焦化裝置開工匯報材料

1、焦化裝置開工討論會匯報材料一、本次檢修裝置改造內容1. 加熱爐節(jié)能增效改造。改造目的：采用中國石油大學開發(fā)的“定向反射深度裂解焦化爐技術”及工藝包對加熱爐進行改造，可實現：1）深化原料裂解反應深度，提高輕液收的收率，裝置焦炭產率系數（原料康式殘?zhí)?裝置焦炭產率）提升0.020.04。2）降低排煙溫度至120130，爐效率提高到92%以上。3）減緩加熱爐爐管結焦速率，延長熱管使用壽命。采用專用火嘴，改傳統(tǒng)空間燃燒為無縫附墻燃燒，改傳統(tǒng)輻射為定向反射，從而降低加熱爐爐管表面溫度和結焦速率，延長加熱爐清焦周期。4）適當縮短加熱爐出口轉油線長度。加熱爐輻射進料改為“下進上出”流程，加熱爐爐管布局的改變

2、減少了10米轉油線，從而減少了加熱爐出口物料的熱損失，更有利于渣油的深度裂解反應更完全。5）縮短在線機械清焦時間。設置在線機械清焦流程，可以實現一室兩管程同時進行清焦作業(yè)，這樣將使清焦時間縮短12天。6）解決過熱蒸汽過熱度不夠的問題。使過熱蒸汽可以作為蠟油汽提塔蒸汽使用，增加高附加值產品柴油的收率。主要內容：1）加熱爐進料由上進下出改為對流出口進爐底部爐管，再從輻射頂出，第124 根為127 爐管，第2528根為141爐管；2）爐出口管線靠近y型碰頭處增加清焦短節(jié)4個，輻射出口管線走向由下翻改為上翻；3）加熱爐128個傳統(tǒng)燃燒方式燃燒器改為梯型燃燒器，實現無縫燃燒方式。4）加熱爐原襯里全部拆除

3、，側墻下半部采用“澆注料耐火磚陶纖模塊”方案，取消所有側墻看火孔；輻射中間火墻采用凹凸設計，2m以上高度采用凸出折流磚，側墻下部厚度增加116mm；5）加熱爐空氣預熱器在原設備東側新增22排熱管，溫度150以下新增搪瓷管6排，有機熱管2排，其余為鋼水熱管，共計新增539根；6）增加爐管表面熱電偶28支，注汽調節(jié)閥增加8臺；每個爐室輻射頂增加1個氧化鋯和負壓指示，對流總出口與預熱器出口增加2個氧化鋯；對開工影響：加熱爐等于新建一臺爐子且襯里增厚，第一周期烘爐全部時間為13天；本次烘爐后取消了加熱爐降溫至常溫、襯里全面檢查修復、128支火嘴調整安裝、擋板調試等時間，總時間縮短為150小時，加熱爐烘

4、爐后不確定性增大。解決措施：監(jiān)控好加熱爐施工質量，嚴格按照廠家提供烘爐曲線進行烘爐。2. 焦炭塔增加安全聯(lián)鎖系統(tǒng)。改造目的：1）通過完善延遲焦化裝置焦炭塔系統(tǒng)重要操作環(huán)節(jié)的聯(lián)鎖控制設施，避免操作人員由于人為操作確認失誤引發(fā)的安全環(huán)保事故，實現焦炭塔本質安全操作。2）在操作過程中需頻繁開關、容易堵塞焦粉的重要閥門更換為防結焦閥門并納入工藝控制，防止高溫油氣（品）泄漏至大氣或與其它介質互竄引發(fā)安全環(huán)保事故；3）改變部分手動操作閥門為氣動或電動操作模式，降低職工勞動強度；4）編制焦炭塔給水、預熱等關鍵操作邏輯控制程序，實現焦炭塔平穩(wěn)操作；主要內容：1）焦炭塔安全聯(lián)鎖系統(tǒng)涉及焦炭塔2塔4機28閥，其中

5、新增電動旋塞閥5臺，氣動旋塞閥3臺，電動閘閥1臺，改造為可以顯示閥位和遠程控制的氣動閘閥13臺；2）焦炭塔底蓋機由液壓拆裝式改為閘板式底蓋機，油氣線新增兩臺油氣旋塞閥（dn600）；3）焦炭塔給汽改為調節(jié)閥控制；焦炭塔頂底部增加壓力、溫度指示；焦炭塔頂急冷油線防擠壓改造等；對開工影響：焦炭塔安全聯(lián)鎖系統(tǒng)為洛陽院首次設計和實施，運行可靠性待驗證；新增閥門多且全部為國產設備，如發(fā)生故障裝置將被迫延長開工時間或重新開工。解決措施：焦炭塔安全聯(lián)鎖系統(tǒng)待裝置運行平穩(wěn)后逐步投用；開工期間新增國產閥門、底蓋機由廠家現場指導操作和維護，如發(fā)生故障能夠得到及時處理。3. 新增蠟油反沖洗過濾器一套。4. 新增10

6、00m3含硫污水罐v2101一臺及其配套破乳劑、罐中罐撇油、氮氣補壓保護設施等；5. 重蠟油換熱器增加一臺，增加甩油至重蠟油換熱器出口的流程，增加蠟油產量，減少甩油對分餾塔的影響。6. 冷卻水箱e1123增上流量計2臺、調節(jié)閥2套、配套熱偶和液位遠傳。7. 穩(wěn)定塔頂氣相管線增上壓力檢測引入dcs參與控制，增加放不凝氣至v1103流程。8. 分餾塔增加頂循系統(tǒng)水洗鹽垢密閉排放流程，水洗水排入v2101。9. 循環(huán)水串級使用項目：循環(huán)水經柴油吸收劑冷卻器（e1118）后進封油冷卻器（e1113）；循環(huán)水經穩(wěn)定塔頂冷卻器（e1207ab）后進氣壓機出口富氣冷卻器（e1206ab）；循環(huán)水經干氣冷卻器

7、（e1301）后進貧液冷卻器（e1302）10. 增上密閉采樣器5臺，分別是渣油、重蠟油、柴油、穩(wěn)定汽油、燃料氣采樣器。11. 冷卻器部分循環(huán)水管線增上電子除垢器，分別是穩(wěn)定塔頂冷卻器（e1207）、分餾塔頂油氣冷卻器（e1116a）和氣壓機中間冷卻器。12. 計量儀表更新2塊，分別是循環(huán)水進裝置流量計ft1701、燃料氣流量計ft1128；新增上循環(huán)水出裝置在線含油分析檢測儀和低壓瓦斯出裝置流量計。13. 底循下回流ft1138更換為超聲波流量計，由于設備未到，增加流量計跨線。14. 增上先控apc項目，包括分析小屋和液態(tài)烴、干氣、柴油分析儀。15. 汽、柴油增加熱出料流程，柴油流量計更換為

8、高溫流量計。16. 增加停工和密閉吹掃項目：增加吹掃點5處，跨線3處。17. 增加冷焦水與切焦水跨線。18. 接觸冷卻塔頂空冷風機a1211a-h開關引入操作室。19. 頂循冷卻器e1120ab、柴油冷卻器e1119ab、穩(wěn)定汽油冷卻器e1205a-c工三組增加副線。20. p1107ab、p1108ab、p1109ab六臺機泵入口重污線從側面引出，防止堵塞。21. 輕油泵增加排液線至埋地輕污油線。22. 焦池增加防風抑焦網，改造切焦水系統(tǒng)格柵3組，增加清篦破碎機1臺；二、開工關鍵步驟、控制點1、裝置引蒸汽焦化裝置所處位置較偏，蒸汽管線較長，容易發(fā)生水擊和泄漏，裝置內的蒸汽用點分配較廣，裝置同

9、時具有1.0mpa和3.5mpa兩種壓力的蒸汽，其對策：1）加強與調度、動力等單位聯(lián)系，做到步驟統(tǒng)一，協(xié)調配合；2）引蒸汽前，排凈管線內的凝水；3）按照管線檢查表，關閉各分支蒸汽的閥門；4）通入少量蒸汽暖管，在最遠端開放空；5）排凝、暖管后，開始引汽一定要緩慢，嚴防水擊，一旦發(fā)生水擊，應立即停止進蒸汽，并適當開大放空；6）放空處要有專人監(jiān)護，以免燙傷他人；7）蒸汽達到操作壓力后，應立即開始查漏，注意是否有蒸汽泄漏及凝水出現。2、裝置氣密階段裝置氣密的目的檢查設備、管線耐壓及法蘭密封性能是否符合工藝生產的安全要求，檢查裝置安裝施工質量，進一步暴露設備、管線存在的問題，及時發(fā)現并處理安全隱患。氣密

10、質量的好壞，影響裝置開工的順利、安全進行。1）氣密試驗前，各儀表調試合格，各班組按照檢查表檢查所有管線法蘭已緊固，排凝絲堵全部安裝完畢，各設備安全附件齊全；2）氣密試驗應按系統(tǒng)進行，注意由高壓向低壓試；3）氣密試驗要按計劃進行，防止搶量造成蒸汽的流量、壓力不足；4）每一根試驗的管線、設備均必須安裝2只以上經校驗合格的壓力表；5）系統(tǒng)升壓時，必須有專人在現場監(jiān)護，防止超壓；6）查漏結束后，系統(tǒng)必須保壓2小時，無問題再泄壓；7）必須嚴格按氣密試驗標準進行，并做好詳細記錄，確認簽字工作；8）用氮氣氣密時，要注意安全，防止氮氣窒息。4、蠟油循環(huán)階段蠟油循環(huán)的好壞直接影響裝置投料開工，管線的脫水，設備、

11、管線的熱緊是這一過程的重點，為了保證脫水和熱緊效果，采取如下措施：1）建立蠟油循環(huán)前系統(tǒng)充氮趕水，防止離心泵抽空；2）引蠟油前化驗分析蠟油組分，確保蠟油性質；3）引蠟油和加熱爐烘爐降溫階段銜接好，加熱爐爐膛溫度降至400500時及時引蠟油進加熱爐；4）爐出口150時，及時啟動循環(huán)油泵p1109建立塔底循環(huán)；5）分餾塔t1102塔項溫度100后，v1102要設專人監(jiān)護脫水情況，及時進行脫水；6）經常采樣分析分餾塔內循環(huán)蠟油的含水量，直至合格；7）裝置加熱爐進料泵出口至焦炭塔法蘭動改130處，管線重新焊接30處，以上部位極易發(fā)生泄漏著火，對裝置熱緊提出了更高要求； 8）熱緊隊伍要給予充分保證，由于

12、熱緊點多、時間緊，爐出口350恒溫期間，應立即聯(lián)系保運隊伍分成58支34人組成的小分隊對設備、工藝管線進行熱緊；9）熱緊要一段一段查下去，不能有遺漏的地方，對沒有泄漏的地方，也要進行熱緊，防止升溫后泄漏；10）對照熱緊一覽表做好熱緊的詳細記錄，確認簽字；11）蠟油升溫期間對新增國產的20臺高溫閥門加強關注和調試，任何一臺閥門發(fā)生故障裝置將造成被迫延長開工時間或重新開工；12）組織安全、工藝和設備對蠟油循環(huán)階段進行專項安全風險評價和識別。5、加熱爐進料泵p1102a.b投用 加熱爐進料泵p1102a.b出口壓力高達4.0mpa，泵內介質為渣油，操作溫度在300以上，進料、封油和泵的預熱情況等因素

13、都會影響泵的正常運行，從而造成加熱爐進料波動，可能會發(fā)生爐管結焦現象。對策：1）控制加熱爐出口溫度達到350以上，確保油運系統(tǒng)無水，v1102底部溫度在200以上。2）加強采樣分析頻次，確認v1102底的原料無水。3）加熱爐進料泵泵體溫度和v1102底部溫度的溫差50。4）封油確認無水，潤滑、封油、冷卻水、冷卻蒸汽等系統(tǒng)循環(huán)正常。5）v1102液面正常。6）在機泵無故障的情況下，只有具備以上條件方可投用p1102a.b。投用p1102后要加強巡檢力度，密切注意泵的壓力、電流的變化。7）蒸汽往復泵p1112a處于預熱狀態(tài)，一旦加熱爐進料泵p1102a.b抽空做到隨時可以投用；8）組織設備、工藝和

14、安全制定標準化開泵方案并進行風險評價。6、四通閥切至焦炭塔底部進料階段在渣油循環(huán)過程中，四通閥切至旁路，從上進料線進入焦炭塔頂部，在四通閥切至焦炭塔底部進料正式生產時，如果焦炭塔預熱情況不理想，可能會發(fā)生焦炭塔沖塔和法蘭泄漏現象，因此必須嚴格控制四通閥切換確認條件，其對策如下：1）加熱爐出口溫度440。2）開工焦炭塔確認無油，v1107抽凈存油，液位30。3）開工焦炭塔頂溫度380，塔底溫度330。4）開工焦炭塔頂、底壓力指示pi1129ab、pt1151ab、pt1152ab差值0.05mpa。5）分餾塔頂、水箱冷卻系統(tǒng)運行正常。6）進料隔斷閥、四通閥等特閥汽封投用正常，四通閥試驗靈活好用。

15、7）焦炭塔進料及本體連接各法蘭全部熱緊正常無泄漏；8）焦炭塔相關消防設施齊全好用，關鍵部位蒸汽皮帶稍開拉至高溫法蘭部位待用；9）滿足上述條件后，切換四通閥；10）組織設備、工藝和安全制定標準化切換四通閥方案并進行風險評價。7、渣油升溫至495498到正常生產階段延遲焦化作為渣油熱轉化反應，是一種非常復雜的裂化和縮合的平行順序反應，渣油升溫過程，溫度已經達到原料臨界分解溫度范圍區(qū)，主要以發(fā)生縮合反應為主，極容易在加熱爐的爐管、焦炭塔的揮發(fā)線、分餾塔的塔底結焦，而原料性質、反應溫度、反應壓力和循環(huán)比是主要影響因素，且它們之間又相互作用影響反應的進行，并且影響產品的分布和質量。為確保正常生產采取以下

16、對策：1）加強罐區(qū)原料分析，增加原料的殘?zhí)?、四組分和密度分析頻次，保證原料分析數據的可靠和及時有效。2）根據原料的性質特點，采取不同的循環(huán)比和生焦周期生產方案，控制合理的爐出口溫度和焦炭塔的反應壓力，確保不發(fā)生結焦和沖塔現象。3）穩(wěn)定加熱爐進料泵出口壓力，控制合理的爐管注汽量1，保證油品在爐管的流速，防止爐管結焦。4）使用好急冷油，控制焦炭塔頂油氣線的溫度420，避免油氣線結焦造成焦炭塔超壓。5）控制好分餾塔蒸發(fā)段溫度和塔底溫度，確保分餾塔底部不結焦。6）依據不同的操作參數，注入適量的消泡劑量，并使用好焦炭塔的料位計，控制泡沫層和生焦高度，防止泡沫帶到分餾塔中，影響分餾塔的操作。7）依據焦炭的

17、硬軟采用不同的除焦速度，防止卡鉆或抱鉆現象發(fā)生。8）如果發(fā)生結焦，制定不同部位發(fā)生結焦的應急預案，盡快判斷和處理，維持正常生產。三、開工需外部協(xié)調的物資等表3-1 開工所需外部協(xié)調物資一覽表序號物料名稱用量來源備注1汽油500t自汽油出裝置線倒進裝置反應、分餾單元開工需100噸，吸收穩(wěn)定需400噸2柴油200t自柴油去罐區(qū)線倒進裝置柴油系統(tǒng)充滿需200噸3蠟油1000t自蠟油去罐區(qū)線倒進裝置系統(tǒng)充滿600噸，外甩油頭和封油消耗約400噸4液態(tài)烴550t自液態(tài)烴去二聯(lián)合線到罐區(qū)線倒進裝置吸收穩(wěn)定用50噸，加熱爐烘爐和開工燃料用500噸5冷渣油調度安排油品罐區(qū)設計滿負荷需166.7噸/h（4000噸/d），按70計需116.7噸/h（2800噸/d）6熱渣油調度安排常減壓裝置表3-2 開工所需輔助材料一覽表序號物料名稱用量用 途備注1消泡劑9t減低焦炭塔泡沫層，防止焦炭塔沖突2阻焦劑7.2t降低爐管和渣油換熱器結焦速率3緩蝕劑 5t減