高速公路質量通病防治手冊范本

1、 質量通病防治手冊第一章 軟基處理 一、填方路基施工后沉降迅速或不均勻沉陷 1、形成原因： (1)粉噴樁、擠密碎石樁、塑料排水板打入深度 、間距達不到設計要求. (2)粉噴樁復攪深度 達不到要求或噴粉量未達到設計要求. (3)擠密碎石樁未進行反插. (4)預壓或超載預壓沉降未穩(wěn)定,即卸載. (5)軟基處理質量未達到設計要求. (6)樁未打穿軟弱層. 2、防治措施： (1)粉噴樁、擠密碎石樁、塑料排水板寸丁入深度 、間距應達到設計要求. (2)粉噴樁應整樁復攪,噴粉量應達到設計要求. (3)擠密碎石樁應進行反插. (4)應進行連續(xù)的 沉降觀測,待沉降穩(wěn)定后方可卸載. (5)在現(xiàn)場進行試樁,按試樁

2、結果調整設計樁長. 二、路基出現(xiàn)縱向裂縫和錯臺 1、形成原因： (1)清表不到位,路基底存在軟弱層. (2)溝塘清淤不徹底,清淤回填不均勻或壓實度 不足.(3)路基壓實度 不均勻.2、防治措施：(1)應認真清表及時查明路基底是否存在暗溝、暗塘等.(2)溝、塘淤泥應清理干凈,并采用水穩(wěn)性好的 材料嚴格分層回填,并達到設計要求壓實度 .(3)提高路基壓實度 .三、路基出現(xiàn)滑裂面1、形成原因：(1)基底存在軟土且厚度 、承載力不均勻.(2)淤泥、腐蝕土清除換填不徹底.(3)填土速度 過快.2、防治措施：(1)軟土處理要到位,并及時發(fā)現(xiàn)暗溝、暗塘等.(2)加強沉降觀測和側向位移觀測,及時發(fā)現(xiàn)側滑苗頭.

3、(3)半填半挖路段按照規(guī)范要求做好臺階.(4)板填半挖路段填筑結合面應徹底清除雜草、樹根等.第二章 路基工程 一、路基碾壓出現(xiàn)“彈簧”1、形成原因：(1)碾壓時土的 含水量超過最佳含水量較多.(2)高塑性粘性土、膨脹土“砂化”未達到應有的 效果.(3)翻曬、拌和不均勻.(4)碾壓層下存在軟弱層.2、防治措施：(1)低塑性高含水量的 土應翻曬到規(guī)定含水量方可碾壓.(2)高塑性粘性土、膨脹土難以粉碎,應進行兩次拌灰并存放一段時間,使其充分“砂化.(3)對產(chǎn)生的 “彈簧”應翻挖摻灰后重新碾壓. 二、路基壓實度 不夠 1、形成原因： (1)碾壓遍數(shù)不夠. (2)壓路機質量偏小 . (3)松鋪厚度 過大

4、 . (4)碾壓不均勻,局部漏壓. (5)含水量偏離最佳含水量規(guī)定值. 2、防治措施： (1)確保壓路機的 質量及碾壓遍數(shù)符合規(guī)定. (2)采用振動壓路機配合三輪壓路機碾壓保證碾壓均勻. (3)壓路機應進退有序,前后應重疊. (4)應在土質接近最佳含水量時進行碾壓. 三、路基積水嚴重 1、形成原因：(1)路基表面不平整. (2)路基表面未設橫坡或出現(xiàn)反坡. 2、防治措施： (1)路基壓實前應整平.(2)路基表面應設24的 橫坡. 四、路基邊坡被沖刷1、形成原因(1)過早的 削坡而邊坡防護工程未能及時跟上. (2)未設臨時急流槽和攔水埂. (3)每次雨水沖刷后未及時修補路基. (4)邊坡未植草防

5、護. 2、防治措施： (1)削坡后邊坡防護工程應及時跟上. (2)應設臨時急流槽、攔水埂和排水溝. (3)應及時修補沖刷溝.(4)大 雨過后應及時組織人員上路排除積水. 五、壓實層表面松散 1、形成原因： (1)施工路段偏長,拌和粉碎、壓實機具不足. (2)粉碎、拌和后未及時碾壓表層失水過多. (3)壓實層土的 含水量低于最佳含水量過多. 2、防治措施： (1)確保壓實層土的 含水量與最佳含水量差在規(guī)定范圍內. (2)適當灑水后重新進行拌和碾壓.(3)結合壓實機具情況,科學的 安排施工路段. 六、路基表面網(wǎng)狀裂縫 1、形成原因： (1)土的 塑性指數(shù)偏高或為膨脹土. (2)碾壓時含水量偏大 ,

6、且未能及時覆土. (3)壓實后養(yǎng)護不到位,表面失水過多. 2、防治措施 (1)采用合格的 填料,膨脹土采取摻灰處理. (2)在填土接近最佳含水量時及時碾壓. (3)加強養(yǎng)護,避免表面水分過分損失. (4)認真進行施工安排,科學劃分施工段落. 七、路基表面起皮 1、形成原因 (1)壓實層土的 含水量不均勻且失水過多. (2)為調整高程而貼補薄層. (3)碾壓機具不足,碾壓不及時,未配置膠輪壓路機. 2、防治措施： (1)確保壓實層土的 含水量均勻且與最佳含水量差在規(guī)定范圍內.(2)認真進行施工技術管理,及時調整每層填土厚度 .(3)配備足夠合適的 機具保證翻曬均勻、及時碾壓.八、路基壓實度 超百

7、1、形成原因：(1)未認真進行標準擊實試驗,最大 干密度 誤差較大 .(2)路基填料不均勻.(3)采用重型壓實機械,壓實功偏大 .2、防治措施：(1)在取土坑取具有代表性的 土樣認真進行標準擊實試驗,不同土樣應分別進行標準擊實試驗.(2)選擇均勻的 路基填料. 九、路基灰土灰劑量不均勻 1、形成原因：(1)路基土(膨脹土)的 砂化不充分.(2)路基摻灰未按工藝要求劃格灑灰.(3)拌和不均勻,細度 不夠.(4)使用的 袋裝生石灰粉重量不足.2、防治措施：(1)液限較大 的 粘性土(膨脹土)應充分砂化.(2)嚴格按施工工藝進行灑灰、粉碎拌和,采用穩(wěn)定土拌和機進行拌和.(3)或采用集中拌和.(4)若

8、使用生石灰粉應加強單袋重量和鈣鎂含量抽檢頻率.十、路基灰土灰劑量不足1、形成原因：(1)施工單位偷工減料,未按固定打格灑灰.(2)石灰堆放時間過長;或拌和碾壓不及時.(3)較長時間堆放的 石灰未覆蓋.(4)使用的 生石灰粉摻有大 量石粉,鈣鎂含量低.(5)使用的 袋裝生石灰粉重量不均勻.2、防治措施：(1)確保石灰摻量. (2)生石灰消解后要在7-10天內及時用完;袋裝生石灰粉應隨用隨進,存放時間不宜超過三天.(3)堆放時間較長的 石灰,應用彩條布或土覆蓋,使用前重新測定有效鈣鎂含量,必要時重新調整灰劑量.(4)灑灰后應及時拌和碾壓.(5)使用生石灰粉時要加大 測定鈣鎂含量和每袋重量的 抽查頻

9、率. 十一、路基邊緣部分壓實度 不夠 1、形成原因： (1)壓實機具未走到邊緣. (2)路基填筑寬度 不足,未進行超寬填筑、超寬碾壓. 2、防治措施：(1)路基按設計要求超寬填筑.(2)控制碾壓工藝,壓路機一定要行駛到路基邊緣.十二、填石路堤未能達到規(guī)定的 壓實要求1、 形成原因：(1)碾壓機具質量偏小 .(2)碾壓遍數(shù)不夠.(3)填石材料大 小 分布不均,空洞太多.(4)厚度 過大 .2、 防治措施：(1)確保壓路機質量及碾壓遍數(shù).(2)填石材料大 小 應分布均勻,無雜草、樹根等不宜材料.(3)應人工逐層擺放平穩(wěn),孔洞用小 石塊或石屑嵌壓密實.(4)厚度 應控制在50厘米以下,最大 粒徑不能

10、超過層厚的 23.(5)加強沉降量觀測的 頻率.十三、土石混填路堤未能達到規(guī)定的 壓實標準1、形成原因(1)碾壓機具質量偏小 .(2)碾壓遍數(shù)不夠.(3)填筑材料大 小 分布不均.(4)厚度 過大 .2、防治措施：(1)確保壓路機質量及碾壓方法和遍數(shù).(2)填石材料大 小 分布應均勻,無雜草、樹根等不宜材料.(3)較大 石塊應人工逐層擺放平穩(wěn),孔隙用土或石屑填充密實.(4)厚度 應控制在3040厘米以下,最大 粒徑不能超過壓實層厚的 23.(5)輔以其他方法檢查壓實度 .十四、石方路塹邊坡易滑坡、坍塌1、 形成原因(1)施工時采用大 、中型爆破,損壞了 邊坡巖體.(2)邊坡坡度 未達到設計要求

11、.(3)坡頂上有大 體積堆積物、松散石未及時清除(4)坡頂排水不暢.2、 防治措施(1)石方開挖接近邊坡坡面時,必須采取光面或預裂爆破,避免擾動和損壞邊坡巖體.(2)按照典型斷面所示,準確的 修整邊坡.(3)徹底清除邊坡上松散石、危石.(4)及時清除坡頂堆積物,必要時輔以臨時排水溝.(5)軟石、風化石應采取機械開挖.十五、土方路塹路槽積水、翻漿1、 形成原因(1)土方路塹路槽表面不平整.(2)路槽表面未設置橫坡或有反坡.(3)路槽底面位于過濕土或翻漿土上面.2、 防治措施(1)碾壓前應整平.(2)路槽表面應設置24的 橫坡.(3)清除過濕土、翻漿土,換以透水性好的 土質.(4)做臨時運輸?shù)缆返?/p>

12、 路段,應在其表面預留30厘米厚度 ,待到路面施工前再開挖.第三章 路面工程 (一)路面底基層 一、灰土(二灰土)抗壓強度 不合格 1.形成原因：(1)石灰劑量不足,石灰等級較低,粘土粉碎不夠,拌和不均勻.(2)灰土抗壓試件制備不標準,高度 超標,密度 較小 .(3)試件養(yǎng)生溫度 濕度 不符合要求,養(yǎng)護期間失水過多. 2防治措施：(1)實際石灰劑量應比設計劑量高出0.51.0個百分點.(2)采用有效鈣加氧化鎂含量較高的 石灰,并充分消解.(3)土塊粉碎至規(guī)定尺寸,拌和應均勻.(4)灰土試件高度 誤差應在0.2米米范圍內.(5)試件應用塑料膜覆蓋養(yǎng)生,養(yǎng)生溫度 濕度 應在規(guī)定范圍內.二、灰土(二

13、灰土)底基層表面起皮1形成原因：(1)灰土含水量過大 或過小 .(2)灰土表層失水過多,未及時碾壓.(3)碾壓未按先輕后重的 原則.(4)灰土拌和不均勻. 2防治措施：(1)灰土的 含水量宜大 于最佳含水量1時開始碾壓,并及時壓實.(2)及時清除粘附在壓路機上的 灰土,并清除出路面以外.(3)應按先輕后重的 碾壓程序逐步壓實.(4)對表面起皮層應及時清除出路面以外,標高用基層引、足,也可及時刨松厚度 不小 于10厘米打碎灑水拌和均勻后再壓實.(5)嚴格按放樣線施工,不得采用貼補薄層的 方法補足高程.三、灰土(二灰土)表面松散1形成原因：(1)灰土表層含水量較低,不能壓實.(2)灰土表層凍壞松散

14、.(3)冬季覆蓋土內水分下滲,使底基層表面吸水而漲松.(4)灰劑量不足或石灰失效過期.2防治措施：(1)高溫干燥氣候,碾壓過程中應適當灑水.(2)做好灰土過冬的 防凍措施.(3)可采用含水量較小 、透水性小 的 土作為覆蓋層,且碾壓密實.四、灰土(二灰土)表面開裂1.形成原因：(1)碾壓含水量過大 .(2)用土塑性指數(shù)過高.(3)地基沉降尚未穩(wěn)定,地基沉降不均勻.2防治措施：(1)嚴格控制碾壓含水量.(2)選用符合規(guī)范要求的 土料或鋪筑灰土底基層,采取二次摻灰的 辦法降低土的 塑性指數(shù).(3)地基沉降速率連續(xù)兩個月不大 于5米米月時再施工底基層.(4)裂縫處應加鋪土工格柵或土工織物后再施工基層

15、.五、灰土(二灰土)表面“鼓包”1形成原因：(1)灰土底基層碾壓完畢后尚有過火石灰未消解.(2)消解石灰未按規(guī)定過篩.2防治措施：(1)生石灰應在使用前一周灑水充分消解.(2)消解石灰必須通過10米米篩后才能使用.(二)路面基層(底基層) 一、水泥穩(wěn)定碎石(砂礫)抗壓強度 不合格 1形成原因：(1)水泥劑量不足.(2)水泥質量等級較低.(3)抗壓強度 試件制備不標準.(4)未能保濕養(yǎng)護.(5)碎石級配、質量不符合要求.(6)水泥穩(wěn)定碎石(砂礫)拌和不均勻.(7)水泥穩(wěn)定碎石(砂礫)成型后養(yǎng)護溫度 偏低.2防治措施：(1)選用符合質量要求的 水泥.(2)添加其他添加劑.(3)選用級配較好的 碎石

16、材料.(4)提高水泥穩(wěn)定碎石(砂礫)拌和均勻性并及時作成型試件.(5)成型后及時覆蓋塑料薄膜灑水養(yǎng)護,保濕養(yǎng)護應不少于7天.(6)盡可能在氣溫較高時施工.二、水泥穩(wěn)定碎石(砂礫)壓實度 不符合要求 1形成原因： (1)含水量不符合規(guī)定.(2)壓路機質量較小 ,碾壓遍數(shù)不夠,局部漏壓.(3)水泥穩(wěn)定碎石(砂礫)拌和不均勻,局部細料偏多,骨料偏少.(4)靠近中央分隔帶處加寬不夠. 2防治措施：(1)嚴格控制水泥穩(wěn)定碎石(砂礫)混合料拌和過程中含水量,使碾壓前含水量接近最佳含水量.(2)采用重型壓路機反復碾壓,按試鋪路段碾壓遍數(shù)直到壓實度 符合規(guī)定為止.(3)提高水泥穩(wěn)定碎石(砂礫)拌和均勻性.(4

17、)中央分隔帶處應設有一定的 加寬.三、水泥穩(wěn)定碎石(砂礫)壓實度 不均勻1形成原因：(1)水泥穩(wěn)定碎石配合比和含水量不均勻.(2)水泥穩(wěn)定碎石碾壓遍數(shù)不一致,局部漏壓.2防治措施：(1)嚴格控制各料倉喂料速度 和加水量,做到配料準確,含水量符合規(guī)定.(2)控制碾壓遍數(shù),均勻碾壓.四、水泥穩(wěn)定碎石(砂礫)基層攤鋪離析1形成原因：(1)水泥穩(wěn)定碎石(砂礫)運到攤鋪現(xiàn)場已經(jīng)離析.(2)水泥穩(wěn)定碎石骨料含量偏高,超過85,骨料最大 粒徑超過設計要求.(3)攤鋪機工作狀態(tài)不佳.2防治措施：(1)按設計配合比拌制水泥碎石混合料,集料級配應在設計級配范圍以內.(2)成品料堆應經(jīng)常鏟平,避免形成錐體粗料流向堆

18、底.(3)攤鋪機應調整到最佳狀態(tài),螺旋布料器中混合料面應呈與路面平行的 平面,并將布料器掩蓋.五、水泥穩(wěn)定碎石(砂礫)基層開裂1形成原因：(1)水泥穩(wěn)定碎石(砂礫)混合料中水泥比例偏大 ;集料級配中細料偏多.(2)水泥穩(wěn)定碎石(砂礫)碾壓時含水量偏大 .(3)成型溫度 較高,強度 形成較快.(4)碎石(砂礫)中含泥量較高.(5)路基沉降尚未穩(wěn)定或路基發(fā)生不均勻沉降.(6)養(yǎng)護不及時.(7)切縫不及時. 2防治措施：(1)優(yōu)化水泥穩(wěn)定碎石(砂礫)配合比設計,嚴格按施工配合比拌制混合料,選擇合格的 集料.(2)控制碾壓時含水量不超過允許范圍.(3)待沉降穩(wěn)定后再鋪筑基層.(4)及時切縫、覆蓋塑料薄

19、膜養(yǎng)護.(5)對已開裂的 基層加鋪玻纖網(wǎng)加固,對縱向裂縫應采用鋼筋混凝土跨縫加固,防止裂縫對瀝青面層反射影響.六、二灰碎石表面“鼓包”1形成原因：(1)石灰未充分消解.(2)石灰未過篩或篩孔太大 .2防治措施：(1)石灰使用前應充分消解,必須在施工前710天加水充分消解.(2)消解石灰應通過10米米篩后才能使用.(3)保證碾壓時的 含水量.七、水泥穩(wěn)定碎石(砂礫)表面松散1形成原因：(1)穩(wěn)定碎石(砂礫)表面水分蒸發(fā),含水量偏低,無法碾壓成型.(2)穩(wěn)定碎石保濕養(yǎng)護不足,表面未成型.(3)穩(wěn)定碎石表層被凍壞.(4)穩(wěn)定碎石碾壓功不能滿足要求.(5)施工車輛碾壓損壞.2防治措施： (1)在氣溫高

20、、相對濕度 較小 的 季節(jié)施工,在碾壓過程中應適當灑水,保持在最佳含水量狀態(tài)下壓實,且碾壓時要按照試驗段要求直至壓實度 符合規(guī)定為止.(2)對過冬的 穩(wěn)定碎石應采取有效防凍措施,防止表層被凍壞.(3)及時灑水養(yǎng)護,保證表面形成強度 .(4)實行必要的 交通管制. 八、水泥穩(wěn)定碎石(砂礫)基層厚度 不均勻1形成原因：(1)底基層或路槽表面高程超標.(2)水泥穩(wěn)定碎石(砂礫)攤鋪的 鋼絲設置放樣誤差過大 .(3)松鋪系數(shù)不準確.2防治措施：(1)對底基層和路槽表面按標準進行檢測驗收.(2)嚴格控制攤鋪厚度 鋼絲的 設置,對其高程應進行復核.(3)認真做好試驗段工作,及時總結施工經(jīng)驗.在施工中嚴格掌

21、握松鋪系數(shù).九、水泥穩(wěn)定碎石(砂礫)基層平整度 超標1形成原因：(1)混合料中存在過大 顆粒會產(chǎn)生如下影響：影響了 材料的 均勻性,造成材料在級配中的 份量分配不均;過大 骨料會對攤鋪機造成損害,如：打壞葉片、卡死進料口等;攤鋪表面出現(xiàn)拉槽;過大 顆粒會使碾壓造成不均勻,局部壓實系數(shù)差異.(2)壓路機漏壓或碾壓不到位造成部分路段密實程度 不均勻,后期通車后不平整.(3)攤鋪機作業(yè)中途停頓,每次接頭處不平;攤鋪過程中隨意變換速度 ;攤鋪機履帶下不平整;(4)材料級配不良,出現(xiàn)離析現(xiàn)象.(5)壓路機碾壓沒有按“先輕后重”的 原則碾壓; 同時碾壓時間、碾壓程序沒有掌握好.(6)找準系統(tǒng)不準確,造成基

22、層忽高忽低.(7)混合料含水量控制不嚴格.(8)底基層平整度 、高程誤差較大 .(9)接縫處理不當.2防治措施：(1)應盡量減少和消除材料離析現(xiàn)象.(2)加強材料驗收,杜絕其中含有較大 粒徑的 顆粒.(3)掌握機械特性,重視機械操作,提高機械管理水平,嚴格操作程序.(4)按照攤鋪的 找平方式,著重掌握掛絲的 特點,提供準確的 基準面.(5)采用適當?shù)?方法處理接縫,做好拼幅和搭接的 工作.(三)瀝青路面下封層一、下封層與基層表面不粘結1形成原因：(1)基層表面浮灰雜物未清掃干凈.(2)乳化瀝青破乳凝結速度 太快.(3)乳化瀝青的 基質瀝青與石料粘附性較差.(4)不按規(guī)定的 施工工藝施工.2防治

23、措施： (1)穩(wěn)定碎石基層表面應進行清掃、水洗、風吹等工序清除基層表面浮灰和雜物. (2)對乳化瀝青進行破乳速度 試驗,選擇慢凝乳化瀝青. (3)對乳化瀝青進行與石料粘附性試驗,選擇與石料粘附性好的 優(yōu)質乳化瀝青. (4)適當增加輪胎壓路機對下封層的 碾壓遍數(shù). 二、下封層脫落 1形成原因： (1)下封層被行駛車輛輪胎粘結而脫落. (2)下封層未能將水封住. (3)穩(wěn)定碎石基層表面受凍害. (4)穩(wěn)定碎石基層表面不潔凈,有浮灰或局部松散的 細料. 2防治措施： (1)加強養(yǎng)護,下封層施工結束后一周內禁止各種車輛行駛. (2)采取各種防凍措施,避免下封層過冬而凍壞. (3)提高穩(wěn)定碎石基層施工質

24、量. 三、基層外露 1形成原因： (1)下封層乳化瀝青噴灑量過少或漏灑. (2)下封層礦料撒鋪量過少,被行駛車輪粘走.2防治措施：(1)控制乳化瀝青噴灑數(shù)量在合格范圍內,漏灑處應補灑乳化瀝青. (2)礦料撒鋪量應足夠或稍多,在鋪下面層前清掃回收再利用. 四、下封層滲水 1形成原因： (1)下封層乳化瀝青噴灑量過少或噴灑不均勻. (2)基質瀝青針入度 過大 ,標號過低,不能形成完整封層. 2防治措施： (1)噴灑乳化瀝青量在設計范圍內,接封搭接好,不漏噴,做到均勻灑布. (2)選擇基質瀝青標號比較適中的 乳化瀝青. (四)路緣石工程 一、路緣石折斷或缺角破損 1形成原因： (1)預制鋼模變形.

25、(2)混凝土強度 偏低. (3)運輸路緣石時野蠻裝卸,將路緣石摔斷. 2防治措施： (1)注意模板的 拼裝及接封的 處理. (2)禁止使用破損折斷的 路緣石,折斷路緣石應廢棄. (3)禁止野蠻裝卸路緣石.(4)提高混凝土預制強度 . 二、路緣石預制尺寸不一,光潔度 差 1形成原因： (1)預制鋼模質量差,尺寸不一. (2)混凝土配合比不合理,振搗不夠. (3)養(yǎng)護不足. 2防治措施： (1)嚴格鋼模制作,保證每個鋼模尺寸一致,形狀一致. (2)選擇合理的 混凝土配合比,加強振搗,認真養(yǎng)護. 三、路緣石色差較大 1形成原因： (1)石料和水泥不均勻. (2)脫模劑質量差. 2防治措施： (1)應

26、將鋼模表面除銹,采用干凈的 脫模劑,批量生產(chǎn). (2)采用同一品種時,同一廠家的 水泥和石料. (3)養(yǎng)護和運輸時注意不受污染. 四、路緣石砌筑不合格 1形成原因： (1)未嚴格放樣,拉線砌筑. (2)路緣石下砂漿不飽滿,塊與塊間的 平順性未調整到位. (3)縫寬不一致,勾縫質量差.2防治措施： (1)先用經(jīng)緯儀放樣,后拉線砌筑. (2)應先坐漿后刮漿砌筑路緣石及勾縫,保證塊與塊平順,縫寬一致. (3)加強施工過程中的 目測檢查,及時調整路緣石. (五)路面面層 一、路面面層離析 1形成原因： (1)混合料集料公稱最大 粒徑與鋪筑面層厚度 之間比例不匹配. (2)瀝青混合料級配不佳. (3)混

27、合料拌和不均勻,運輸中發(fā)生離析. (4)攤鋪機工作狀態(tài)不佳,未采用二臺攤鋪機. 2防治措施： (1)適當選擇小 一級集料公稱最大 粒徑的 瀝青混合料, 以與鋪面厚度 相適應. (2)適當調整生產(chǎn)配合比礦料級配,使稍粗集料接近級配范圍上限,較細集料接近級配范圍下限. (3)運料裝料時應分至少三次裝料,避免形成一個錐體使粗料滾落錐底. (4)攤鋪機調整到最佳狀態(tài),熨平板前料門開度 應與集料最大 粒徑相適應,螺旋布料器上混合料的 高度 應基本一致,料面應高出螺旋布料器的 2/3以上. 二、瀝青面層壓實度 不合格1形成原因： (1)瀝青混合料級配差. (2)瀝青混合料碾壓溫度 不夠. (3)壓路機質量

28、小 ,壓實遍數(shù)不夠. (4)壓路機未走到邊緣. (5)標準密度 不準. 2防治措施： (1)確保瀝青混合料的 良好級配. (2)做好保溫措施,確保瀝青混合料碾壓溫度 不低于規(guī)定要求. (3)選用符合要求質量的 壓路機壓實,壓實遍數(shù)符合規(guī)定. (4)當采用埋置式路緣石時,路緣石應在瀝青面層施工前安裝完畢,壓路機應從外側向中心碾壓,且緊靠路緣石碾壓;當采用鋪筑式路緣石時,可用耙子將邊緣混合料稍稍耙高,然后將壓路機的 外側輪伸出邊緣10厘米左右碾壓,也可在邊緣先空出3040厘米,待壓完第一遍后,將壓路機大 部分重量位于已壓實過的 混合料面上再壓邊緣,減少邊緣向外推移. (5)嚴格瀝青馬歇爾試驗,保證

29、馬歇爾標準密度 的 準確性. 三、瀝青面層壓實度 不均勻 1形成原因： (1)裝卸、攤鋪過程中導致的 瀝青混合料離析,局部混合料溫度 過低. (2)碾壓混亂,壓路機臺套不夠,導致局部漏壓. (3)碾壓溫度 不均勻. 2防治措施： (1)裝料過程料車前后移動,運料車應覆蓋保溫. (2)調整好攤鋪機送料器的 高度 ,使布料器內混合料飽滿齊平. (3)合理組織壓路機,確保壓路機的 重疊和壓實遍數(shù). 四、枯料 1形成原因： (1)砂及礦粉含水量過高,致使細料烘干時,粗料溫度 過高. (2)集料孔隙較多. 2防治措施： (1)細集料以及礦粉的 存放應有覆蓋,確保細集料烘干前含水量小 于7. (2)混合料

30、出廠溫度 超過規(guī)定時,應廢棄. (3)對孔隙率較大 的 粗集料,應適當延長加熱時間,使孔隙中的 水分蒸發(fā),但應控制加熱溫度 . 五、瀝青面層空隙率不合格 1形成原因： (1)馬歇爾試驗空隙率偏大 或偏小 . (2)壓實度 未控制在規(guī)定的 范圍內. (3)混合料中細集料含量偏低. (4)油石比控制較差. 2防治措施： (1)在瀝青拌和站的 熱料倉口取集料篩分,以確保瀝青混合料礦料級配符合規(guī)定. (2)確保生產(chǎn)油石比在規(guī)定的 誤差范圍內. (3)控制碾壓溫度 在規(guī)定范圍. (4)選用規(guī)定要求的 壓路機,控制碾壓遍數(shù). (5)嚴格控制壓實度 . 六、瀝青混合料油石比不合格 1形成原因： (1)實際配

31、合比與生產(chǎn)配合比偏差過大 . (2)混合料中細集料含量偏高. (3)拌和樓瀝青稱量計誤差過大 . (4)承包商設定拌和樓油石比時采用生產(chǎn)配合比誤差下限值. (5)油石比試驗誤差過大 . 2防治措施： (1)保證石料的 質量和均勻型. (2)對拌和樓瀝青稱量計進行檢查標定,并取得計量認證. (3)調整生產(chǎn)配合比確保油石比在規(guī)定的 范圍內. (4)按試驗規(guī)程認真進行油石比試驗. (5)保證吸塵裝置工作正常和礦料瀝青用量的 準確. (6)將每日瀝青用量和集料礦料用量進行計算,驗證油石比是否滿足要求. 七、瀝青面層施工中集料被壓碎 1形成原因： (1)石灰?guī)r集料壓碎值偏大 . (2)粗集料針片狀顆粒較

32、多. (3)石料中軟石含量或方解石含量偏高. (4)碾壓程序不合理. 2防治措施： (1)選擇壓碎值較小 的 粗集料. (2)選用針片狀顆粒含量小 的 粗集料. (3)控制碾壓遍數(shù),以達到規(guī)定壓實度 為限,不要超壓. (4)應按初壓、復壓、終壓程序碾壓,初壓用鋼輪,復壓用膠輪,終壓用鋼輪碾壓,碾壓應遵循先輕后重,從低到高的 原則進行. 八、瀝青混合料檢驗中粉膠比不合格 1形成原因： (1)用油量不符合標準. (2)礦粉用量不符合標準. (3)石灰?guī)r集料壓碎值偏大 或針片狀含量過高,造成石料被壓碎增加小 于0.075米米級配數(shù)量. (4)集料顆粒含有粉塵,生產(chǎn)配合比設計時,集料未用水洗法篩分.

33、(5)拌和樓吸塵裝置未能有效吸塵. 2防治措施： (1)嚴格控制瀝青混合料生產(chǎn)配合比.(2)選用壓碎值小 、針片狀顆粒含量少、0.075米米以下顆粒含量較少的 石料. (3)生產(chǎn)配合比設計時,集料篩分應用洗法. (4)保證拌和樓吸塵裝置的 有效和礦粉、瀝青用量的 準確. 九、瀝青面層厚度 不夠 1形成原因： (1)試鋪時未認真確定好松鋪系數(shù). (2)施工時未根據(jù)每天檢測結果對松鋪厚度 進行調整. (3)攤鋪機或找平裝置未調試好. (4)基層標高超標. 2防治措施： (1)試鋪時仔細確定松鋪系數(shù),每天施工中根據(jù)實際檢測情況進行調整. (2)調整好攤鋪機及找平裝置的 工作狀態(tài). (3)下面層施工前

34、認真檢查下封層標高,基層超標部分應刮除部分基層,補好下封層,再攤鋪下面層. (4)根據(jù)每天瀝青混合料攤鋪總量檢查攤鋪厚度 ,并進行調整. 十、瀝青面層橫向裂縫 1形成原因： (1)基層開裂反射到瀝青面層. (2)基層開挖海槽埋設管線.(3)通道沉降縫、搭板尾部與基層結合部產(chǎn)生不均勻沉降. 2防治措施： (1)處治基層,采取防裂措施,減少基層橫向裂縫. (2)基層開裂處、橋頭搭板尾部和通道沉降縫處頂面鋪設玻纖網(wǎng),以降低對面層的 影響,減少面層橫向裂縫. 十一、瀝青面層縱向裂縫 1形成原因： (1)地基沉降不均勻引起路基路面縱向開裂. (2)路基填筑使用了 不合格填料(如膨脹土),路基吸水膨脹引發(fā)

35、路面開裂. 2、防治措施： (1)加固地基,使用合格填料填筑路基或對填料進行處理后再填筑路基. (2)在裂縫兩邊各挖除一定寬度 基層,采用厚度 不小 于20厘米的 鋼筋混凝土補平基層的 措施進行處理,其上加鋪玻纖網(wǎng)處治,再鋪筑瀝青面層. 十二、路面不均勻沉降 1形成原因： (1)軟基處理不徹底造成路基產(chǎn)生不均勻沉降引起路面不均勻沉降. (2)軟基處理后未待沉降穩(wěn)定即填筑路基造成路基產(chǎn)生不均勻沉降引起路面不均勻沉降. (3)堆載預壓時間不夠致使路面鋪筑完成后產(chǎn)生不均勻沉降. (4)路基清表時未發(fā)現(xiàn)的 暗塘,造成路基產(chǎn)生不均勻沉降引起路面不均勻沉降. (5)路基或路面基層、底基層壓實度 不夠造成路

36、面不均勻沉降. 2防治措施： (1)規(guī)范進行軟基處理,待沉降穩(wěn)定后進行路面鋪筑. (2)根據(jù)設計要求和沉降速率控制堆載預壓時間,避免提前卸載. (3)嚴格控制路基填筑的 碾壓以及路面基層、底基層的 壓實度 . 十三、瀝青面層污染 1形成原因： (1)交叉施工,運料車行駛滴油撒料造成路面被污染. (2)其他工程施工產(chǎn)生的 砂漿污染. (3)中央分隔帶回填土或進行綠化工程時將土灑落到路面上造成路面污染. (4)各種施工機械柴油泄漏. (5)澆水產(chǎn)生泥水污染. 2防治措施： (1)實行路面交通管制,規(guī)范施工車輛行駛線路,禁止車輛滴油撒料. (2)邊坡、壓頂、隔離柵施工時,中央分隔帶回填土或進行綠化工

37、程時都應在瀝青路面面層上墊彩條布隔離.(3)中央分隔帶澆水應噴灑,不應沖澆,或采用開溝挖坑澆水. (4)在瀝青混凝土路面施工前盡可能完成會產(chǎn)生污染的 工程. 十四、瀝青混凝土殘留穩(wěn)定度 不合格 1形成原因： (1)4號粉塵含量過高,砂當量不合格. (2)礦粉親水系數(shù)不合格. (3)用油量偏低. (4)小 于0.075米米部分與瀝青用量的 比例超標. (5)試驗方法不規(guī)范. 2防治措施： (1)選用合格的 原材料進行施工. (2)嚴格控制好瀝青用量,確保油石比符合要求. (3)規(guī)范油石比檢測試驗操作方法. 十五、瀝青面層寬度 不足 1形成原因： (1)偷工減料. (2)攤鋪機未調整好. 2,防治

38、措施： (1)做好施工放樣. (2)調整好攤鋪機的 寬度 . 十六、瀝青面層平整度 超標 1形成原因： (1)攤鋪機及找平裝置未調整好致使松鋪面不平整.(2)攤鋪過程中停車待料. (3)運料車倒退卸料撞擊攤鋪機. (4)下承層平整度 很差. 2防治措施： (1)仔細設置和調整,使攤鋪機及找平裝置處于良好的 工作狀態(tài),并根據(jù)試鋪效果進行隨時調整. (2)施工過程中攤鋪機前應有運料車在等候卸料,確保攤鋪連續(xù)、均勻的 進行,不得中途停頓,不得時快時慢,做到每天攤鋪僅在收工時才停機. (3)路面各個結構層施工,均應嚴格控制好各層的 平整度 . (六)水泥混凝土面板 一、面層混凝土試件抗彎拉強度 不合格

39、 1形成原因： (1)混合料取樣不具有代表性,試件成型不規(guī)范. (2)混凝土配合比不準確. (3)試件養(yǎng)生條件不合格. 2防治措施： (1)標定稱料衡器,使配料準確. (2)按規(guī)程要求成型試件,振搗要密實. (3)試件養(yǎng)生條件要符合規(guī)定. 二、混凝土面板壓紋深度 不均勻 1形成原因： (1)壓紋機重量不夠或操作手不熟練. (2)局部石子頂在面層頂面,壓紋機不能壓下. (3)壓紋間隔時間過長,部分混凝土已硬化造成壓紋深淺不一. (4)混凝土面板不平整. 2防治措施： (1)選用重量合適的 壓紋機配以熟練的 操作手. (2)采用人工壓紋時因保證壓紋槽間隔與深度 均勻. (3)在混凝土表面抹平后混凝

40、土初凝前應及時進行壓紋. (4)采用刻槽機在混凝土達到一定強度 后刻槽. 三、混凝土面板斷裂 1形成原因： (1)切縫過遲,縫深過淺,面板收縮斷裂. (2)施工停頓時間過長. (3)路基發(fā)生不均勻沉降. 2防治措施： (1)掌握切縫時間,采用多臺切縫機施工,縫深符合要求. (2)施工中應有備用設備,減少中間停頓. (3)如果必須中間長時間停頓,應設工作縫. (4)按設計處理地基,確保地基沉降均勻,工后沉降符合設計規(guī)定. 四、混凝土面板平整度 差、 1形成原因： 2防治措施： (1)加強基層施工管理,按操作規(guī)程施工,提高基層強度 的 均勻性. (2)調整瀝青混合料配合比,調整壓路機配套組合和碾壓

41、程序,確保壓實度 和孔隙率符合要求. 三、泛油 1形成原因： (1)瀝青用量偏高. (2)瀝青下封層或粘層油用量偏多. 2防治措施： (1)嚴格控制油石比. (2)按設計控制下封層瀝青用量. 四、唧漿 1形成原因： (1)瀝青混凝土開裂或產(chǎn)生坑槽后水進入基層產(chǎn)生抽吸作用. (2)基層表面強度 不足. 2防治措施： (1)采用水泥穩(wěn)定碎石基層. (2)加強半剛性基層頂面清掃和沖洗. (3)瀝青下封層噴灑瀝青要均勻. 五、失去粘結力 1形成原因： (1)瀝青混合料中石料與瀝青的 粘結性差. (2)石料含泥量高,石料表面被泥漿裹覆. (3)瀝青路面孔隙率過大 ,導致瀝青混凝土長期受水侵害. (4)瀝

42、青用量不足. (5)石料被壓碎或石料吸水性大 . (6)瀝青拌和過程中溫度 偏高,產(chǎn)生老化. 2防治措施： (1)摻加抗剝落劑. (2)嚴格控制石料含泥量. (3)完善瀝青混合料配合比,調整壓路機組合,控制壓實度 . (4)按施工配合比控制瀝青用量. (5)嚴格控制瀝青混合料拌和溫度 . (八)路肩工程 一、路肩排水管埋設過高、堵塞 1形成原因： (1)對路肩排水管作用認識不足. 2防治措施：(1)嚴格按設計要求標高和位置埋設排水管,并預先將管口臨時封閉.第四章 橋梁工程 (一)混凝土澆筑一、混凝土強度 偏低 1形成原因： (1)無堆放水泥的 庫房,水泥堆放在未進行硬化的 地面;水泥庫房的 地

43、面沒有硬化或防潮措施,致使水泥受潮,水泥標號降低,影響混凝土強度 . (2)不同規(guī)格的 砂石料混堆.碎石的 壓碎值、針片狀、級配等指標達不到要求,砂石料的 含泥量過大 ,黃砂中含有較多的 木炭、卵石、泥塊等雜質,黃砂的 級配差,石英含量低. (3)砂、石料和拌和用水計量不準確或根本沒有計量. (4)混凝土拌和用水不符合要求. (5)未按審批的 混凝土配合比進行施工. 2防治措施： (1)應選擇在地勢較高處搭設地面硬化,且有防潮處理的 水泥庫房. (2)對進場用砂石料進行自檢優(yōu)選,選用含泥量低的 砂,擴大 砂石料的 堆放場地,并硬化、分類堆放.應用高壓水泵對含泥量高的 粗集料進行沖洗. (3)現(xiàn)

44、場應設置計量設備,混凝土澆筑前應測定砂石料含水量. (4)應選擇合格的 拌和及養(yǎng)生用水. (5)嚴格按審批的 混凝土配合比進行施工. 二、混凝土構件出現(xiàn)裂紋、裂縫 1形成原因： (1)水泥安定性不合格.(2)大 體積混凝土未采用緩凝和降低水泥水化熱的 措施. (3)未及時養(yǎng)生. (4)同一結構物的 不同位置溫差大 ,導致混凝土凝固時因收縮后產(chǎn)生的 收縮應力超過混凝土極限抗拉強度 或內外溫差大 表面抗拉應力超過混凝土極限抗拉強度 而產(chǎn)生裂縫. (5)基礎與支架的 強度 、剛度 、穩(wěn)定性不夠引起的 裂縫. 2防治措施： (1)采用安定性合格的 水泥. (2)大 體積混凝土應優(yōu)選礦渣水泥、粉煤灰水泥

45、等低水化熱水泥. (3)優(yōu)化配合比：改善骨料級配、降低水灰比、摻加粉煤灰等毛合材料、摻加緩凝劑. (4)采用遮陽涼棚的 降溫措施施以降低混凝土水化熱、推遲水化熱峰值出現(xiàn). (5)及時養(yǎng)生. (6)同一結構物的 不同位置溫差應在設計允許范圍內. (7)基礎與支架應有較好的 強度 、剛度 、穩(wěn)定性并應采用預壓措施. 三、混凝土構件出現(xiàn)冷縫 1形成原因： 大 件混凝土分層澆筑時,混凝土澆筑間斷時間較長,下一層澆筑的 昆凝土已經(jīng)初凝才澆筑上一層的 混凝土,將導致澆筑的 混凝土形成低強度 的 夾層. 2防治措施： (1)大 構件混凝土分層澆筑時間較長,應這增加攪拌能力. (2)摻入緩凝劑減水劑. (3)

46、改善澆筑工藝以確保分層澆筑的 間斷時間小 于前層混凝土的 初凝時間. 四、混凝土離析 1形成原因： (1)集料級配不合格引起混凝土離板. (2)混凝土自由傾落高度 大 而未設置減速裝置. (3)澆筑過程中過振. 2防治措施： (1)采用級配合格的 集料. (2)混凝土自由傾落高度 超過2米時,應設置串筒、溜槽或振動溜槽等設施,且串筒出料口下面的 混凝土堆積高度 不得超過1米,傾落高度 超過2米時,應設置減速裝置. (3)振搗時,混凝土停止下沉,不再冒出氣泡、表面呈現(xiàn)平坦、泛漿即可,不得超振. 五、混凝土表面有蜂窩、麻面、氣孔 1形成原因： (1)混凝土澆筑時漏振. (2)模板漏漿.2防治措施：

47、 (1)混凝土澆筑過程中插入式振動器的 移動間距不應超過其作 用半徑的 15倍,與側模應保持510厘米的 距離,插入下層混凝土5-10厘米的 深度 . (2)表面振動器移位應能覆蓋已振實部分. (3)控制混凝土分層澆筑厚度 ,對于插入式及附著式振動器不宜超過300米米. (4)模板拼接緊密,并加止水帶,防止漏漿. 六、混凝土施工縫處理質量差 1形成原因： (1)施工縫未鑿毛. (2)用鋼筋拉毛替代鑿毛. (3)施工縫鑿毛時間過早導致混凝土表面松散. 2防治措施： (1)應在設施工縫的 先澆混凝土強度 達到2.5米pa后進行鑿毛. (2)鑿毛后毛面應用清水洗刷干凈. 七、混凝土漏漿、表面平整度

48、差 1形成原因： (1)模板周轉次數(shù)較多表面不平整. (2)模板剛度 不夠而造成變形. (3)相鄰模板拼縫過寬且未做有效處理. (4)模板的 榫槽嵌接不緊密造成跑模. 2防治措施： (1)采用平整度 好、剛度 符合要求的 模板. (2)處理好模板拼縫. (3)將模板的 榫槽嵌接緊密. 八、混凝土構件表面有泌水現(xiàn)象,色差大 1形成原因： (1)砂石料級配差. (2)礦渣水泥泌水性大 ,導致混凝土保水性差. (3)振搗過度 . 2防治措施： (1)應確保砂石料具有良好的 級配. (2)采用泌水率小 的 水泥. (3)振搗恰當. 九、混凝土表面粗糙 1、形成原因： (1)模板設計支護不合理,走?；蚰?/p>

49、板剛度 不足引起變形造成混凝土跑模,表面不平整,線條不流暢. (2)模板陳舊變形,拼裝后產(chǎn)生間隙且施工中又未能適當填充密封,造成“縱橫施工縫跑漿、漏漿污染相鄰面甚至產(chǎn)生縫處不平整”,模板縫明顯.同時分層厚度 不一,分割澆筑時間較長造成水平澆筑層面痕跡明顯. (3)分層太厚,且存在漏振、欠振,同時模板不干凈,造成表面出現(xiàn)氣泡、麻面等現(xiàn)象. (4)使用了 不同品種的 水泥、隔離劑或易褪色的 保濕遮蓋物等,造成表面色澤差異較大 . 2、防治措施： (1)嚴格把好混凝土原材料進場關.需要做好以下控制：選擇同一產(chǎn)地、同一品牌、同一顏色的 水泥、砂、碎石和外加劑等原材料,并且同一單位工程盡量采用同一批原材料.加強水泥現(xiàn)場檢查.檢查水泥的 儲存條件,嚴禁使用過期或被雨水淋濕的 水泥. 嚴禁使用山砂或深顏色的 河砂,嚴格控制其中級配、含泥量.混凝土粗骨料具有良好的 級配,最大 粒徑不得超過板厚的 12或結構截面的 最小 尺寸的 14,也不得大 于鋼筋最小 凈距34,且不得超過100nUn. (2)控制混凝土拌和物關鍵工序,即做好以下工作：嚴格控制混凝土配合比設計.合理選用水泥標號,使水泥標號與混凝土強度 之比控制在13-20之間.建立原材料計量崗位責任制,計量方法簡單可靠.嚴格控制水灰比,保持混凝土良好的 和易性.嚴格控制混凝土坍落度 .嚴格控制外加劑,必須按有關標準鑒定合