工 藝 管 道 安 裝

1、業(yè) 主：中石化河北分公司 文件:施工組織設(shè)計項 目: 三岔口油庫改造擴建工程 （標段）編 制: 中國化學(xué)工程第十四建設(shè)有限公司 工 藝 管 道 安 裝一、管道安裝施工程序1.1 管道施工分現(xiàn)場預(yù)制及現(xiàn)場安裝兩個過程,其總體施工程序為：工藝管道安裝在設(shè)備就位、灌漿、初步找正以后進行，此前可進行管架配管及設(shè)備配管的初步預(yù)制。裝置區(qū)內(nèi)管道施工秩序是：先高層后低層，先大口徑后小口徑，先低壓管后中壓管。1.2 管架、管托、管檔的標準化加工：管架及其附件應(yīng)在管道安裝前預(yù)制完成。接到圖紙后及時統(tǒng)計各種類型、各種規(guī)格的管架、匯總成管架加工一覽表，統(tǒng)一進行加工。1.3 管道施工程序見管道施工程序圖二、 管道施工

2、準備工藝管道安裝之前，應(yīng)進行如下準備工作：2.1 應(yīng)對參加施工的人員進行技術(shù)交底，使施工人員了解工程概況、工期質(zhì)量要求、施工難度及技術(shù)要點，明確施工過程中各個人應(yīng)承擔的工作責任，對需要持證上崗的人員應(yīng)進行驗證，對所有參加施工的人員進行一次系統(tǒng)、全面的安全教育，同時施工人員也必須認真閱讀施工圖紙領(lǐng)會設(shè)計意圖。2.2 對所有施工中需用的機具設(shè)備進行清點核實，質(zhì)量檢查和試運轉(zhuǎn)。對電動器具還應(yīng)進行測試，計量器具應(yīng)檢查其是否完好、精確，是否在有效期內(nèi)，起重機具應(yīng)檢查其是否安全可靠。2.3 對施工中需要使用的所有材料應(yīng)進行檢查，主要檢查材料的外觀質(zhì)量、包裝情況，質(zhì)量保證書與合格證，有保質(zhì)期者是否在保質(zhì)期內(nèi)

3、。主材包括鋼管、法蘭、閥門、管件等，各種材料按材質(zhì)分類堆放并進行可追溯性的標識，如果收貨時沒有可追溯性的標識，施工之前應(yīng)補上。材料檢驗標準：(1) 鋼管檢驗：外觀檢驗，鋼管內(nèi)表面光潔，外表面無裂紋，縮孔夾渣、折疊重皮等缺陷。(2) 管件不應(yīng)有裂紋、折疊、夾渣、重皮等缺陷，管件的幾何尺寸，光潔度應(yīng)符合設(shè)計要求及規(guī)范規(guī)定，法蘭密封面應(yīng)平整清潔不得有毛刺、劃痕及徑向溝槽，其螺栓連接孔誤差L10.5mm。如下圖： 三、管道安裝技術(shù)要點3.1 為了縮短施工工期，提高管道焊接質(zhì)量，大部分管道可在預(yù)制場內(nèi)提前進行預(yù)制，其管段預(yù)制的條件及選擇原則如下：(1) 組合件便于運輸。(2) 符合現(xiàn)場管道吊裝條件。(3

4、) 焊口工作量大的大直徑管路。(4) 焊口密集的閥組及泵進出口管路。(5) 對焊縫焊接質(zhì)量要求較高,焊接環(huán)境要求較嚴格的管路。(6) 選擇平面化管路進行預(yù)制，便于保管運輸。3.2 施工管段圖的準備 施工前管道預(yù)制工程師應(yīng)熟悉圖紙，對整個裝置的管道配置應(yīng)十分清晰，熟記在胸。了解現(xiàn)場的土建構(gòu)件及鋼結(jié)構(gòu)條件，掌握設(shè)備的到場計劃、制造質(zhì)量及就位情況，對管道的單線圖進行分析，綜合各種因素對單線圖進行適當分段，并繪制出工廠化預(yù)制核心管段加工圖。 管段圖應(yīng)具備：焊接方法、尺寸、標高、走向、材質(zhì)、規(guī)格、代號、管段加工編號、焊接工藝卡號、現(xiàn)場焊接固定口的設(shè)置、現(xiàn)場管道安裝調(diào)節(jié)段的位置。單線圖的管段劃分應(yīng)以減少高

5、空焊口及現(xiàn)場焊口為原則。管段圖結(jié)合焊接工藝卡為管道廠內(nèi)預(yù)制及現(xiàn)場安裝的重要依據(jù)，管段圖的焊口在完成后應(yīng)及時標明焊工號及拍片合格號。 材料的組織、領(lǐng)料及發(fā)放按照施工預(yù)算進行領(lǐng)取，各管段預(yù)制小組依據(jù)管段圖中材料數(shù)量分批限額領(lǐng)料，妥善保管，按各種材料要求合理存放。切割后的管段應(yīng)立即進行標識移植，標識應(yīng)醒目清晰易于判明。3.3 管段下料、坡口加工、管件制作按照經(jīng)過復(fù)核無誤的管段圖精確下料及加工，具體方法及要求見下表。 序號管材端面加工機具質(zhì)量要求1碳鋼管GPK-80 坡口機、角向磨光機加工面不得有毛刺，裂紋或夾層(1) 管子切口質(zhì)量應(yīng)符合下列規(guī)定：切口表面應(yīng)平整、無裂紋、重皮、毛刺、凸凹、縮口、溶渣、

6、氧化物、鐵屑物。切口端面傾斜偏差不應(yīng)大于管子外徑的1%且不得超過3mm。(如下圖） (2) 彎管、斜管 彎頭大都采用定型成品彎頭，只有小口徑管子需在現(xiàn)場煨彎。最小彎曲半徑應(yīng)為3.5倍的管子外徑，可用液壓彎管機進行煨彎。對碳鋼管可用熱彎或冷彎。不論何種方法，在管子彎曲處的外表面應(yīng)平整、園滑無皺紋和裂紋，在彎曲處的橫截面上無明顯的橢園變形。(3) 管段組對管段組對工藝流程如下： 檢查管子對口接頭尺寸清掃管道配管第一次管道調(diào)直找對口間隙尺寸對口錯口找平第二次管道找直點焊。 采用人工組對的方法.組對時應(yīng)將坡口表面及坡口邊緣內(nèi)外側(cè)50毫米范圍內(nèi)的油漆、污垢、銹及毛刺清除干凈。點固焊及固定卡具的焊接，其焊

7、條的選用及工藝措施應(yīng)與正式焊接一致。 管道對接焊口的組對應(yīng)做到內(nèi)壁齊平，內(nèi)壁錯邊量不宜超過壁厚的10，且不大于2m/m，管中心偏差不大于1/16英寸。管子對口時應(yīng)在距接口中心200 mm處測量平直度(見下圖），當管子公稱直徑小于100mm時，允許偏差為1mm;當管子公稱直徑大于或等于100mm時，允許偏差為2mm。但全長允許偏差均為10mm。管道組對坡口型式見下表。 序號坡口名稱坡口型式坡口尺寸1型坡口S1.52C0+0.50+1.02型坡口S39926705605C+1 2-2P+1 2-23.4 法蘭與管子組焊 將法蘭套入管端，使管口進入法蘭密封面以內(nèi)1.5倍管壁厚度，并在法蘭圓周上均勻地

8、分出四點。對焊法蘭用組對器對中，法蘭螺栓孔距按要求規(guī)定跨中。 首先在圓周上方將法蘭管子點焊住，然后用90角尺沿上下方向校正法蘭位置，使其密封面垂直于管子中心線，見下圖。 再在其下方點焊接二點，用90角尺沿左右方向校正法蘭位置，合格后再焊左右第三、四點。 對于成對法蘭點焊，應(yīng)使其螺栓孔眼間對位準確。 經(jīng)過兩次檢查表明點焊合格后，方可進行法蘭和管子間的焊接，完成后應(yīng)將管內(nèi)外焊縫清掃干凈，不得在法蘭密封面上留下任何雜物。3.5 管道焊接管道焊接詳見焊接章節(jié)。3.6 管段的組合及敞口的封閉。 各管段短節(jié)預(yù)制完成后需要表面探傷的進行表面探傷(X-RAY拍片)，合格后將焊工號、拍片號標注在管段圖上。 探傷

9、合格后用壓縮空氣(=0.81.0Mpa)吹凈管內(nèi)浮塵、浮銹。 依據(jù)管段圖將相應(yīng)的閥門及其它法蘭連接件在工作臺上進行組對，儀表調(diào)節(jié)閥或其它自動閥為避免其損壞，用相應(yīng)的臨時法蘭短管代替連接，型式見下圖。 管段敞口封閉。法蘭敞口用標準塑料盲板封口。管道敞口用膠合板及膠帶封口保護。 組合管段尺寸檢驗。由工號工程師、檢驗師對預(yù)制管段進行全面檢查，材料是否符合設(shè)計要求，加工尺寸及質(zhì)量是否符合規(guī)范要求。具體要求詳見管段加工偏差允差表。合格后由工號工程師、檢驗師確認簽字。轉(zhuǎn)入現(xiàn)場安裝。管段加工尺寸允許偏差見下表。 項 目允許偏差 (mm)自由管段封閉管段長 度101.5法蘭面與管子中心垂直度DN1000.50

10、.51003001.01.0DN3002.02.0法蘭螺栓孔稱水平度1.61.53.7 預(yù)制組件在安裝前應(yīng)完成除銹和底漆，工藝要求詳見設(shè)計施工圖紙中的有關(guān)部分。3.8 管段組件標識。對預(yù)制完成后的組件應(yīng)及時進行標識,標識的字母和序號應(yīng)采用白漆或記號筆書寫。3.9 經(jīng)檢驗合格的預(yù)制管段應(yīng)按單線加工圖、配管平面圖及管道布置圖組裝連接。一般應(yīng)具備下列條件。(1) 與管道有關(guān)的土建工程(如管架、梁柱、預(yù)埋件等)經(jīng)檢驗合格。滿足安裝要求，辦好中間交接手續(xù)。(2) 與組裝管道連接的設(shè)備、機器找正合格，固定完畢。(3) 預(yù)制好的管段及其它管件、閥門等已經(jīng)檢驗合格。(4) 預(yù)制管段清洗 、除銹、底漆防腐基本完

11、成，保證其內(nèi)部已清理干凈，不存雜物。(5) 預(yù)制管段的拼裝應(yīng)嚴格按管段加工圖拼裝工藝卡依次進行。3.10 預(yù)制管道現(xiàn)場拼裝優(yōu)先原則。(1) 先大直徑管段，后小直徑管段。(2) 先物料管段，后輔助物料管段。(3) 先裝位于裝置深處管，后裝位置靠前管段。(4) 先空間三維組合管段，后平面組合管段。3.11管道安裝(1) 中低壓管道安裝。管道安裝的坡向，坡度應(yīng)符合設(shè)計要求，管道的坡高可用支座下的金屬墊板調(diào)整，但調(diào)整合格后必須先焊牢固，管道對口時應(yīng)檢查平直度，在距接口200mm處用鋼板尺測量、允許偏差1mm/m，但全長允許偏差為10mm，管道連接時不得用強力對口、加熱管子、加偏墊或多層墊的方法來消除接

12、口處的空隙、偏差錯口及不同心等缺陷。在管道安裝時注意焊縫的位置，應(yīng)符合如下要求： 直管段兩環(huán)焊縫間距100mm。 環(huán)焊縫距支吊架凈距高0mm，需熱處理的焊縫距支、吊架不得小于焊縫寬度的5倍，且100mm。 在管道焊縫上不得開孔。 管道焊縫不得設(shè)置在穿墻及過樓板的套管內(nèi)。穿墻及過樓板的管道應(yīng)設(shè)置套管，穿墻套管長度不小于墻厚，穿樓板套管應(yīng)高出樓面或地面50mm。管道與套管的間隙應(yīng)用不燃填料堵塞。在管道安裝施工過程中管道安裝間斷時，應(yīng)及時封閉敞開的管口，其支架、墊片應(yīng)按設(shè)計要求核對清楚，然后再安裝，管道安裝允許偏差見下表。 管道安裝允許偏差表(mm) 檢驗內(nèi)容允許偏差檢驗方法坐標管外架空25用水準儀

13、、經(jīng)緯儀、直尺、水平尺及檢查管內(nèi)架空15標高室內(nèi)架空20室外架空15水平管彎曲度DN1002L，50DN1003L，80立管垂度5L，30用線綞直尺檢查成排管間距15用拉線和直尺檢查交叉管的外壁或絕熱層間距20管道安裝時應(yīng)對法蘭密封面及墊圈進行外觀檢查，不得有影響密封性能的缺陷存在，法蘭連接時應(yīng)保持平行，其偏差不小于法蘭直徑的1.5，且不大于2mm，不得用強緊螺栓的方法消除歪斜，法蘭連接還應(yīng)保持同軸，其螺栓孔中心偏差一般不超過孔徑的5%，且保證自由穿入，安裝法蘭時，可根據(jù)情況將螺栓分別涂以二硫化鉬油脂、石墨機油等涂料。每付法蘭連接所用的螺栓應(yīng)為同一規(guī)格、型號、材質(zhì)、緊固螺栓后外露長度不大于倍螺

14、距。螺栓緊固后應(yīng)與法蘭緊貼，不得有楔縫。(2) 與傳動設(shè)備連接的管道安裝：安裝之前必須將管內(nèi)清理干凈，其固定焊口應(yīng)遠離設(shè)備，對不允許有附加外力的傳動設(shè)備，在管道與設(shè)備法蘭連接之前應(yīng)在自由狀態(tài)下檢查法蘭的平行度和同軸度，其方法是用塞尺進行測量。管道系統(tǒng)與設(shè)備最終封閉聯(lián)接時，應(yīng)在聯(lián)軸器上架百分表監(jiān)測，使管道安裝引起的設(shè)備對中誤差符合安裝要求。管道安裝固定完畢后，應(yīng)及時進行固定管口焊接檢驗，其檢驗方法和要求見管道焊接章節(jié)。3.12 閥門安裝閥門安裝前應(yīng)按規(guī)范進行閥體壓力試驗及嚴密試驗，不合格者不得使用。(1) 閥門試驗壓力不得小于公稱壓力的1.5倍，試驗時間不少于5分鐘，以殼體填料無滲漏為合格，嚴密

15、試驗宜以公稱壓力進行，以閥瓣及閥桿密封不漏為合格。對于強度試驗不合格的閥門應(yīng)進行修復(fù)。嚴密性試驗不合格的閥門應(yīng)解體檢查，修復(fù)，對修復(fù)以后的閥門應(yīng)重作試驗，安全閥在安裝之前應(yīng)按設(shè)計要求調(diào)整好起跳回彈壓力，并打上鉛封，對于試驗合格的閥門應(yīng)及時排盡內(nèi)部積水，關(guān)閉閥門，封閉進出口，作好記錄，并進行標記。(2) 閥門試驗合格以后，在安裝管道的同時亦應(yīng)安裝管道上的閥門。在安裝前應(yīng)按設(shè)計圖紙核對閥門的規(guī)格、型號、介質(zhì)流向、壓力等級、操縱桿位置及方向要求。安裝焊接閥門時應(yīng)處在開啟狀況，螺紋連接的閥門處在關(guān)閉狀態(tài)，閥門的操縱機構(gòu)及傳動裝置應(yīng)按設(shè)計要求，在設(shè)計不明確的情況下，其安裝應(yīng)以操作方便為目的，在操作平臺或

16、地面上的閥門，離操作平臺或地面的高度應(yīng)為1100mm1200mm(特殊情況除外)。安全閥安裝時應(yīng)注意其垂直度及對各不同工作狀態(tài)的調(diào)校。3.13 管道支吊架安裝：在安裝管道的同時應(yīng)及時安裝管道的支吊架，其基本要求是：型號、位置應(yīng)正確，安裝平整牢固，接觸良好。安裝管吊架時無熱位移的管道吊架應(yīng)垂直安裝。有熱位移的管道其支吊架應(yīng)朝熱位移的反方向傾斜安裝，傾斜距離為熱位移值的一半。固定支架的安裝應(yīng)嚴格按設(shè)計要求進行。導(dǎo)向支架，滑動支架的滑動平面應(yīng)潔凈平整，不得有卡死和歪斜現(xiàn)象，其安裝位置應(yīng)從支撐面中心向位移反向偏移，偏移值應(yīng)為位移值一半，保溫層不得妨礙熱位移。彈簧支吊架的安裝高度應(yīng)按設(shè)計要求調(diào)整，并做好

17、記錄，其臨時固定件在系統(tǒng)運轉(zhuǎn)前安裝完畢后拆除。管道支吊架不得漏焊，欠焊及焊接裂紋等現(xiàn)象缺陷，管道支吊架焊接時，管子不得有咬肉、燒穿等現(xiàn)象，管道安裝的過程中若使用臨時支吊架，安裝完畢后應(yīng)及時予以拆除。管道安裝完畢后應(yīng)按設(shè)計要求逐個核對支吊架的形式、材質(zhì)、位置，有熱位移的管道，在熱負荷運行時，應(yīng)及時對支吊架進行檢查與調(diào)整。管架端部的切割尖角應(yīng)全部打磨，成圓弧狀，以防傷人。見下圖。配管時應(yīng)及時進行支、吊架的固定和調(diào)整工作。支、吊架位置應(yīng)正確（在管架平面圖上標出了管架的具體位置）。安裝（焊接）平整牢固，與管子接觸應(yīng)緊密。安裝彈簧支吊架時，其編號一定要與圖紙相符，彈簧的臨時固定件應(yīng)待系統(tǒng)安裝、試壓、保溫

18、完畢后方可拆除。連接機器的管道支架應(yīng)做成可調(diào)式支架，以保證在自由狀態(tài)下機器不受任何外力。3.14 工藝管道試驗：(1) 試驗前的準備：管道安裝完畢以后試驗之前，應(yīng)由施工人員、質(zhì)檢人員按設(shè)計要求進行一次全面徹底的清查核對工作，檢查內(nèi)容包括：工藝管道實物安裝工作是否按設(shè)計要求全部完成，所安裝的管道、管件、法蘭、閥門、墊片是否符合設(shè)計要求的規(guī)格、材質(zhì)、平面空間布置，有正反方向要求的閥門、過濾器等介質(zhì)流向是否與設(shè)計安裝方向相符。對檢查出來設(shè)計要求不相符者應(yīng)及時整改。對管道支吊架應(yīng)按設(shè)計要求進行檢查。對管道的焊接也應(yīng)進行全面檢查，其內(nèi)容主要包括：管道焊接工作是否業(yè)已完成，無損檢測是否已經(jīng)合格，需要熱處理

19、的焊口是否已處理，并且硬度合格。試驗前應(yīng)將不能參與試驗的設(shè)備、儀表、閥門、管件進行隔離，安全閥、爆破板應(yīng)拆卸加上盲板，調(diào)節(jié)閥應(yīng)拆卸加上短管，待試驗完畢以后再恢復(fù)。管道試驗之前應(yīng)編制試驗方案，并經(jīng)有關(guān)單位和部門審查批準以后方可進行管道系統(tǒng)試驗。(2) 強度試驗：工藝管道的強度試驗，氣體試驗壓力1.15設(shè)計壓力（液體試驗壓力1.5），試驗用潔凈水進行，當設(shè)計不能用水進行時，用壓縮空氣進行。系統(tǒng)注水時應(yīng)在管道最高點設(shè)置放空閥，將管道中空氣排盡。試驗前應(yīng)準備多于塊且已經(jīng)校驗合格的壓力表，精度不低于1.5級，壓力表量程是測壓力的1.5-2倍，試驗時應(yīng)將壓力表安裝在管道系統(tǒng)的最高位置及地面易觀測的位置，測

20、定壓力以最高位置壓力表為準。水壓強度試驗時應(yīng)緩慢升壓，達到試驗壓力后穩(wěn)壓 30分鐘，以無泄漏，目測無變形為合格。水壓強度試驗壓力按設(shè)計要求進行。氣壓強度試驗在管道系統(tǒng)吹掃完畢之后進行，氣壓強度試驗壓力按設(shè)計要求進行，升壓應(yīng)緩慢，首先升至試驗壓力的50進行檢查，如無泄漏及異?，F(xiàn)象，繼續(xù)按試驗壓力的10逐級升壓，直至強度試驗壓力每一級穩(wěn)壓分鐘，達到試驗壓力后穩(wěn)壓分鐘，以無泄漏，目測無變形為合格。(3) 嚴密性及真空試驗。液壓嚴密性試驗應(yīng)在進行液壓強度試驗合格以后，將管道系統(tǒng)壓力降至設(shè)計指定的嚴密性試驗壓力，進行全面檢查，以無泄漏為合格。對于液壓作強度試驗，氣壓作嚴密性試驗的管道，嚴密性試驗應(yīng)在吹掃合格以后進行，試驗時用壓縮空氣（或設(shè)計要求其它氣體）進行，升壓應(yīng)緩慢，升壓至嚴密性試驗壓力的50時進行檢查，無泄漏現(xiàn)象繼續(xù)升壓，此后每升壓試驗壓力的10檢查一次，直至達到壓降在規(guī)范允許范圍內(nèi)為嚴密性試驗合格試驗壓力。對于需作氣壓強度試驗的管道，直接將試驗壓力降至嚴密性試驗壓力進行檢查，以無泄漏，穩(wěn)