連接摩擦面應平整、干燥，表面不得有氧化鐵皮、毛刺、焊疤、油漆和油污等，摩擦面采用噴砂（丸）、砂輪打磨、酸洗等方法進行處理，使摩擦系數(shù)符合設計要求（一般要求達到0.45以上）。摩擦面不允許有殘留氧化鐵皮。采用砂輪打磨摩擦面，打磨范圍不小于螺栓直徑的4倍，打磨方向與受力方向垂直，打磨后的摩擦面應呈鐵色，并無明顯不平。摩擦面防止被油污、油漆等污染，如污染應徹底清理干凈。處理完的構件摩擦面，應有保護措施。

30、高強螺栓孔應用鉆孔，孔邊毛刺必須徹底去掉，孔徑尺寸誤差為00.2mm，同一接頭內(nèi)任意兩孔間距離尺寸誤差為±1mm。若需擴孔或補焊后重新鉆孔，應經(jīng)設計人員同意后方可進行，并應符合以下要求：擴孔后的孔徑不得大于原設計孔徑的2.0mm。補孔時應用與原孔母材相同的焊條（禁止用鋼塊等填塞焊）補焊，每組孔中補焊重新鉆孔的數(shù)量不得超過20%，處理后均應作相應記錄。4.3 銷軸連接各部件的銷軸材料及熱處理均應符合圖紙要求，圖紙沒有要求的，銷軸直徑公差按-0.30mm；所有銷軸無論圖紙是否要求，均需發(fā)藍處理。銷孔直徑均要加工而成，其公差符合圖紙要求，若圖紙未注明，孔直徑公差按0mm0.5mm；耳板銷孔

31、同心度不大于0.3mm。4.4 各主要部件的加工及公差要求各部件除符合圖紙技術要求外，還應滿足以下要求（若下述要求與圖紙有不符，以圖紙要求為準）。（1）主梁、鼻梁a主梁、鼻梁底部滑板處既不噴砂，也不噴漆。b主梁、鼻梁接頭內(nèi)外聯(lián)接板聯(lián)接范圍內(nèi)的所有焊縫磨平后不噴漆, 只做噴砂處理，且連接面摩擦系數(shù)應達到0.45。c其余部分噴砂并噴漆。d主梁上下翼緣板拼縫與腹板拼縫至少錯開500mm。f主梁橫向加筋在遇到縱向加筋時斷開。g主梁加工后上下翼緣板、腹板表面平面度不大于2mm。（2）小車a裝配完畢保證各裝配尺寸，小車下平面平面度不大于1mm。b各轉(zhuǎn)動面處應涂潤滑脂以保證轉(zhuǎn)動靈活。c所有孔均不得氣割。d小

32、車底面與牛腿接觸處不噴砂、不噴漆。e小車加工時注意左右對稱。4.5 廠內(nèi)預拼裝對于所有的移動模架部件，均應在廠內(nèi)進行預拼裝，經(jīng)委托方現(xiàn)場檢驗合格并作好相應記錄后方可出廠。（1）主梁、鼻梁預拼裝要求主梁節(jié)段與節(jié)段之間、主梁與鼻梁之間及各構件連接面之間的錯位不大于0.5mm，主梁、鼻梁底部滑動板的不平度在1000mm范圍內(nèi)不大于0.5mm，并且接頭處倒圓角r10或倒斜角10mm×30mm，自檢合格后向質(zhì)檢部報檢。梁部件組裝允許偏差項 目梁彎曲矢高±5mm扭曲h/250且不大于5mm截面幾何尺寸±3mm板平面度/端頭板傾斜2mm摩擦面平面度1.5mm加筋板、定位板位移2

33、mm（2）內(nèi)、外模預拼裝內(nèi)模項 目誤 差表面平整度±1mm拼縫間隙±1mm縱向拼縫±1mm錯臺±1mm橫斷面尺寸±2mm單節(jié)四角垂直度±0.5mm外模項 目誤 差表面平整度±0.5mm節(jié)間拼縫間隙±0.5mm縱向拼縫±0.5mm拼縫錯臺±0.5mm橫斷面尺寸±2mm單節(jié)四角垂直度±0.5mm4.6 起吊點設置為方便運輸及現(xiàn)場拼裝時的起吊，對主梁、牛腿等大型部件需焊接吊耳，如果圖紙中有吊耳，則按圖紙尺寸及焊接位置加工，如果沒有，則應按下圖加工并等強焊接。主梁吊耳焊接位置應在主梁

34、幅板圈筋處，以防止撕裂腹板。其余部件可參考下圖加工（若起吊重量大于15噸，則應焊主梁用吊耳）。§ 5 . 涂裝對于體積較大的構件，超過了全自動噴砂機工作范圍，采用原材料噴砂除銹，先噴一道底漆。加工完成后再用鋼絲刷或砂紙手工清理一遍，然后補底漆、噴第二道底漆、兩道面漆。其它小構件可在制作后用全自動噴砂機打砂后噴漆。除銹等級為sa2.5級；主梁底部滑動面和鼻梁的底部滑板不打砂不噴漆。油漆為醇酸漆，二度底漆40微米，二度面漆40微米。除銹后，鋼材表面涂裝醇酸底漆兩遍，使用涂裝的涂料遵守圖紙規(guī)定，每層厚度，逐層涂裝間隔時間，涂料配制方法和涂裝注意事項，嚴格按設計文件和涂料生產(chǎn)廠家的說明書規(guī)定

35、執(zhí)行。面漆采用醇酸磁漆，涂裝兩遍，顏色與甲方協(xié)商確定。在下述現(xiàn)場和環(huán)境下不進行涂裝：（1）、空氣相對濕度超過85；（2）、施工現(xiàn)場環(huán)境溫度低于0；（3）、鋼材表面溫度未高于大氣露點3以上注意：構件間連接板做好標記；主梁構件做好拼裝標記及拼裝方向。 有螺栓孔的摩擦面不允許噴漆，而且要求噴砂（丸）處理，摩擦系數(shù)0.45。§ 6. 生產(chǎn)制作的質(zhì)量保證措施6.1 事前控制階段事前控制是在正式施工開始前進行的質(zhì)量控制，事前控制是先導。事前控制，主要是建立完善的質(zhì)量保證體系，質(zhì)量管理體系，制定現(xiàn)場的各種管理制度，完善計量及質(zhì)量檢測技術和手段。對工程項目施工所需的原材料、半成品、構配件進行質(zhì)量檢查

36、和控制，并編制相應的檢驗計劃。進行設計交底，圖紙會審等工作，并根據(jù)本工程特點確定施工流程、工藝及方法。對本工程將要采用的新技術、新結(jié)構、新工藝、新材料均要審核其技術審定書及運用范圍。加工單位對設計圖紙應認真審核，對圖紙存在異議之處及時與設計人員溝通，并得到設計人員的書面通知后方可更改。6.2 事中控制階段事中控制是指在施工過程中進行的質(zhì)量控制，是關鍵。主要有：完善工序質(zhì)量控制，把影響工序質(zhì)量的因素都納入管理范圍。及時檢查和審核質(zhì)量統(tǒng)計分析資料和質(zhì)量控制圖表，抓住影響質(zhì)量的關鍵問題進行處理和解決。嚴格工序間交接檢查，作好各項隱蔽驗收工作，加強交檢制度的落實，對達不到質(zhì)量要求的前道工序決不交給下道工序施工，直至質(zhì)量符合要求為止。對完成的分部分項工程，按相應的質(zhì)量評定標準和辦法進行檢查、驗收。審核設計變更和圖紙修改。如施工中出現(xiàn)特殊情況，隱蔽工程