電線押出常見問題點及對策

1、押出常見問題點及對策電子線1 表面粗糙：A 溫度太低：溫度作適當(dāng)上調(diào)B PVC 烘烤不足：依作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)烘烤膠料（時間 / 溫度）C 機頭壓力太?。焊鼡Q廊段較長的外模，增加網(wǎng)膜枚數(shù) 2 死膠焦料：A PVC 在機頭中停留時間較長：押出時將停留時間較長 的料排盡B 押出溫度太高，高溫度押出時停機時及時降溫3 發(fā)麻：A 溫度太高：對機頭 / 眼模溫度作適當(dāng)調(diào)整，增大外眼孔 徑（呈現(xiàn)亮面發(fā)麻）B 外模太大：更換孔徑略小的外模，提升押出溫度（呈 霧面發(fā)麻）4 押出表面有氣泡：A 押出溫度太高：降低押出溫度B PVC 烘烤不足：增加烘烤時間5 表面凹凸不平：A 導(dǎo)體表面有臟污：過少量的油，并作適當(dāng)?shù)念A(yù)熱B

2、押出溫度太高呈氣泡狀：降低押出溫度，減水槽與機 頭的距離6 PVC 收縮/熔損：A 導(dǎo)體未預(yù)熱：預(yù)熱器溫度作適當(dāng)調(diào)整（銅線不氧化， 但要燙手）B 機頭壓力小 / 溫度太低：使用加壓外模，機頭眼模溫度 略作升高C 水槽未過熱水，儲線架張力偏大：押出時過熱水，儲 線架張力盡量減小7 絕緣高溫易碎化：A PVC 烘烤不足：換規(guī)格及時烘烤 PVCB 押出時急速冷卻：水槽過熱水8 偏芯：A 模具孔徑太大：更換模具（內(nèi)模偏小 / 外模偏大）B 模具未裝正：重新將模具裝正C 內(nèi)外模距離不當(dāng)：以先近后遠(yuǎn)的原則調(diào)整內(nèi)外模的距 離9 其它A 跳股引起的外觀不良：內(nèi)外模更換為孔徑稍大的B PVC 混煉不足引起外眼有

3、積渣：升高押出溫度，減小 外?？讖胶蛢?nèi)外眼的距離C 刮傷：外模引起的刮傷，更換外眼內(nèi)外眼模中間堵銅絲：折模清理內(nèi)外模 水槽導(dǎo)輪儲線架刮傷：將線材放致導(dǎo)輪，儲線架合適的位 置，有破損時及時更換。外被線1外觀顯示成品紋路纏繞紋： A 壓大太大（內(nèi)外模距離離太遠(yuǎn)）：生產(chǎn)中內(nèi)外模距離2M/M 左右。外模太?。荷a(chǎn)中外模宜選用比 OD 大 0.1-0.3M/M 的外模編織紋:A外模太小:太小的眼模因壓力大造成外觀不良，生產(chǎn)中宜 選用孔徑稍大的外模 （具體孔徑尺寸依實際生產(chǎn)中更換為準(zhǔn) ）.B 內(nèi) 外模距太遠(yuǎn) :生產(chǎn)中因內(nèi)外模距離離太遠(yuǎn)造成壓力偏大從而導(dǎo)致 顯編織紋 /生產(chǎn)中盡量押空一點 .編織線一般要求好

4、脫皮 ,故無特殊要求時一般采用半空管押出 .針 對需要充實型押出的編織線機頭壓力太大和太小時都會造成押出 外觀不良 .生產(chǎn)中針對實際情況對內(nèi)外模距離及外模孔徑進(jìn)行調(diào) 整,來解決外觀問題 .2過粉線,鋁箔線的外觀不良滑石粉的好壞直接影響線材的外觀,故滑石粉在使用前一定要烘烤干燥.這樣滑石粉才能均勻分布在經(jīng)線材上,生產(chǎn)中半成品一定要從毛刷中間穿過 ,避免因過粉太多導(dǎo)致外觀不良 ,外模太小和內(nèi) 外模太近都會導(dǎo)致押出外觀不良 ,生產(chǎn)時要特別注意 . 鋁箔線的外觀調(diào)試同編織線 .3外被脫皮不良以及芯線粘連(1) 生產(chǎn)中押出機頭壓力太大時會造成脫皮不良 ,押出 時盡量通過增大外?？讖降姆椒ū苊鈮毫^大 .

5、其次水 槽距離機頭應(yīng)越近越好 .水量應(yīng)最大為宜 ,做到急速冷卻 .(2) 隔離不良造成脫皮不良 ,纏繞偏移 ,編織松散等倒造 成外被附在芯線上造成脫皮不良 ,生產(chǎn)中要注意內(nèi)模的 選擇不可太小 (用半成品穿過眼模能輕松滑動為宜 )(3) 過粉太少造成脫皮不良 ,生產(chǎn)中因滑石粉潮濕和過 粉太少都會造成脫皮困難 ,生產(chǎn)前及時將滑石粉烘烤干 燥 .押出中及時添加滑石粉 ,加速時對模具的距離進(jìn)行調(diào) 整(減小)(4) 芯線粘連 :芯線粘連一般是因為膠皮熔點太低押外被時高溫熔融粘在一起 ,生產(chǎn)中第一段水槽要放最大的 水 ,做到急速冷卻 ,必要時絞合時離型劑或過粉 .押外被時 也可采用先過離型劑再過粉 .(5

6、) 部份客戶要求線材剝高力 ,在實際操作中根據(jù)客戶 要求對押出條件進(jìn)行調(diào)整即可 .4表面外觀異常(1) 粗糙 :A. 外模太大 ,生產(chǎn)中因外模太大或造成外觀粗糙 ,此時 需要更換孔徑稍小的外模B. PVC 潮濕 ,開機前依作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)提前干燥滑石粉C. PVC混煉不良，增加網(wǎng)膜,提升加出溫度，選用加壓外 模可解決(2) 條紋 :A. 亮條紋 ,第一/二段溫度偏高造成押出表面有亮條紋 , 降一/二段溫度B. 霧條紋 ,第三/四段溫度偏高造成押出表面有霧條紋 , 降第三 /四段溫度(3) 邊亮邊霧 :機頭/ 眼模溫度偏高以及機頭 / 眼模加熱不 均勻造成押出外表一邊亮一邊霧 .此類現(xiàn)象發(fā)生時及時 降低

7、機頭,眼模溫度,更換濾網(wǎng) (片數(shù)減少)外模選用稍小 的無廊段外?？筛纳?.(4) 發(fā)麻 :A. 機頭 /眼模溫度偏高 ,對溫度進(jìn)行適當(dāng)下調(diào) .B. PVC 潮濕,開機前及時干燥 PVC5偏芯(1) 內(nèi)模太大 :外被押出時為使外觀良好一般選用孔徑 稍大的內(nèi)模 ,但內(nèi)模太大容易出現(xiàn)間斷性偏芯或高速押 出時偏芯 , 生產(chǎn)過程中盡量避免內(nèi)模太大(2) 調(diào)模螺絲未鎖緊 ,中心調(diào)整 OK 后及時將四顆調(diào)模螺 絲銷緊后再正常開機(3) 其它方面 ,機頭漏料 ,導(dǎo)管內(nèi)有雜物也會造成偏芯生 產(chǎn)中根據(jù)實際情況進(jìn)行調(diào)整 ,針對偏芯 ,認(rèn)真落實自主檢查可杜絕批量不良產(chǎn)生 .三 其它不良的控制1 D 大小不均 :人為控

8、制不當(dāng) ,注意加減速的異常 ,放線架張力 收線張力 ,測量工具異常等 .2 印字不良依印字不良情形及對策進(jìn)行調(diào)整3 刮傷 :眼模刮傷及時更換眼模因過線導(dǎo)輪和儲線架等刮傷及時調(diào)整可解決 外眼有積渣也會造成刮傷 ,從根本上應(yīng)更換材料 ,其次可以通過 提升押出溫度 ,更換孔徑略小的外模 (無廊段 )可解決外眼因積 渣造成刮傷之問題 .1、塑料焦燒塑料焦燒是塑料擠出過程中常見的質(zhì)量缺陷， 其注意表現(xiàn)為：溫度顯示超高； 機頭?？谟写罅繜熿F、強烈刺激味，嚴(yán)重時有爆裂聲；擠出塑料層有焦粒；合膠 縫處有連續(xù)氣泡；產(chǎn)生的注主要原因有：1）、溫度控制超高達(dá)到塑料熱降解溫度；2）螺桿長期未清洗，積存的焦燒物隨熔融塑

9、料擠出；3）加溫或停機時間過長，使機筒內(nèi)塑料長期受熱而分解；4）控溫儀表失控或失準(zhǔn)，造成高溫分解；5）擠出機冷卻系統(tǒng)未打開，造成物料剪切摩擦過熱。因此在擠出過程中應(yīng)加強檢查加溫、 冷卻系統(tǒng)工作是否正常； 擠出溫度的設(shè) 定應(yīng)根據(jù)工藝要求以及螺桿的轉(zhuǎn)速而定； 合理控制加溫度時間， 定期進(jìn)行擠壓系 統(tǒng)的清洗。2，擠出物塑化不良 在前面講到溫度控制要求中曾經(jīng)提到過塑化問題，一般塑化不良主要表現(xiàn) 為：擠包層有蛤蟆皮樣；塑料表面發(fā)烏，無光澤，并有細(xì)小裂紋；擠包層在合膠 處有明顯的線縫；產(chǎn)生的主要原因有：1）溫度控制太低，特別是機頭部位；2）絕緣或護(hù)套料中混有不同性質(zhì)的其它塑料粒子；3）螺桿轉(zhuǎn)塑太快，塑料未

10、能完全塑化；4）塑料本身存在質(zhì)量問題。針對上述原因， 應(yīng)該注意擠出溫度控制的合理性； 對領(lǐng)用材料的質(zhì)量合品名 應(yīng)確認(rèn)；不能一味追求產(chǎn)量而提高擠出速度； 加強原材料保管， 特別是在塑料干 燥工序；合理配模，以增強擠出壓力和螺桿回流。3、擠包層斷面有氣孔或氣泡，其主要產(chǎn)生的原因是：1）溫度控制過高（特別是進(jìn)料段）；2）塑料受潮有水分；3）長時間停車，分解塑料未排除干凈；4）自然環(huán)境濕度高；5）纜芯內(nèi)有水或氣化物含量過高。針對上述原因， 應(yīng)合理控制螺桿各段的溫度； 對所用物料提前預(yù)干燥； 嚴(yán)格 工藝操作要求， 提高對塑料塑化程度的評判能力； 注意生產(chǎn)環(huán)境以及物料保管倉 儲條件等。4、擠包尺寸不合格

11、, 主要表現(xiàn)為偏芯； 護(hù)套厚度或外徑超差； 其主要形成原 因有：擠出和牽引速度不穩(wěn)定；1）纜芯外徑變化太大；2）擠出溫度過高造成擠出量的減少；3）塑料內(nèi)雜質(zhì)過多阻塞于過濾網(wǎng)使塑料流量降低；4）收放線的張力不穩(wěn)定；5）模芯選擇過大（擠壓式）或模芯承線區(qū)長度太短而偏芯；6）模間距選擇不合適；7）擠出機頭的溫度不均勻；8）擠出模具的同心度未調(diào)整好；9）進(jìn)料口溫度過高使進(jìn)料困難影響料流； 針對上述原因，應(yīng)經(jīng)常測量護(hù)套外徑及時調(diào)整；合理選配和調(diào)整擠出模具； 注意收放線的張力變化及時調(diào)整；溫度的控制應(yīng)于規(guī)定要求一致；5，縱包帶粘結(jié)強度不合格，主要原因有：1）擠出物溫度太低；2）油膏填充過多溢出；3）生產(chǎn)線速度太快，使護(hù)套被急速冷卻；4）熱水槽溫度太低，且離?？谳^近；5）配模拉伸比太小，或配模不合理，使其形成松包；6）縱包帶復(fù)合膜熔點太高；根據(jù)上述原因，應(yīng)注意配模要求，必要時根據(jù)纜芯調(diào)整；不能讓護(hù)套被 急速冷卻， 以提高粘結(jié)能力； 不能應(yīng)提高護(hù)套定型能力而過分降低機頭溫度； 注 意油膏的填充量，以用手指輕觸纜芯能刮下薄薄的一層為好。6，擠包外觀不合格，擠包外觀不合格主要表現(xiàn)為擠包層表面有擦傷；毛糙有沙眼或微裂紋；由塑化不量引起的任何缺陷。其主要原因為：1）擠出模套選擇不合理。過小引起麻花紋；過大引起脫節(jié)或擠壓疏松；2）擠