壓鑄工藝總結(jié)知識點

1、壓鑄工藝與模具設(shè)計期末考試重點知識點與復(fù)習題1、壓鑄過程循環(huán)圖：清理模具-噴刷涂料-合模-澆料-壓射-凝固-開模-推出-取出鑄件。2、金屬填充理論有三種：噴射填充理論、全壁厚填充理論、三階段填充理論。3、熔點較低的鋅、鋁、鎂和銅合金為常用的壓鑄合金。4、常用壓鑄鋁合金的代號：鋁硅合金：ZL101，Y102，ZL103，Y104，ZL105鋁鎂合金：ZL301,Y302鋁鋅合金：Y4015、壓鑄合金與壓鑄機的選擇？鋁合金：采用立式冷室壓鑄機，鋅合金：主要采用熱室壓鑄機，鎂合金：既可以采用熱室壓鑄機，也可以采用冷室壓鑄機，銅合金：只采用冷室壓鑄機6、壓鑄件的壁厚對鑄件質(zhì)量有何影響？1）薄壁壓鑄件的

2、致密性好，可相對提高強度和耐磨性2）壁厚增加，內(nèi)部氣孔、縮孔也隨之增加，應(yīng)盡量減小并保持均勻3）太厚質(zhì)量不好，太薄金屬填充不良，鑄件成型困難合理的壁厚取決于壓鑄件的具體結(jié)構(gòu)、合金的性能、并與壓鑄工藝參數(shù)有著密切關(guān)系，通常以薄壁和均勻壁厚為佳。7、壓鑄件上可以壓鑄出孔和槽的最小尺寸及深度，受到一定的限制，與形成孔和槽的型芯在型腔中的分布位置有關(guān)。壓鑄孔和槽的最小尺寸及其深度除受到一定的限制外，在深度方向應(yīng)帶有一定的鑄造斜度以便抽芯。8、分析題：P24-P27其中有兩個圖要考，判斷哪個正確，說明為什么合理？9、壓射力：是壓鑄機壓射機構(gòu)推動壓射活塞的力，它來源于高壓泵，可以壓射壓力和壓射比壓來表示。

3、壓射比壓：是壓室內(nèi)金屬液在單位面積上所受的壓力。選擇壓射比壓要考慮哪些因素？高的壓射比壓能提高鑄件的致密性，過高的比壓會導(dǎo)致粘模應(yīng)該考慮：1）鑄件結(jié)構(gòu)特性（壁厚、形狀復(fù)雜程度、工藝合理性）；2）壓鑄合金特性（結(jié)晶溫度范圍、流動性、密度、比強度）；3）澆道系統(tǒng)（澆道阻力、澆道散熱速度）；4）排溢系統(tǒng)（排氣道布局、排氣道截面積）；5）內(nèi)澆道速度；6）溫度（合金與壓鑄模的溫度差）選填充速度時：厚壁件高壓低速；薄壁件高壓高速10、脹型力：壓鑄過程中，在比壓的作用下，金屬液充填型腔時，給型腔壁和分型面一定的壓力Fz=pbA Fz模具分型面上的脹型力； pb壓射比壓； A壓鑄件、澆口和排溢系統(tǒng)在分型面上投

4、影面積總和11、壓鑄是壓力鑄造的簡稱。壓力鑄造是將熔融的合金液注入壓鑄機的壓室中，壓室中的壓射沖頭以高壓、高速將其充填到金屬模具的型腔中，并在高壓下冷卻凝固成型為金屬零件的一種方法。壓鑄成型工藝:壓力、充填速度、溫度、時間。壓力的表示形式有壓射力和壓射比壓兩種。壓射力是指壓鑄機壓射機構(gòu)中推動壓射活塞（壓射沖頭）運動的力，即壓射沖頭作用于壓室中金屬液面上的力。壓鑄過程中壓室內(nèi)金屬液在單位面積上所受到的壓力稱為壓射比壓，即壓射力與壓室截面積之比。壓射速度：壓室內(nèi)壓射沖頭推動金屬液的移動速度，即壓鑄機壓射沖頭的速度（又稱沖頭速度）。內(nèi)澆口速度：是指金屬液在壓射沖頭的作用下通過內(nèi)澆口進去型腔時的線速度

5、。12、合金澆注溫度是指從壓室進入型腔時液體金屬的平均溫度，一般用保溫爐內(nèi)的溫度表示，一般高于合金液相線2030。澆注前對壓室、沖頭及澆勺應(yīng)充分預(yù)熱。溫度過高，收縮大，產(chǎn)生裂紋，晶粒粗大，脆性；溫度過低，冷隔，表面流紋，澆不足。壓鑄過程中金屬的流動性主要取決于溫度、壓力和填充速度。14、充填時間：金屬液自開始進入型腔到填滿型腔所需要的時間。時間長短，取決于體積、壁厚、形狀的復(fù)雜程度增壓建壓時間：金屬液在沖模的增壓階段，從充滿型腔的瞬時開始，至達到預(yù)定增壓壓力所需的時間。持壓時間：金屬液充滿型腔到凝固之前 增壓比壓持續(xù)的時間。留模時間：持壓時間終了到開模推出壓鑄件的時間。15、壓室充滿度：澆入壓

6、室的金屬液量占壓室容量的百分數(shù)，一般以70%80%為宜。16、壓鑄機基本分類：1)壓室澆注方式：冷室壓鑄機（包括冷式位于模具分型面的），熱室壓鑄機（活塞式和氣壓式）；2）壓室的結(jié)構(gòu)和布置方式：臥式壓室壓鑄機，立式壓室壓鑄機17、臥式冷室壓鑄機的特點：1）、金屬液進入型腔轉(zhuǎn)折少，壓力損耗小，有利于發(fā)揮增壓機機構(gòu)的作用。2）、臥式壓鑄機一般設(shè)有偏心和中心兩個澆注位置，或在偏心與中心間可任意調(diào)節(jié)，供設(shè)計模具時選用。3）、便于操作，維修方便，容易實現(xiàn)自動化。4)、金屬液在壓室內(nèi)與空氣接觸面積大，壓射速度選擇不當，容易卷入空氣和氧化物夾渣。5)、設(shè)置中心澆道時模具結(jié)構(gòu)較復(fù)雜。18、壓鑄機的型號字母含義J

7、 Z _ _ _ _J金屬壓鑄機 Z機器是自動或半自動的字母后第一位數(shù)字表示冷壓室還是熱壓室壓鑄機 1冷壓室 2熱壓室第二位數(shù)字表示壓鑄機的結(jié)構(gòu) 1臥式壓鑄機 5立式壓鑄機再后面的數(shù)字代表機器鎖模力參數(shù)，近似鎖模力的1/100kN最后的表示機器的改型順序號，如A B Ceg JZ213:最大鎖模力為250kN的臥式熱壓室自動壓鑄機J1512:鎖模力為1150kN的立式冷壓室壓鑄機JZ1125:鎖模力為2450kN的臥式冷壓室自動壓鑄機19、壓鑄機的基本結(jié)構(gòu)：1）合模機構(gòu)：有液壓合模機構(gòu)，機械合模機構(gòu)兩種形式。2）壓射機構(gòu)：主要特點是三級壓射：低速排除壓室氣體和高速填充型腔的兩級速度，以及不斷地

8、給金屬液施以穩(wěn)定高壓的一級壓力1）慢速2）快速3）增壓20、什么是分型面？如何選擇分型面？答：定模部分和動模部分的接觸表面稱為分型面。分型面選擇原則：分型面盡可能使壓鑄件在開模后留在動模部分以便于脫模；分型面應(yīng)適應(yīng)合理的澆注系統(tǒng)的布置有利于內(nèi)澆口的位置和方向的安排有良好的填充環(huán)境；分型面應(yīng)使壓鑄模型腔有良好的溢流排氣條件，使先進入型腔的冷金屬和型腔內(nèi)氣體進入排溢系統(tǒng)排出；分型面應(yīng)開設(shè)在壓鑄件斷面輪廓最大的地方使壓鑄件能順利脫模；盡可能選用平直分型面；分型面應(yīng)避免與壓鑄件基準面相重合尺寸精度要求較高的部件盡可能設(shè)在同一半模內(nèi)；應(yīng)考慮型腔的構(gòu)成方案盡量簡化模具結(jié)構(gòu)；分型面應(yīng)考慮型腔在定模和動模內(nèi)的

9、深度；選擇低于壓鑄件鎖模力的壓鑄件投影面積為分型面；活動側(cè)抽芯機構(gòu)盡可能設(shè)在動模內(nèi)；應(yīng)考慮金屬液的流程；分型面應(yīng)當考慮到壓鑄件美觀和容易去除飛邊。*確定分型面應(yīng)考慮的問題：1） 考慮壓鑄件的技術(shù)要求2） 考慮壓鑄件幾何形狀和金屬液的流動形態(tài)3） 考慮如何簡化壓鑄模的基本構(gòu)造4） 考慮壓鑄件在模具內(nèi)的方位和脫出壓鑄件的方案5） 考慮壓鑄模機械加工工藝性6）考慮壓鑄件的生產(chǎn)批量和生產(chǎn)操作。21、P76P79 分析題分型面的選擇中有兩個圖要考22、澆注系統(tǒng)有哪幾部分組成？冷壓室和熱壓室的澆注系統(tǒng)有何特點？答：壓鑄模的澆注系統(tǒng)是金屬液在壓力的作用下填充型腔的通道。主要由直澆道、橫澆道、內(nèi)澆道和余料等部

10、分組成。（只有冷室壓鑄機有余料，由翻料沖頭切斷并在壓室頂出）冷室有余料（立式需切除，全立式、臥式與直澆道連在一起）熱室沒有余料澆注系統(tǒng)的分類：側(cè)澆道，中心澆道，直接澆道，環(huán)形澆道，縫隙澆道，點澆道。24、立式冷壓室壓鑄機的工作特點。答：立式冷壓室壓鑄機中的壓室和壓射機構(gòu)處于垂直位置。它有切斷、頂出余料的下油缸。結(jié)構(gòu)復(fù)雜，維修困難，金屬液充填流程長轉(zhuǎn)折多，能量損失大。但它的壓室內(nèi)空氣不易隨金屬液進入型腔，便于設(shè)置中心澆口，提高模具有效面積的利用率。立式冷壓室壓鑄機用直澆道主要由壓鑄機上的噴嘴和模具上的澆口套、鑲塊、分流錐等形成。25、臥室冷壓室壓鑄機的工作原理。答：壓室與壓射機構(gòu)處于水平位置。壓

11、鑄過程中，金屬液從加料口澆入壓室，壓射沖頭向前運動，推動金屬液使之經(jīng)澆道充填模具型腔。金屬液在壓力下冷卻凝固，然后開模，取出帶著澆注系統(tǒng)和余料的壓鑄件，完成一個壓鑄循環(huán)。臥室冷壓室壓鑄機用直澆道是由壓室和澆口套形成。26、熱壓室壓鑄機壓鑄基本原理：沖頭上移，金屬液從熔化保溫爐斜孔進入坩鍋環(huán)形槽，接著進入壓室的進料孔，進入壓室的底部，這時，沖頭下移，金屬液進入鵝頸通道，又由噴嘴進入模具澆口套，最后，進入模具型腔，金屬液冷卻凝固后，打開模具，經(jīng)推出機構(gòu)推出壓鑄件。沖頭回位。熱壓室壓鑄機用直澆道由壓鑄機噴嘴和模具上的澆口套及分流錐形成。壓鑄模有哪幾類澆注系統(tǒng)？適合哪些壓鑄件？1）側(cè)澆道：適用于盤類、

12、板類或型腔不太深的殼類，澆道去除方便2）中心澆道：頂部帶有通孔的筒類或殼類流程短、排氣通暢，模具分型面上的投影小，去除困難3）直接澆道：頂部沒有孔的筒類或殼類，不能設(shè)置分流錐，內(nèi)澆道大，壓力易傳遞易產(chǎn)生縮孔，要切除澆道4）環(huán)形澆道：圓筒類或中間帶孔的壓鑄件，消耗大，要切除5）縫隙澆道：型腔較深的模具，排氣好6）點澆道:外形基本對稱、壁厚較薄、高度不大、頂部無孔結(jié)構(gòu)復(fù)雜沖擊型芯易飛濺和粘模3.內(nèi)澆道的設(shè)置位置對壓鑄件質(zhì)量的影響答：要善于利用金屬液充填型腔時的流動狀態(tài)，使得壓鑄件的重要部位盡量較少氣孔和疏松內(nèi)澆道的設(shè)計原則：1）有利于壓力的傳遞，內(nèi)澆道一般設(shè)置在壁厚處2）有利于型腔的排氣，金屬液進

13、入型腔后應(yīng)先充填深腔難以排氣的部位，而不應(yīng)立即封閉分型面、溢流槽和排氣槽3）薄壁復(fù)雜的鑄件應(yīng)采用較薄的澆道；一般結(jié)構(gòu)的壓鑄件，宜采用厚的內(nèi)澆道4）金屬液進入型腔后不宜正面沖擊型芯5）應(yīng)使金屬液充填型腔時流程短6）內(nèi)澆道以單道為主，大型壓鑄件框架類壓鑄件則采用多內(nèi)澆道7）要求高的部位，不宜設(shè)置內(nèi)澆道8）內(nèi)澆道應(yīng)便于切除6、澆注系統(tǒng)的組成：直澆道、橫澆道、內(nèi)澆口、余料。7澆口套設(shè)計要點：一般鑲嵌在定模座板上；澆口套一個斷面與噴嘴端面相吻合另一端面與定模鑲塊相接，接觸面上的鑲塊比澆口套孔大；小批量生產(chǎn)用的簡易模具，直澆道直接在定模鑲塊上加工出來；應(yīng)固定牢固，拆裝方便。27、橫澆道是連接直澆道和內(nèi)澆口

14、的通道。橫澆道的作用：把金屬液從直澆道引入內(nèi)澆口內(nèi)。橫澆道的設(shè)計原則：（1）橫澆道截面積應(yīng)大于內(nèi)澆口截面積，否則用壓鑄機壓力流量特性曲線進行的一切計算都是無效的。(2) 為了減少流動阻力和回爐橫澆道，橫澆道的長度應(yīng)盡可能地短，轉(zhuǎn)彎處應(yīng)采取圓弧過渡。(3) 金屬液通過橫澆道時的熱損失應(yīng)盡可能地小，保證橫澆道比壓鑄件和內(nèi)澆口后凝固。（4）橫澆道的截面積應(yīng)從直澆道開始向內(nèi)澆口方向逐漸縮小。28、內(nèi)澆口設(shè)計要點：1）應(yīng)考慮導(dǎo)入的金屬液流方向；2）考慮內(nèi)澆口設(shè)置的部位；3）內(nèi)澆口應(yīng)以單道為主；4）薄壁復(fù)雜壓鑄件應(yīng)采用較薄的內(nèi)澆口；5）對于壓鑄件上精度要求較高且不加工的部位不宜布置內(nèi)澆口；6）布置內(nèi)澆口時

15、應(yīng)考慮壓鑄件切邊或采用其他清理方法的可能性。內(nèi)澆口的作用是什么？常用的內(nèi)澆口大致可分為哪幾種形式？答：內(nèi)澆口是指橫澆道末端至鑄件之間的一段澆道。內(nèi)澆口的作用是根據(jù)壓鑄件的結(jié)構(gòu)、形狀、大小，以最佳流動狀態(tài)把金屬液引入型腔而獲得優(yōu)質(zhì)壓鑄件。常用的內(nèi)澆口大致可分為下列幾種形式：側(cè)澆口、中心澆口、頂澆口、環(huán)形澆口、縫隙澆口、多支澆口和點澆口。29、溢流槽的作用：溢流槽布置在模具溫度低的部位時可調(diào)節(jié)模具型腔的溫度場分布；布置在動模上的溢流槽可增大壓鑄件對動模鑲塊的包緊力便于壓鑄件開模時留在動模上；作為壓鑄件存放運輸及加工時支撐、裝夾或定位的附加部分。30、鑲拼結(jié)構(gòu)示例要靠兩個圖 分析題 P 119P12

16、1鑲拼式結(jié)構(gòu)設(shè)計要點：1）便于機械加工以保證壓鑄件的尺寸精度和鑲塊間的配合精度；2）保證鑲塊和型芯的強度以及提高鑲塊、型芯與模塊間相對位置的穩(wěn)定性；3）不應(yīng)具有銳邊和薄壁；4）鑲拼間隙處的飛邊方向與脫模方向一致；5）便于維修和調(diào)換；6）不影響壓鑄件外觀便于去除飛邊。壓鑄模的結(jié)構(gòu)組成：澆注系統(tǒng)、溢流和排氣系統(tǒng)、成型工作零件、模架（支撐與固定零件、導(dǎo)向零件、推出與復(fù)位機構(gòu)）、抽芯機構(gòu)、加熱與冷卻系統(tǒng)、其他。31、影響壓鑄件尺寸精度的因素a)壓鑄件的結(jié)構(gòu)、模具的結(jié)構(gòu)和制造誤差b)收縮率的選擇;c)壓鑄工藝和生產(chǎn)操作、合金種類、壓鑄機性能等32、實際收縮率：室溫時模具成型尺寸減去壓鑄件實際尺寸與模具成

17、型尺寸之比。計算收縮率：通過計算的模具成型零件尺寸減去壓鑄件的公稱尺寸與壓鑄件公稱尺寸之比。計算收縮率：包括了壓鑄件收縮值和成型零件在工作溫度時的膨脹值，計算成型零件成型尺寸所采用的收縮率33、成型尺寸的分類及尺寸計算的要點：成型尺寸主要可分為：型腔尺寸、型芯尺寸、成型部分的中心距離和位置尺寸等各類成型尺寸的計算要點：1）型腔磨損后尺寸增大；2)型芯磨損后減?。?）兩型芯或型腔之間的中心距離和位置尺寸與磨損量無關(guān)，應(yīng)保持壓鑄件尺寸接近最大和最小兩個極限尺寸的平均值；4）凡有脫模斜度的各類成型尺寸，對無加工余量的壓鑄件，應(yīng)保證壓鑄件在裝配時不受阻礙。34、推出機構(gòu)的組成：1）推出元件：推出機構(gòu)中

18、直接接觸、推動鑄件的零件稱為推出元件。常用的推出元件有推桿、推管、推件板、成型推板等。2)復(fù)位元件：復(fù)位元件的作用是使推出機構(gòu)在推出鑄件后，在合模狀態(tài)時回復(fù)到推出鑄件前的準確位置。復(fù)位元件一般為復(fù)位桿。3)導(dǎo)向元件：導(dǎo)向元件的作用是保證推出機構(gòu)按既定方向平穩(wěn)可靠地往復(fù)運動，有時還承受推板等構(gòu)件的重量。4)限位元件：限位元件保證推出機構(gòu)在壓射力作用下不改變位置，起到止退、限位作用。常用的限位元件有檔釘、擋圈等。5)結(jié)構(gòu)元件：使推出機構(gòu)各元件裝配、固定成一個整體的元件為結(jié)構(gòu)元件，如推板、推桿固定板、連接件等。35、推出部位選擇原則 ：1）設(shè)在受壓鑄件包緊的成型部位周圍以及收縮后互相拉緊的孔或側(cè)壁部

19、位；2）設(shè)在脫模斜度較小或垂直于分型面方向的深凹處的成型表面附近；3）設(shè)在壓鑄件的凸緣、加強肋及強度較高的部位；4）位于動模的澆道上或受壓鑄件包緊力較大的分流錐周圍 5）推出元件合理分布，受力均衡 6）避免布置在壓鑄件的重要表面和基準表面，以免留下推痕 7）推出元件應(yīng)避免與活動型芯發(fā)生干擾 36、推桿推出機構(gòu)的特點： 推出元件形狀簡單，制造維修方便； 推出動作簡單、準確，不易發(fā)生故障，安全可靠； 可根據(jù)壓鑄件對模具包緊力的大小選擇推桿直徑和數(shù)量，使推出力 均衡； 推桿設(shè)置在動?；蚨Ｉ钋徊课唬嫫鹋艢?、溢流作用； 被推部位會留有推桿印痕。 37、推管推出機構(gòu)的特點： 出力作用點離包緊力的作用點

20、距離較近，推出力平穩(wěn)、均勻； 管推出的作用面積大，壓鑄件表面承受的推出壓強小，壓鑄件變形 ?。?管與型芯的配合間隙有利于型腔氣體的排出； 合推出薄壁筒形壓鑄件； 型芯噴刷涂料比較困難。 設(shè)計要點：保證推管推出時不致擦傷型芯及動模鑲塊的相應(yīng)成型表面 推管外徑尺寸較筒形鑄件外壁尺寸小1.20.5mm，推管內(nèi)徑較鑄件內(nèi)壁尺寸 大0.20.5mm38、預(yù)復(fù)位機構(gòu)：是在合模前或合模過程中，在動、定模閉合前，將推出元件準確地送回原來的起始位置的一種裝置。在這兩種情況下采用：1）推出元件推出鑄件后所處的位置影響到嵌件的安裝；2）推出元件與活動型芯運動線路相交，插芯動作受到干擾39、抽芯機構(gòu)的組成：1）成型元

21、件：形成壓鑄件的側(cè)孔、側(cè)凹（凸）表面或曲面，如型芯、型塊等2）運動元件：帶動型芯或型塊在導(dǎo)滑槽內(nèi)運動，如滑塊、斜滑塊等3）傳動元件：使運動元件作抽芯和插芯動作，如斜銷、齒條、液壓抽芯器4）鎖緊元件：壓緊運動元件，如鎖緊塊、楔緊塊5）限位元件：使運動元件開模后停留在所要求的位置上，如限位塊、限位釘1、壓鑄模為什么要開設(shè)溢流槽？在什么部位開設(shè)溢流槽？溢流槽的作用：1）排除型腔中的氣體，儲存混有氣體和涂料殘渣的前流冷污金屬液2）控制金屬液的流動狀態(tài)，防止局部產(chǎn)生渦流3）調(diào)節(jié)模具的溫度場分布，改善模具的熱平衡狀態(tài)4）作為壓鑄件脫模時推桿推出的位置，防止壓鑄件變形，避免壓鑄件表面留有痕跡5）設(shè)置在動模上

22、的溢流槽，可增大壓鑄件對動模的包緊力，使壓鑄件在開模時隨動模帶出6）作為壓鑄機存放、運輸及加工時的支承、吊掛、裝夾或定位的附加部分一般設(shè)置在分型面、型腔內(nèi)2、試分析成型零件整體式結(jié)構(gòu)與鑲拼式結(jié)構(gòu)的優(yōu)缺點整體式壓鑄模的優(yōu)點： 1）模具結(jié)構(gòu)簡單外形尺寸小，強度剛度高，不易變形；2）壓鑄件表面光滑平整；3）便于開設(shè)冷卻水道鑲拼式: 1）提高模具制造質(zhì)量;2）能合理使用模具鋼，降低成本；3）有利于損壞部件的更換和維修4）間隙有利于排氣缺點：1）裝配困難2）易產(chǎn)生飛邊3）熱擴散條件變差3、鑲塊一般采用什么固定形式？套板結(jié)構(gòu)（通孔、不通孔）4、型芯一般采用什么固定形式？1）整體式2）通孔臺階式3）通孔無臺

23、階式4）不通孔無臺階式5、為什么要開設(shè)排氣槽？有哪些排氣方式？排氣槽設(shè)置在溢流槽最后填充的部位，以加強排氣和溢流的效果1）分型面上的排氣槽；2）利用型芯間隙和推桿間隙設(shè)置排氣槽的結(jié)構(gòu)形式6、可從哪幾個方面判斷壓鑄件的結(jié)構(gòu)工藝性是否合理？一）從簡化模具結(jié)構(gòu)、延長模具壽命考慮1）鑄件的分型面上盡量避免圓角；2）避免局部過?。?）避免壓鑄件上互相交叉的不通孔；4）避免內(nèi)側(cè)凹。二）改進模具結(jié)構(gòu)，減少抽芯部位三）方便壓鑄模脫模和抽芯7、壓鑄溫度規(guī)范包括那幾個參數(shù)？對壓鑄件的質(zhì)量和壓鑄模的壽命有哪些影響？一）澆注溫度二）壓鑄模溫度8、壓鑄涂料的作用是什么？對涂料有哪些要求？常用涂料有哪些？作用:1）高溫時

24、保持良好的潤滑性能2）減少模具的熱導(dǎo)率，保持熔融金屬的流動性3）保護模具，延長模具壽命4）預(yù)防粘膜（對鋁、鋅合金而言）5）減少鑄件與模具成型部分的摩擦，從而減少型芯和模腔的磨損并提高鑄件質(zhì)量要求:1）高溫狀態(tài)下良好的潤滑性；2）揮發(fā)點低；3）對模具沒有腐蝕作用； 4）性能穩(wěn)定5）高溫時不會析出有害氣體；6）配制工藝簡單，材料來源豐富、廉價常用涂料：膠體石墨，天然蜂蠟，氟化鈉水，石墨機油等9、常用抽芯結(jié)構(gòu)的形式和特點1）機動抽芯機構(gòu)復(fù)雜但抽芯力大，精度較高生產(chǎn)效率高，易實現(xiàn)自動化操作2）液壓抽芯傳動平穩(wěn)，抽芯力大，抽芯距長。缺點：增加操作程序10、內(nèi)澆口的速度對壓鑄件質(zhì)量的影響：內(nèi)澆口速度較高時

25、可以獲得輪廓清晰表面光潔的壓鑄件，速度過高時容易包卷氣體形成氣泡金屬液成霧狀進入型腔形成表面缺陷和氧化夾雜，加速壓鑄模的磨損。模座的基本形式：角架式、積木式、整體式。壓鑄生產(chǎn)三要素：壓鑄合金、壓鑄模、壓鑄機11、壓鑄的特點，優(yōu)點：1、壓鑄件的尺寸精度高，表面粗糙度值第。2、材料利用率高。3、可以制造形狀復(fù)雜、輪廓清晰、薄壁深腔的金屬零件。4、在壓鑄件上可以直接鑲嵌其他材料的零件，以節(jié)省閨中材料的加工工時。5、壓鑄件組織致密，具有較高的強度和硬度。6、生產(chǎn)效率高。缺點：1、壓鑄件常有氣孔及氧化夾雜物存在。2、不適合小批量生產(chǎn)。3、壓鑄件尺寸受到限制。4、壓鑄合金種類受到限制。12、壓鑄過程：1、

26、慢速封孔階段。2、充填階段。3、增壓階段4、持壓階段。5壓力峰時間和原因：1、充填階段壓射沖頭作用下，液體金屬完全充滿壓室至澆道外的空間，并由于內(nèi)澆道處的阻力而出現(xiàn)小的峰壓。2、增壓階段，充填結(jié)束時，液體金屬停止流動，由于動能轉(zhuǎn)變?yōu)闆_擊力，壓力急劇上升，并由于增壓器開始工作，使壓力上升到最高值，時間極短，稱為增壓建壓時間。6壓鑄速度有壓射速度和充填速度兩個不同概念。壓射速度是指壓鑄機壓射缸內(nèi)的液壓推動壓射沖頭前進的速度；充填速度是指液體金屬在壓力作用下，通過內(nèi)澆道進入型腔的線速度。7典型的金屬充填理論：噴射充填理論、全壁厚充填理論、三階段充填理論。8壓鑄合金的分類及主要性質(zhì)：鋅合金：壓鑄性能很

27、好，填充成形容易，結(jié)晶溫度范圍小、不易產(chǎn)生疏松，澆注溫度較低、模具使用壽命較長，不易粘附內(nèi)壁，不腐蝕模具，但有老化現(xiàn)象和尺寸變化問題。鋁合金，銅合金（略）。鎂合金的特點：1、密度最小。2、有很高的比強度。3、良好的剛度和減振性，可減少噪聲傳遞。4、良好的力學性能。5、優(yōu)良的脫模性能。6、成分和尺寸的穩(wěn)定性較好，良好的切削性能。7、極高的氧化性，極易氧化。9壓鑄機分類：按壓室澆注方式（冷壓室壓鑄機、熱壓室壓鑄機）、按壓室的結(jié)構(gòu)和布置方式（臥式壓鑄機，立式壓鑄機）11肋，增加零件的強度和剛性，消除單純依靠大壁厚而引起的氣孔和收縮缺陷，壁厚的2/33/4，壁厚小于2mm時，肋處憋氣，不宜設(shè)肋。12壓

28、鑄鑲嵌件可以講金屬或非金屬的制件鑄入壓鑄零件上，從而使壓鑄件的某一部分能夠具有特殊的性質(zhì)或用途。14壓鑄模的溫度預(yù)熱：作用：避免熱沖擊，延長壓鑄模使用壽命，避免激冷失去流動性不能順利充型，澆不足，冷隔，冰凍；增大線收縮裂紋，表面粗糙度增加。預(yù)熱方法：煤氣噴燒、噴燈、電熱器、感應(yīng)加熱。冷去措施：壓縮空氣，水，其他液體。16真空壓鑄：在壓鑄中應(yīng)用真空技術(shù)，在壓鑄模中建立真空。充氧壓鑄，精速密壓鑄，黑色金屬壓鑄。17壓鑄模的基本結(jié)構(gòu)：成型零件，澆注系統(tǒng)，溢流、排氣系統(tǒng)，模架（支撐與固定零件、導(dǎo)向零件、推出機構(gòu)），抽芯機構(gòu)，加熱、冷卻系統(tǒng)。20鑲塊的固定形式，安裝在模具套板內(nèi)，套板分為通孔和不通孔。2

29、1鑲塊和型芯的止轉(zhuǎn)形式：銷釘止轉(zhuǎn)，平鍵止轉(zhuǎn)。22成型零件尺寸的分類：型腔尺寸，型芯尺寸，成型部分的中心距和位置尺寸。23整體式結(jié)構(gòu)優(yōu)缺點：1、模具結(jié)構(gòu)簡單。2、外形尺寸小，強度、剛度高，不易變形。3、壓鑄件表面光滑平整，沒有鑲拼痕跡。4、便于開設(shè)冷去水道。5、適于型腔較淺的小型單腔壓鑄模。6、生產(chǎn)形狀簡單，精度要求不高，合金熔點較低的壓鑄件的模具。7、壓鑄件生產(chǎn)批量較小，不可進行熱處理的壓鑄模。24鑲拼式結(jié)構(gòu)優(yōu)缺點。優(yōu)點：1、對于復(fù)雜的型腔可以分開加工，簡化加工工藝提高模具制造質(zhì)量，容易滿足成型零部件的精度要求。2、能合理使用模具鋼，降低模具制造成本。3、有利于易損件的更換和維修。26脫模斜度

30、：為了便于鑄件脫出模具的型腔和型芯，壓鑄件應(yīng)具有足夠和盡可能大的脫模斜度最好是在零件設(shè)計時，就考慮到斜度。當零件的結(jié)構(gòu)上未設(shè)計斜度時，則應(yīng)由壓鑄工藝來考慮脫模斜度。脫模斜度的大小與鑄件的幾何形狀如高度、深度、壁厚，型腔或型芯表面狀態(tài)如表面粗糙度有關(guān)。在允許的范圍內(nèi)，宜采用較大的脫模斜度，以減少所需要的推出力。27內(nèi)澆道設(shè)計原則：1、有利于壓力的傳遞，內(nèi)澆道一般設(shè)置在壓鑄件的厚壁處。2、有利于型腔的排氣，金屬液進入型腔后，先充填深腔、難以排出氣體的部位，而不應(yīng)立即封閉分型面、溢流槽和排氣槽。3、薄壁復(fù)雜的壓鑄件，宜采用較薄的內(nèi)澆道，以保證較高的充填速度，一般結(jié)構(gòu)的壓鑄件宜采用較厚的內(nèi)澆道，使金屬

31、液流動平穩(wěn)，有利于傳遞壓力和排氣。4、金屬液進入型腔后不宜正面沖擊型芯，以減少動能損耗，防止型芯沖蝕。5、應(yīng)使金屬流充填型腔時的流程盡可能短，以減少金屬液的熱量損失。6、內(nèi)澆道的數(shù)量以單道為主，以防止多金屬液進入型腔后從幾路匯合，相互沖擊，產(chǎn)生渦流、裹氣和氧化夾渣等缺陷，而大型壓鑄件、框架類壓鑄件和結(jié)構(gòu)比較特殊的壓鑄件則可以采用多道內(nèi)澆道。7、壓鑄件上的精度、表面粗糙度要求較高且不加工的部位，不宜設(shè)置內(nèi)澆道、8、內(nèi)澆道的設(shè)置應(yīng)便于切除和清理。28設(shè)計壓鑄件時應(yīng)考慮的問題：1、從簡化模具結(jié)構(gòu)、延長模具使用壽命考慮（1.鑄件分型面上應(yīng)盡量避免圓角。2.避免模具局部過薄。3.避免壓鑄件上互相交叉的不

32、通孔。4.避免內(nèi)側(cè)凹。）2、改進模具結(jié)構(gòu)，減少抽芯部位。3、方便壓鑄脫模和抽芯。29壓鑄件結(jié)構(gòu)特性選擇壓射比壓：1、壁厚，薄避件壓射比壓可選高些，反之。2、形狀復(fù)雜程度，復(fù)雜鑄件壓射比壓可選高點。3、工藝和理性，工藝和理性好，壓射比壓可選低點。30壓鑄合金特性選擇壓射比壓：1、結(jié)晶溫度范圍，結(jié)晶溫度范圍大，增壓比壓可選高些。2、流動性，流動性好，壓射比壓可選低些。3、密度，密度大，壓射比壓，增壓比壓均可選高些。4、比強度，比強度大，增壓比壓可選高些。13.壓鑄模的基本結(jié)構(gòu)組成與作用組成作用成型部分成型部分是模具決定壓鑄件幾何形狀和尺寸精度的部位。澆道系統(tǒng)澆道系統(tǒng)是溝通模具型腔與壓鑄機壓室的部分

33、，亦即金屬液進入型腔的通道。排溢系統(tǒng)排溢系統(tǒng)是溢流系統(tǒng)和排氣系統(tǒng)的總稱。推出機構(gòu)推出機構(gòu)是將壓鑄件從模具中推出的機構(gòu)。側(cè)抽芯機構(gòu)是抽動與開合模方向運動不一致的成型零件的機構(gòu)，在壓鑄件推出前完成抽芯動作。導(dǎo)向零件導(dǎo)向零件是引導(dǎo)定模和動模在開模與合模時可靠地按照一定方向進行運動的零件。支承部分支承部分是模具各部分按一定的規(guī)律和位置組合和固定后，安裝到壓鑄機上的零件。其他緊固件、定位件，如螺釘、銷釘、限位釘14.熱壓室壓鑄機用壓鑄模的基本結(jié)構(gòu)工作原理：模具合模后，金屬液在熱壓室壓鑄機的壓射系統(tǒng)的作用下通過模具澆注系統(tǒng)進入模具型腔，待冷卻凝固后開模，模具的動模部分向后移動，壓鑄件包緊在型芯上隨動模一起

34、向后移動，同時澆注系統(tǒng)的凝料包在動模的分流錐上也隨動模一起向后移動。開模結(jié)束，壓鑄機上的頂桿穿過動模座板上的孔推動推出機構(gòu)的推板，推出機構(gòu)開始工作，推桿以及推管將壓鑄件和澆注系統(tǒng)凝料從動模的型芯與分流錐上推出，模具的一個成型過程結(jié)束。接著模具的成型部分噴刷涂料后合模，推出機構(gòu)在復(fù)位桿的作用下復(fù)位，模具再進行另外一次壓鑄成型。35.在斜銷固定在定模，側(cè)滑塊型芯安裝在動模的結(jié)構(gòu)中，如果于側(cè)型芯在分型面的投影面內(nèi)設(shè)計推桿，則若采用復(fù)位桿復(fù)位時，就有可能發(fā)生滑塊的復(fù)位先于推桿的復(fù)位，從而發(fā)生側(cè)滑塊上的側(cè)型芯與推桿相撞的現(xiàn)象，這種現(xiàn)象稱為“干涉”現(xiàn)象。15.臥式冷壓室壓鑄機用壓鑄模的基本結(jié)構(gòu)（P57）1

35、6.常用壓鑄機一般可分為熱壓室壓鑄機、臥式冷壓室壓鑄機、立式冷壓室壓鑄機、全立式冷壓室壓鑄機。18.澆注系統(tǒng)的組成:直澆道、橫澆道、內(nèi)澆口和余料。（點澆口比凝料長35mm）19.溢流槽位置的選擇原則溢流槽應(yīng)開設(shè)在金屬液最先沖擊的部位溢流槽應(yīng)開設(shè)在兩股金屬液會合的地方溢流槽應(yīng)開設(shè)在內(nèi)澆口兩側(cè)或金屬液不能順利充填的死角區(qū)域溢流槽應(yīng)開設(shè)在壓鑄件局部壁厚的地方，并增大其容量和溢流口的厚度溢流槽應(yīng)開設(shè)在金屬液最晚充填的地方溢流槽的開設(shè)應(yīng)防止壓鑄件的變形21.分型面的選擇原則分型面應(yīng)選在壓鑄件外形輪廓尺寸最大的截面處分型面的選擇應(yīng)使壓鑄件開模后留在動模分型面的選擇應(yīng)保證壓鑄件的尺寸精度和表面質(zhì)量分型面的選

36、擇應(yīng)有利于排氣分型面的選擇應(yīng)有利于模具的加工分型面的選擇應(yīng)盡量防止或減少側(cè)向抽芯23.凹模和凸模的基本結(jié)構(gòu)形式有整體式、整體鑲?cè)胧?、組合鑲拼式。25.套板與鑲塊之間的配合:圓形采用H7/h6；非圓形采用H8/h726.推出機構(gòu)主要由推出元件、復(fù)位元件、限位元件、導(dǎo)向元件及結(jié)構(gòu)元件等組成。27.影響脫模力的主要因素:壓鑄件包絡(luò)型芯側(cè)面積的大小型芯的脫模斜度壓鑄件的厚薄和復(fù)雜程度型芯的表面粗糙度壓鑄工藝壓鑄合金的化學成分一、 名詞解釋1、壓力鑄造：壓力鑄造是將熔融狀態(tài)或者半熔融狀態(tài)的金屬澆入壓鑄機的壓室，在高壓力的作用下，以極高的速度充填在壓鑄模（壓鑄型）的型腔內(nèi)，并在高壓下使熔融或者半熔融的金屬

37、冷卻凝固成形而獲得鑄件的高效益、高效率的精密鑄造方法。2、壓射壓力：壓射壓力Fy是壓射機構(gòu)（壓射缸內(nèi)壓射活塞）推動壓室沖頭運動的力，即壓射沖頭作用于壓室中金屬液面上的力。3、壓射速度：即壓室內(nèi)壓射沖頭推動金屬液的移動速度（又稱沖頭速度）4、內(nèi)澆口速度：是指金屬液通過內(nèi)澆口時的線速度（又稱充填速度）5、合金澆注溫度：是指金屬液從壓室進入型腔的平均溫度，因測量不便，通常以保溫爐內(nèi)的溫度表示。一般高于合金液相線20306、 模具的工作溫度：模具的工作溫度是連續(xù)工作時模具需要保持的溫度。7、充填時間：金屬液自開始進入模具型腔直至充滿型腔所需的時間稱為充填時間。8、增壓建壓時間：是指金屬液在充模的增壓階

38、段，從充滿型腔的瞬時開始，至達到預(yù)定增壓壓力所需的時間，也就是比壓由壓射比壓上升到增壓比壓所需的時間。9、壓室充滿度：澆入壓室的金屬液量占壓室容量的百分數(shù)稱壓室充滿度。10、壓鑄機的壓射機構(gòu)：是將金屬液推送進模具型腔填充成型為壓鑄件的機構(gòu)。二、 填空題（每空1分，共計20分）1、 金屬液充填理論主要有：噴射充填理論、全壁厚充填理論、三階段充填理論2、 壓鑄按壓鑄機分類：熱室壓鑄、冷室壓鑄3、 液態(tài)金屬成型新技術(shù)有：真空密封造型、氣壓鑄造、冷凍造型4、 壓鑄用低熔點類合金主要有：鋅、錫、鉛。5、 壓鑄生產(chǎn)中，要獲得表面光滑及輪廓清晰的壓鑄件，下列因素起重要作用： （1）壓射速度（沖頭速度）；（2

39、）壓射比壓；（3）充填速度（內(nèi)澆口速度）。6、 壓鑄鐵合金種類：壓鑄灰鑄鐵、可鍛鑄鐵、球墨鑄鐵、低碳鋼、不銹鋼、合金鋼和工具鋼等。7、 鑄造方法有砂型鑄造、特種鑄造。壓鑄工藝屬于特種鑄造工藝范疇。8、 常見壓鑄的分類方法：按壓鑄材料分類、按壓鑄機分類、按合金狀態(tài)分類9、 壓鑄按壓鑄材料分類：單金屬壓鑄、合金壓鑄10、 壓鑄用高熔點類合金主要有：鋁、鎂、銅。11、 壓鑄合金、壓鑄模和壓鑄機是壓鑄生產(chǎn)的三大要素。12、 壓鑄新技術(shù)有真空壓鑄、加氧壓鑄和定向抽氣加氧壓鑄、精速密壓鑄、半固態(tài)壓鑄、擠壓壓鑄、鐵合金壓鑄。三、 判斷題（每小題1分，共計10分）1、全壁厚充填理論所提出的充填形態(tài)是最理想的。

40、2、充填過程主要有以下3種現(xiàn)象：（1）壓入（2）金屬液流動（3）冷卻凝固。3、壓力鑄造屬于特種鑄造中金屬型（即壓鑄模）在壓力機上進行生產(chǎn)的一種精密鑄造，其最終產(chǎn)品為壓鑄件。4、鐵合金又稱黑色金屬，壓鑄應(yīng)用較多。（）5、壓射力不是反映壓鑄機功率大小的一個主要參數(shù)。（）6、壓鑄過程中，初始階段壓射比壓通過金屬液傳給壓鑄模，此時的脹模力最大。（）7、低速壓射時的壓射速度的選擇，根據(jù)澆到壓室內(nèi)金屬液的多少而定。8、內(nèi)澆口速度是與壓射比壓密切相關(guān)的一個重要工藝參數(shù)。9、充填模具型腔時金屬液流動的狀態(tài)與充填速度無關(guān)（）10、采用三級壓射速度的定點壓射是改善充填形態(tài)的有效方法。11、為使模具溫度控制在一定的

41、范圍內(nèi)，應(yīng)采取冷卻措施，使模具保持熱平衡。12、從壓鑄工藝角度來說，增壓建壓時間越短越好。壓鑄機壓射系統(tǒng)的增壓裝置能提供增壓比壓所需的時間。（）13、通用真空罩適于不同厚度的壓鑄模，專用真空罩只適于某種壓鑄模。14、充氧壓鑄消除或減少了壓鑄件內(nèi)部的氣孔，提高壓鑄件質(zhì)量。15、定向抽氣加氧壓鑄實質(zhì)是一種真空壓鑄和半固態(tài)壓鑄相結(jié)合的工藝。（） 16、半固態(tài)壓鑄的出現(xiàn)，為解決鐵合金壓鑄模壽命低的問題提出了一個辦法，而且對提高壓鑄件質(zhì)量、改善壓鑄機壓射系統(tǒng)的工作條件，都有一定的作用。17、壓室選用不必考慮壓射比壓和壓室的充滿度。（）18、要求壓射比壓大時應(yīng)選用較大直徑的壓室，要求壓射比壓小時應(yīng)選用較小

42、直徑的壓室（）。19、具有優(yōu)良性能的壓射機構(gòu)的壓鑄機，是獲得優(yōu)質(zhì)壓鑄件的可靠保證。20、壓鑄機的選用一般從生產(chǎn)規(guī)模、壓鑄件品種、壓鑄件的結(jié)構(gòu)參數(shù)三個方面進行考慮。四、 選擇題（每小題1分，共計10）1、壓鑄在世界范圍的應(yīng)用最多的是汽車部件：（1）汽車部件、（2）摩托車部件、（3）農(nóng)業(yè)機械，（4）電信電器、（5）其它。 2、在壓鑄壓射和金屬液固化成形的整個過程中，始終有（ 3 ）存在。（1）金屬液流動、（2）金屬固體、（3）壓力3、三級壓射可避免一般充填中所發(fā)生的裹氣和渦流現(xiàn)象。（1）一級壓射（2）二級壓射（3）三級壓射4、壓力鑄造屬于特種鑄造中（ 2 ）在壓力機上進行生產(chǎn)的一種精密鑄造，其最終

43、產(chǎn)品為壓鑄件。（1）砂型、（2）金屬型、（3）陶瓷型5、壓力鑄造與金屬型重力鑄造相比較，要晚幾千年，它依賴于壓力機的誕生。（1）金屬型重力鑄造（2）特種鑄造（3）注塑成型6、壓鑄鋁合金由于鋁與鐵由很強的親和力，（ 1 ）。（1）易粘模、（2）易老化、（3）機械切削性能不好7、壓鑄鋅合金壓鑄時易老化。（1）易粘模、（2）易老化、（3）不易鍍Cr、Ni等金屬8、通常壓鑄件的表面粗糙度比模具相應(yīng)成形表面的粗糙度（ 2 ）（1）高一級、（2）高兩級、（3）低一級9、由于壓鑄件的表面層因激冷作用而形成致密層，而其內(nèi)部組織相對表面層比較疏松，同時在表面層附近常有氣孔和針孔存在，因此壓鑄件的機械加工余量越少

44、越好（應(yīng)選用小值）。 （1）越少越好（應(yīng)選用小值）、2）盡量多（應(yīng)選用大值）、（3）沒有限制10、（ 3 ）的選擇，應(yīng)根據(jù)壓鑄件的結(jié)構(gòu)（形狀、尺寸、復(fù)雜程度、壁厚）、合金種類、溫度、澆口及排溢系統(tǒng)等確定（1）壓射速度、（2）壓射時間、（3）壓射比壓11、壓鑄工藝是將壓鑄三要素進行有機組合和運用的過程。（1）壓鑄合金、（2）壓鑄模、（3）壓鑄機、（4）壓鑄工藝12、壓鑄件的主要缺陷之一是氣孔和疏松，由此不能對其進行（ 3 ）。（1）機械切削加工、（2）表面鍍覆、（3）焊接和熱處理13、采用較高的充填速度，在較低的壓射比壓下可以獲得完整而表面光潔的壓鑄件。（1）壓射速度、（2）壓射時間、（3）壓射

45、比壓14、（ 2 ）是反映壓鑄機功率大小的一個主要參數(shù)。（1）壓射速度、（2）壓射力、（3）壓射比壓（1）半固態(tài)壓鑄、（2）真空壓鑄、（3）充氧壓鑄15、消除壓鑄件的氣孔和疏松，對發(fā)展和擴大壓力鑄造的應(yīng)用領(lǐng)域是至關(guān)重要的。（1）機械切削加工、（2）氣孔和疏松、（3）熱處理強化16、模具的強度限制著（ 3 ）的最大限度（1）壓射力、（2）壓射速度、（3）壓射比壓17、壓鑄模決定鑄件的形狀和尺寸精度（1）壓鑄合金、（2）壓鑄機、（3）壓鑄模18、壓鑄機配有若干種（ 3 ）不同內(nèi)徑的壓室。（1）2種、（2）4種、（3）一般24種19、液壓合模壓鑄機都具有最小合模距離和最大開模距離（1）最小合模距離、

46、（2）最大開模距離、（3）最小合模距離或最大開模距離20、臥式冷室壓鑄機多采用（ 1 ）的形式。（1） 三級壓射、（2）二級壓射、（3）一級壓射五、問答題（每小題10分，共計40分）1、 下圖是何種壓鑄機壓射機構(gòu)和壓鑄模？分析其壓室特點和壓鑄模壓鑄過程。答：是熱壓室壓鑄機壓射機構(gòu)和壓鑄模。熱室壓鑄機的壓射機構(gòu)一般為立式，熱室壓鑄機的壓室浸在保溫坩堝的液體金屬中，壓射部件裝在坩堝上面，其壓鑄過程如圖43所示。當壓射沖頭3上升時，金屬液1通過進口5進入壓室4內(nèi)，合模后，在壓射沖頭下壓時，金屬液沿著通道6（鵝頸管）經(jīng)噴嘴7填充壓鑄模8，冷卻凝固成型，壓射沖頭回升，然后開模取件，完成一個壓鑄循環(huán)。 2

47、、 下圖是何種壓鑄機壓射機構(gòu)和壓鑄模？分析其壓室特點和壓鑄模壓鑄過程。答：是立式冷壓室壓鑄機壓射機構(gòu)和壓鑄模。立式冷室壓鑄機壓室的中心線平行于模具的分型面，稱為垂直側(cè)壓室。壓室與模具的相對位置及其壓鑄過程如圖44所示。合模后、澆人壓室2中的金屬液3被已封住噴嘴孔6的反料沖頭8托住，當壓射沖頭向下壓到金屬液面時，反料沖頭開始下降(下降高度由彈簧或分配閥控制)打開噴嘴6，金屬液被壓人型腔。凝固后，壓射沖頭退回，反料沖頭上升，切斷余料9，并將其頂出壓室，余料取走后，反料沖頭再降到原位，然后開模取出壓鑄件，完成一個壓鑄循環(huán)。3、 下圖是何種壓鑄機的結(jié)構(gòu)圖？寫出各組成部分的名稱，從右圖中指出其模具壓室偏

48、置時澆注系統(tǒng)圖，并分析直澆道設(shè)計要點。 15 / 24答：1）是臥式冷壓室壓鑄機，2）其結(jié)構(gòu)組成：3）其模具壓室偏置時澆注系統(tǒng)圖：4）其直澆道設(shè)計要點： (1)直澆道的直徑D根據(jù)壓鑄件所需的比壓確定。 (2)直澆道厚度H一般取直徑D的1/31/2。 (3)澆口套靠近分型面一端在長度1525mm范圍的內(nèi)孔上加工出1302的脫模斜度。 (4)與直澆道相連接的橫澆道一般設(shè)置在澆口套的上方，防止金屬液在壓射前流入型腔。(5)當臥式冷壓室壓鑄機采用中心澆口時，直澆道的設(shè)計同立式冷壓室壓鑄機。1、 6、下圖是何種壓鑄機的結(jié)構(gòu)圖？寫出各組成部分的名稱及作用，從右圖中指出其模具直澆道圖，并分析直澆道設(shè)計要點。

49、答：1）是熱壓室壓鑄機，2）其結(jié)構(gòu)組成：3）其直澆道圖：4）其直澆道設(shè)計要點： (1)根據(jù)壓鑄件的結(jié)構(gòu)和質(zhì)量查表來選擇直澆道尺寸。(2)直澆道環(huán)形截面處壁厚對小件取2 3mm，對于中等壓鑄件取35mm。 (3)直澆道的脫模斜度取26。(4)在噴嘴、澆口套和分流錐內(nèi)部設(shè)置冷卻系統(tǒng)以發(fā)揮熱壓室壓鑄機的高效率。10、對于同一壓鑄件，可以選擇不同的分型面。根據(jù)下圖，選擇不同的分型面及模具結(jié)構(gòu)，并分析對壓鑄件質(zhì)量和模具復(fù)雜程度的影響。答：1、在A分型面分型，型腔全部在動模內(nèi)。壓鑄件對大型芯的包緊力大于對小型芯的包緊力，分型時只有依靠動模上的側(cè)型芯的阻礙作用才能使壓鑄件留在動模上，還應(yīng)使斜銷側(cè)抽芯動作略微

50、滯后于分型動作，否則難保證壓鑄件留在動模上。模具采用推管脫模，在推出壓鑄件后，推管包住動模型芯，使噴涂涂料發(fā)生困難。2、在A分型面分型，型腔全部在定模內(nèi)。壓鑄件對動模的包緊力大，采用推板脫模，動作可靠。由于這種結(jié)構(gòu)定模部分較厚，橫澆道和內(nèi)澆口開設(shè)在分型面上，壓射沖頭伸入定模部分的深度受到壓鑄機的限制，可能使直澆道余料太厚。3、在B分型面分型，壓鑄件的方凸緣部分位于動模部分的推板上。金屬液在充填型腔時首先封住分型面，對排氣不利，方凸緣與主體部分的對稱性也較差。由于推板上有型腔，難以實現(xiàn)模具的自動化脫模。 4、分型面設(shè)在B面，方凸緣與主體部分的對稱性較差，充填時金屬液首先封住分型面影響排氣。 5、

51、在C分型面分型，側(cè)面小孔由動模型芯成形，壓鑄件內(nèi)部的孔由左右側(cè)向型芯組成，內(nèi)澆口設(shè)在壓鑄件中部，排氣效果較好，但需設(shè)計側(cè)向抽芯機構(gòu)，增加了模具結(jié)構(gòu)的復(fù)雜性，壓鑄件的外表面有分型接合縫。 6、在D分型面分型，側(cè)面小孔和內(nèi)部孔分別由三個側(cè)型芯成形。排氣效果較好，但需三面?zhèn)认虺樾?，模具結(jié)構(gòu)過于復(fù)雜，加工精度不易保證，在壓鑄件上會留有分型接合縫。如開設(shè)直接澆口，會影響壓鑄件的外觀質(zhì)量。 通過對以上分型面選擇示例的詳細分析可以看出，該鋁合金壓鑄件有4種模具分型的方式和6種壓鑄模具的結(jié)構(gòu)設(shè)計方案，其中分型面選擇比較好的方案應(yīng)該是第2種。同時也可看出，分型面的選擇與澆注系統(tǒng)、排溢系統(tǒng)、推出機構(gòu)及側(cè)向抽芯機構(gòu)

52、的設(shè)計密切相關(guān)，在設(shè)計時應(yīng)充分加以考慮。金屬壓鑄工藝與模具設(shè)計復(fù)習題一、判斷題1、全立式冷壓室壓鑄機壓鑄過程是先加料后合模。（ ）2、巴頓認為：充填過程的第一階段是影響鑄件的表面質(zhì)量；第二階段是影響鑄件的強度；第三階段是影響鑄件的硬度。（ ）3、壓鑄壓力有壓射力和脹型力。（）4、硅在鋁合金中能改善其高溫時的流動性，但降低合金的抗拉強度和塑性。（ ）5、壓鑄件的尺寸精度一般按機械加工精度來選取，在滿足使用要求的前提下，盡可能選用較高的精度等級。（ ）6、確定公差帶時，待加工的尺寸，孔取正值，軸取負值。（ ）7、壓鑄件的表面粗糙度取決于壓鑄模成型零件型腔表面的粗糙度。（ ）8、壓鑄件表面有表面層，

53、由于快速冷卻而晶粒細小、組織致密。（ ）9、同一壓鑄件內(nèi)最大壁厚與最小壁厚之比不要大于3:1。（ ）10、鑄件上所有與模具運動方向平行的孔壁和外壁均需具有脫模斜度。（ ）11、要提高薄壁壓鑄件的強度和剛度，應(yīng)該設(shè)置加強肋。（ ）12、肋厚度要均勻，方向應(yīng)與料流方向一致。（ ）13、液壓曲肘式合模機構(gòu)在壓鑄模閉合時是利用“死點”進行鎖緊的（）14、斜導(dǎo)柱抽芯機構(gòu)中彈簧起限位作用。（）15、壓鑄生產(chǎn)過程中，壓射的第一階段是低速壓射，第二、第三階段是高速壓射。（ ）16、常用的高熔點壓鑄合金有鋅合金、鋁合金和鎂合金。（）17、選擇澆注溫度時，應(yīng)盡可能選擇較高的溫度澆注。（ ）18、壓鑄完成后，開模時

54、應(yīng)盡可能使鑄件留在定模中。（ ）19、排溢系統(tǒng)包括溢流槽和飛邊槽。（ ）20、推出機構(gòu)一般設(shè)置在定模中。（ ）21、巴頓提出的三階段充填理論，勃蘭特提出全壁厚理論。（ ）22、金屬液充填端部為矩形的型腔時受到的阻力比端部為圓形的小。（）23、壓鑄生產(chǎn)中，脹模力應(yīng)大于鎖模力。（）24、排溢系統(tǒng)包括溢流槽和飛邊槽。（ ）25、硅是大多數(shù)鋁合金的主要元素。（ ）26、鑲拼式結(jié)構(gòu)分為整體鑲塊式和組合鑲塊式。（ ）27、壓鑄件的尺寸精度比模具的精度低三到四級左右。（ ）28、確定公差帶時，不加工的配合尺寸，孔取負值，軸取正值。（ ）29、厚壁壓鑄件，其壁中心層的晶粒粗大，易產(chǎn)生縮孔、縮松等傾向。（ ）30、壓鑄件厚壁與薄壁連接處可以突擴或突縮。（ ）31、肋應(yīng)該布置在鑄件受力較小處，對稱布置。（ ）32、斜導(dǎo)柱抽芯機構(gòu)中彈簧起限位作用。（ ）33、選擇澆注溫度時，應(yīng)盡可能選擇較高的溫度澆注。（ ）34、同一壓鑄件上嵌補的嵌件不得多于兩個。（ ）35、壓鑄機合模后的模具總厚度應(yīng)小于壓鑄機的最小合模距離。（ ）36、壓鑄件表面約有0.81.2mm的表面層由于快速冷卻而晶粒細小、組織致密。（ ）37、鑄件上所有與模具運動方向平行的孔壁和外壁均需具有脫模斜度。（ ）38、壓鑄生產(chǎn)過程中，壓射的第一階段是低速壓射，第二、第三階段是高速壓射。（ ）39、壓鑄件的尺寸精度一般按機械加工