陶瓷墻地磚生產(chǎn)工藝流程

1、陶瓷墻地磚生產(chǎn)工藝流程 廠址選擇：產(chǎn)生毒害氣體或粉塵方向的上方向，在居民區(qū)的下方向交通運輸方便，能利用水運為佳，靠近原料產(chǎn)地或銷售地區(qū)，原料的礦物組成、化學組成、物理性能和工藝性能對生產(chǎn)工藝和產(chǎn)品質量起決定性作用。要考慮合適的燃料來源有豐富的水源和電力有排水的便利條件廠區(qū)劃分：主要生產(chǎn)區(qū)：制泥、成型和燒成輔助生產(chǎn)區(qū)：放置輔助車間倉庫、堆場區(qū)：要求有較大面積作為各種原料、燃料、包裝材料和廢料的堆存區(qū)域。動力區(qū)：由鍋爐房、煤氣站組成，由于考慮到會排出有害氣體和消耗大量燃料，要設置在廠房后部，并考慮運輸方便。廠前區(qū)：原料進廠基泥配料球磨過篩除鐵泥漿池噴霧干燥過篩料倉混合成形干燥飾釉燒成分級成品工藝流

2、程工藝流程配料：由于關系到配方的準確性和工藝操作的可行性，故必須嚴格檢驗器具的準確性和穩(wěn)定性；球磨：坯料的細度對產(chǎn)品的燒成有很大的影響，如果細度波動過大，就會導致產(chǎn)品燒成收縮不等，同一批產(chǎn)品有不同的尺寸，為穩(wěn)定壓機工序流程圖壓機工序流程圖送料 布料 沖壓 推送到平臺 頂出磚坯 翻磚 上線 入干燥窯（一）夾層：是指坯體內部有分層現(xiàn)象。產(chǎn)生的原因：產(chǎn)生的原因：1、坯料水分大，在不大的壓力情況下，表面就被壓實，分水分封閉了氣體通路，較多氣體不易排出，在壓力撤去后膨脹，造成坯體易裂。嚴重時坯體表層鼓起或邊部有是顯示的平行于表面的裂縫。水分含量過小，坯體不易壓實，強度低，不足以克服殘留在顆粒間少量氣體膨

3、脹的斥力，造成微裂紋。2、粉料水分不均當粉料陳腐時間不夠，造成局部過干或過濕，會造成壓制成形困難，使坯體出現(xiàn)夾層?？朔霓k法可延長粉料的陳腐時間。3、當粉料含有大量細粉，在壓制過程中，阻礙空氣排除，易產(chǎn)生層裂。建議：使用仿古磚粉料100目以下的細粉應控制在4%以下。4、填料不均，由于小布料車布料密度不一樣，導致布料、加壓不均，坯體排氣差異大，生成分層。5、上、下模芯與模框內襯板間隙不合理，多余氣體要求有足夠的時間和通道排出，上、下模芯與模框內襯板的間隙過小，使氣體排出困難而滯留在坯體中，造成分層。一般間隙為300300配為0.160.18mm，400400配為0.240.26mm。間隙過小會分

4、層，還會引起上模與側板碰撞崩邊。間隙過大導致過多的粉料噴出損失，從而引起局部缺粉，影響成形質量。6、操作不當，上模芯下降過快，導致一次加壓過快，壓力過大，使氣體無法從模腔內的粉料中排出，造成分層，應采取先輕后重的方法，還有是上模芯上升太快，使一次占二次沖壓的時間間隔短，模腔內粉料中的氣體未完全排出，也造成分層，適當?shù)淖龇ㄊ窃黾优艢鈺r間及排氣行程，降低一次壓力。 7、上模芯不在同一水平面上 由于上模芯的高度不同，導致各坯體間的加壓不均勻，坯體排氣狀況不同，造成個別坯體夾層。（二）坯體厚度不均，是指坯體各部位厚度不均，一般應控制在坯體厚度的4%以內。產(chǎn)生的原因：產(chǎn)生的原因：1、上、下模芯不平。2、

5、布料柵格運轉時發(fā)生不完全阻塞，使布料器行程不夠或過大。3、布料速度調整不當或布料器前進與下模芯下落不能同步。4、布料器刮料板不平或粘有粉料。（三）大小頭：是指出窯磚坯尺寸邊長相比大小不一。大小頭形成的主要原因是粉料壓制后坯體致密度分布不均，或模具的影響，或窯爐的影響。一般情況下，大小頭總是和厚度偏差有密切聯(lián)系。形成的原因：形成的原因： （1 1）布料不均勻）布料不均勻1、布料器布料運動是數(shù)設置不合理。2、布料器的運動與?？蛎鏇]有保持平行，布料過程中模腔部分區(qū)域布料過多。3、下模芯或磁座變形，模腔內填料量不一致。4、布料器行程不合理，以致模腔前緣布料量偏多或偏少。5、壓磚機頂模裝置的頂桿前后高度

6、不一致，模芯第一次下降時模芯模芯面傾斜。6、喂料柵格板太軟或其間隔被譽為損壞。（2）模腔中粉料壓制過程受力不均。解決的辦法是嚴格控制模具和布料器的安裝精度。 （四）粘模：從粘模角度講，大顆粒粉料較易粘模，反之，粉料愈細，愈不易粘模，但過細，會導致其它缺陷如強度低，開裂等。粉料過濕、模芯未加熱或過低、未經(jīng)常清潔模芯、膠面質量有問題、模具的光潔度不夠等。目前模芯上用的膠面材料，目的就是減少粘模。 （五）裂紋:坯體產(chǎn)生裂紋的種類較多。1、崩裂：是指坯體的側面有極細小的不規(guī)則裂紋。產(chǎn)生的原因：產(chǎn)生的原因：是模具內襯板出模斜度不合適，使坯體在脫模時側面受力。解決的辦法：解決的辦法：是調整內襯板出模斜度。

7、2、縱裂：是指坯體背面中間位置有縱向裂紋。產(chǎn)生的原因：產(chǎn)生的原因：模具下模芯推坯速度太快，坯體難以承受來自下模芯強大的沖擊力。3、邊緣破裂：是指坯體邊緣部位產(chǎn)生的破碎性裂紋。產(chǎn)生的原因：產(chǎn)生的原因：模具上、下模芯與內襯側板磨損嚴重造成間隙附近的料損大，坯體邊緣部位物料堆放稀疏，強度不夠，使產(chǎn)品邊緣部位產(chǎn)生破碎性裂紋。4、坯裂，坯體經(jīng)燒成后，出現(xiàn)大量不規(guī)則裂紋，產(chǎn)生的原因有粉料過干，釉坯干燥不徹底，坯體遭受外力或震動。5、掉角、掉邊，是指被壓制的坯體角部發(fā)生破碎或開裂現(xiàn)象。產(chǎn)生的原因：產(chǎn)生的原因：推桿所致，下模芯推坯不到位，粉料流動性，坯體強度，操作不當，模具使用壽命過長，縫隙大而使磚坯面部疏松

8、粗糙。干燥素燒窯流程圖干燥素燒窯流程圖 生磚坯 高濕低溫區(qū) 中濕中溫區(qū) 快冷帶 慢冷帶 低濕高溫區(qū) 干燥窯出口 釉燒窯流程圖釉燒窯流程圖 上釉磚坯 預熱帶 燒成帶 快冷帶 慢冷區(qū) 急冷區(qū) 釉燒窯出口 五、窯爐崗位工作內容（一）開機前的準備事項1、檢查窯體耐火材料有無嚴重的燒蝕和裂縫。2、溫度儀表：控制儀器電器原件是否正常工作。3、各種減速裝置運轉正常，無漏油，超溫，超負荷現(xiàn)象。4、齒輪、鏈輪、鏈條松緊適度，嚙合良好，輥棒在窯內運轉平穩(wěn)正常。5、柴油缸要加足油，柴油輸送管路、電動執(zhí)行機構及各種閥門密封性能良好，工作靈敏可靠。6、所有風機運轉正常，負壓、流量均能達到使用要求，無振動現(xiàn)象，電機無超溫

9、、超負荷現(xiàn)象。7、應急發(fā)電機的電池的儲電能力，隨時處于可應急發(fā)電狀態(tài)和電池輸出電壓、電流達到設計要求。8、油泵防護裝置，羅茨風機安全閥等齊全，有效。9、各種閘板，調節(jié)閥位置正確，靈敏可靠。10、各運動件潤滑良好，無明顯的磨損銹蝕。11、控制電柜各種電氣按鈕開關靈敏可靠。12、各種風機的冷卻水是否打開，進入循環(huán)狀態(tài)。 （二）開機順序1、清理窯爐各系統(tǒng)部分的雜物，啟動全窯傳動電機，使輥棒均勻轉動，將石棉塞好。2、按順序啟動排煙風機、霧化風機、助燃風機并將各風壓調整到正常使用范圍。3、啟動油箱油泵，檢查油管，各閥門，密封性能是否達到要求。4、檢查所有熱電偶，溫度儀表，控制裝置的工作是否靈敏可靠。5、

10、將執(zhí)行器設置手動狀態(tài)，流量閥調到4060的執(zhí)行角度。6、調節(jié)好每只噴槍的霧化風壓，助燃風壓用明火點燃燒咀。7、點火從最后燒成下部噴槍開始，升溫遞增不超過1200C/小時。8、當溫度達到1000以上時，將執(zhí)行器和溫控表設置自動狀態(tài)，讓溫度得以自動控制。9、做好產(chǎn)品的入窯試運轉和窯墻保溫。 （三）正常生產(chǎn)1、每班例行檢查事項每30分鐘一次，發(fā)現(xiàn)異常立即處理，如超20分鐘處理不了立即匯報窯爐長。2、窯爐傳動部分要求：每支輥棒都要運轉；傳動齒輪、鏈條無異常；傳動電機無發(fā)熱。3、油路及燃燒部分要求：油路無漏油以杜絕火患；燃燒器無回火，漏油；燃燒器兩邊燃燒數(shù)量、風量、油量，燃燒狀況要求一致以避免溫差，并及

11、時發(fā)現(xiàn)燃燒器有無熄滅或溫度是否穩(wěn)定并每小時做好溫度記錄；執(zhí)行器是否穩(wěn)定。4、風機部分要求：抽熱、排濕風機水冷狀況；風機的運行狀況，風量抽力有無異常，窯壓是否穩(wěn)定；各風機傳動軸承的機油潤滑是否良好。5、窯體部分要求：輥棒間做好石棉保溫；窯墻有無膨脹異?，F(xiàn)象。 （四）產(chǎn)品質量要求1、每30分鐘檢測一排出窯產(chǎn)品的變形，并每小時記錄一次，注明磚號、時間、產(chǎn)品尺碼、變形量、出窯方向幾個項目，變形要求塌角小于0.5mm，波浪形不允許。并填寫車間窯尾磚變形記錄表。2、每30分鐘到分級處詳細了解窯爐缺陷一次。包括裂紋、落臟、變形、煙熏過火、生燒、熔洞等。 （五）燒成溫度要求1、燒成溫度參照產(chǎn)品的燒成工藝卡，根

12、據(jù)實際情況進行調整。2、1050前可波動20。3、1050緩冷結束可波動10。4、快冷段可波動15。5、干燥窯的溫度只允許10。七、輥道窯燒成缺陷分析燒成制度是否調試得合理，最終還要由燒出的產(chǎn)品質量來判定。產(chǎn)品質量的優(yōu)劣，決定了產(chǎn)品在市場上的競爭力，因而克服產(chǎn)品缺陷、提高產(chǎn)品質量對企業(yè)來說是至關重要的陶瓷產(chǎn)品的缺陷一般都要經(jīng)過燒成后才能發(fā)現(xiàn)，而且燒成后缺陷一旦產(chǎn)生就無法挽回，故俗話說陶瓷是“生在原料、死在燒成”。因此，熱工窯爐的技術人員、操作人員應對各種缺陷有一定的認識，才能對所出現(xiàn)的缺陷進行分析后對癥下藥，消除或減少缺陷，提高產(chǎn)品質量與檔次。然而，造成缺陷的原因往往是錯綜復雜的，即使是同一缺

13、陷也不一定能找到一個固定的解決模式，而要根據(jù)窯爐結構特點、產(chǎn)品種類、燃料種類，甚至季節(jié)特點等具體情況加以分析。產(chǎn)品缺陷除了燒成工序產(chǎn)生的外，大多往往是前段工序造成的隱患，經(jīng)過燒成工序反映出來的，而且許多缺陷并不是單一原因造成的。故雖重點分析燒成缺陷，但也不刻意區(qū)別缺陷來自燒成或前道工序。（一）開裂開裂是輥道窯快燒建筑瓷磚等產(chǎn)品時較常出現(xiàn)的一種缺陷，可分為升溫階段開裂與降溫階段開裂。升溫階段由于制品尚未瓷化仍呈顆粒狀，故此時開裂出窯后特征為斷面粗糙，裂口呈鋸齒形，又因開裂后還經(jīng)高溫煅燒，故裂口邊緣圓滑，裂縫中可能有流釉。降溫階段開裂因制品經(jīng)過了燒成帶高溫瓷化，開裂后必然呈現(xiàn)斷面光滑、裂口鋒利的特

14、征。1、升溫階段開裂升溫階段開裂多發(fā)生在磚坯邊緣（見圖7-3），最常發(fā)生在預熱帶前段，即蒸發(fā)階段。主要原因是坯體入窯水分較高而窯頭升溫又過急，傳熱速率大于水分向外蒸發(fā)的傳質速率，坯體表面硬化使內部水氣不易排出而造成開裂，故此種開裂一般裂口較大，又稱大口裂。解決辦法是嚴格控制坯體入窯水分，在窯爐操作上通過調整排煙支閘等來降低窯頭溫度，對明焰輥道窯還可調小或關閉預熱帶輥下第一、二對燒嘴，以避免預熱帶開始時溫度升得太快。在預熱中后期如升溫過急由于晶型轉化等也可能發(fā)生開裂，此時開裂一般裂口很小，鋸齒也細小。輥道窯燒成，這種缺陷不多見，有也多出現(xiàn)在外側等溫度條件不良處。升溫階段開裂除燒成因素產(chǎn)生的外，還

15、有兩種較常見，即硬裂與層裂。硬裂的特征是形如雞爪或蚯蚓壖動似小裂紋（見圖7-4）。這一缺陷主要是粉料水分不均勻或填料、加壓操作不當，使磚坯密度不一致，待到入窯升溫時收縮也就不一致，因而造成開裂。解決這一缺陷主要從改進前道工序著手，如增加粉料存腐時間、改進填料與壓磚的操作。層裂是與磚面平行的開裂，在墻地磚生產(chǎn)中常有出現(xiàn)，但問題不是出在燒成，原因主要是成型時粉料內空氣排除不足而封閉在坯體內，燒成時排出不順暢造成膨脹（產(chǎn)生夾層）或裂開（產(chǎn)生層裂）。解決這一缺陷要從配方開始入手，減少片狀結構的原料（如滑石、方解石等），改進造粒方法，正確掌握壓磚操作等。2、降溫階段開裂降溫階段開裂又稱風裂或冷裂，在快速

16、燒成的輥道窯中較易發(fā)生，但也容易在燒成過程中依靠經(jīng)驗采取正確的窯爐操作調試而加以克服。該缺陷在石英晶型轉化區(qū)最易出現(xiàn)，應調節(jié)好冷卻帶鼓入冷風與抽出熱風的各閘板，使600500溫度范圍內降溫緩慢。有時出窯產(chǎn)品靠窯墻邊部開裂較多，這很可能是輥子與孔磚間密封不嚴，而緩冷段窯內呈負壓，吸入冷風從而引起風裂，應經(jīng)常檢查輥孔密封情況，并及時用陶瓷棉補充以堵塞漏風處。產(chǎn)品冷卻時易引起開裂的另一區(qū)段為急冷后段，輥道窯急冷段多用輥上下并列排布的急冷風管，合理調節(jié)各風管支閘開度大小，使后段降溫較慢些。例如某廠輥道窯焙燒彩釉磚，急冷段排列的12對急冷風管全部開啟，發(fā)現(xiàn)出窯產(chǎn)品表面有肉眼難以觀察的細絲裂紋，對急冷進風

17、調整，大開前3對，其余基本關閉，該缺陷消除。另外，當快冷段冷卻速率達不到要求時，也可能因產(chǎn)品出窯溫度太高而造成產(chǎn)品出窯后驚裂，這時應增加快冷段的鼓風量。有時還會因進窯作業(yè)不平穩(wěn)，造成窯內制品不連續(xù)而存在大段空缺，引發(fā)窯內溫度及氣流變化，也可能產(chǎn)生開裂缺陷。3、變形燒成不當造成的變形缺陷大多數(shù)都是由窯內溫度場不均勻，使制品暴露在較高溫度的部分有較大的收縮或軟化較強，因而產(chǎn)生變形。當然，還有其他很多因素可造成變形缺陷，如輥子不平整、傳動不平衡等機械效應導致的變形；配方不當、磚壓成形時密度不均等前道工序都有可能留下產(chǎn)生變形的隱患。4、平整度缺陷當窯內輥上下存在較大溫差時，溫度較高的一面例如磚坯頂面，

18、就會有較大的收縮而產(chǎn)生下凹變形，反之，在輥上溫度較低上，則會發(fā)生上凸變形?？傊G內因上下溫差產(chǎn)生變形，磚坯總是凸向低溫面。5、翹角 坯體的四角都上翹約300mm，其他部分平整或只有少許下凹，如圖7-5。缺陷發(fā)生頻率幾乎固定而且全窯一致。但位于側邊的坯體較不嚴重。如果輥上下溫差未予適當控制，缺陷多發(fā)生在燒成的最后25min。以中等尺寸的坯體為基準，克服的辦法是：若出窯產(chǎn)品的尺寸正確，降低輥筒上方溫度510，并對等提高輥筒下方溫度；若出窯產(chǎn)品尺寸偏大，則升高輥筒下方溫度510或以上，若出窯產(chǎn)品尺寸偏小，則降低輥筒下方溫度510。6、角下彎如圖7-6。這一缺陷與翹角完全類同，只是輥上下溫差相反，產(chǎn)

19、生翹角是由于燒成后段輥上溫度高于下方溫度高于下方溫度，而產(chǎn)生角下彎則是由于燒成后段輥下溫度高于輥上溫度。故解決辦法與上述對應。 7、彎曲坯體邊緣平穩(wěn)地逐漸下凹，如圖7-7。若為長方形坯體，長邊比短邊顯著。缺陷發(fā)生頻率幾乎固定而且全窯一致，但位于側邊的坯體較不嚴重。缺陷可發(fā)生在燒成全過程，尤其在升溫中期和后期存在輥下溫度高于輥上溫度時?？朔k法是：若出窯產(chǎn)品尺寸正確，降低輥筒上方溫度510，或依照調整結果在此溫度范圍上以，并對等提高輥筒下方溫度；若出窯產(chǎn)品尺寸偏大，則升高輥筒下方溫度510或以上，若出窯產(chǎn)品尺寸偏小，則降低輥筒下方溫度510或以下。8、平行上彎 坯體前端及后端兩邊，距邊緣約708

20、0mm上彎，如圖7-8。缺陷發(fā)生的頻率幾乎固定而且全窯一致，但位于窯側制品較不嚴重。該缺陷較可能發(fā)生在燒成帶前段，即850900和低于最高溫度50100之間的位置。其矯正方法是在該段提高輥上溫度和降低輥下溫度，使其略呈下凹，但絕不能上凸。這樣，坯體在輥道上繼續(xù)前進時，在凸出點維持平衡，利用高溫軟化現(xiàn)象，坯體可因機械應力作用而恢復平坦。9、扭曲在坯體前后端，距邊緣約7080mm處上彎，隨后離邊30mm下彎。缺陷發(fā)生的頻率幾乎固定而且全窯一致，但位于側邊的坯體較不嚴重。發(fā)生的原因眾多：（1）可能是在急冷區(qū)或急冷剛開始時，坯體在前進中自我擠壓。若為此原因，應調節(jié)分段傳動的速度，使制品間的空隙稍微加大

21、。（2）可能是前述角下彎缺陷的擴大，常在燒成帶最后510min發(fā)生。在此必須注意的是本現(xiàn)象并非僅靠測量窯溫就可證實，尤其是長期停窯后再開時，更是如此。如果溫度是自動控制，則每一組燒嘴的氣壓必須予以校驗，并酌情提高最后一對輥下燒嘴所用的氣壓。（3）可能是前述角下彎與平行上彎兩缺陷的綜合。可先按第（2）項的方法改進，直到缺陷轉為平行上彎的形式時，再以第（4）項中建議的方式進行修正。 10、不規(guī)則扭曲如圖7-10。無法分類的不規(guī)則變形，全窯發(fā)生處不同，也不一致。雖然時常發(fā)現(xiàn)在特定位置，并為同一缺陷形式，但長時間觀察仍是不連續(xù)現(xiàn)象。 這種變形大致與坯體在窯內的運送方式有關，時?？梢娡饩壟黧w略快中央落后

22、以致于呈弧形前進。原因是輥筒表面有污物粘積，或是坯體的厚度及間隙產(chǎn)生變化。有時變形可能源于坯體成型時所產(chǎn)生的下凹或上凸，則必須在前道工序先行矯正。坯體形態(tài)正確矯正和保持輥筒表面的平整，可消除本項缺陷。此類缺陷可能發(fā)生在窯燒成末期和急冷段之間。12、兩邊尺寸不一俗稱大小頭，如圖7-11。顯然，該缺陷是因窯內水平溫差較大造成，可能是因兩側燒嘴的燃料或空氣量不均所致；或窯頂?shù)母舭甯叨炔灰唬饍蓚鹊臍饬髁鲃硬痪?；或窯底的一側有堆坯現(xiàn)象，而引發(fā)兩側的蓄熱不均所致。13、黑心若在燒成過程中有機物未完全燒去，在坯體內會出現(xiàn)黑心，白坯會呈黃一綠一灰陰影，而紅坯則呈黃一灰一黑色。顏色是由有機物和碳化物因氧不足

23、而生成的碳粒和鐵質的還原現(xiàn)象所形成，也可以因氣體腫脹而在瓷磚內形成雙凸狀穴洞。所有降低釉面透氣性的因素，例如：坯體過高的水分及過細的粒度、過高的成型壓力、厚度過大及釉料熔點低等皆可誘發(fā)此類缺陷對窯爐操作而言，要消除這些缺陷須采取措施以保證在600650使有機物完全燃燒；在800850時（特別是紅坯），應使氣體在釉料未充分熔融及部分坯體已?；绊樌懦?。在預熱帶全程以負壓操作，以利反應氣體的排出；為留出更多的時間進行氧化反應，在保證不致引起預熱開裂缺陷的前提下，可加快預熱帶前段升溫速率；充分供應空氣以保證氧化環(huán)境，尤其是預熱帶后段，空氣可直接在燒成區(qū)之前噴入窯內，以冷卻來自該區(qū)的熱氣，使800

24、850左右升溫平緩，并使環(huán)境呈充分氧化氣氛，可有效地消除此類缺陷。常觀察到黑心缺陷有下列三種典型形態(tài)：（1）如圖7-12a的形態(tài)。若缺陷僅在坯的一邊，一般是模腔裝料不均而產(chǎn)生的缺陷。若缺陷在坯的四周，則是壓磚操作引起的問題，可能是上模下降太快，導致模腔邊緣積集微細粉末；也可能模具下降太大，空氣因此未順利排出，而導致模腔內某些區(qū)域積集微細粉末。（2）如圖7-12b的形態(tài)。產(chǎn)生缺陷的原因是坯料研磨過度，或成型壓力過高，或釉料熔融溫度過低，在碳素完全燃燒前失去表面透氣性。釉料熔融溫度不能提高時，可在燒成帶前段輥上利用冷風噴管或輥上燒嘴（僅開空氣）噴入冷空氣，以保持釉面低溫，在適當?shù)臒蓵r間內避免其熔

25、融。 （3）如圖7-12c的形態(tài)；黑心偶爾伴有脹起，是由于坯體中含有高水分的粉塊。此問題不能憑調整燒窯操作獲得解決，必須檢查粉料并嚴格過篩；或注意來自設備的偶發(fā)污染物，例如：噴霧干燥時不良燃燒造成的碳粒、壓磚機漏油等。14、釉面缺陷釉面缺陷的產(chǎn)生和存在嚴重地影響釉面制品的外觀質量，影響裝飾效果。以下對各種常見的釉面缺陷進行一些分析。（1）色差單件制品的各部位或批量產(chǎn)品的每件呈色深淺不一、色調濃淡不均勻的現(xiàn)象即為色差缺陷。另外，釉面呈現(xiàn)不同于本身正常色調的異色，也視為色差缺陷。色差缺陷的形成主要來源于色劑本身，如色劑原料性質的波動、色劑原料粉碎細度不同、色劑配料時混合不均、色劑煅燒溫度低或煅燒時

26、間短等，使色劑顯色能力降低，顯色穩(wěn)定性差。利用這樣的色劑制成的釉料，對溫度和氣氛的變化特別敏感。此外，施釉工藝不當，如釉料的濃稀變化、釉層厚度變化都有可能導致色差缺陷。對燒成過程而言，主要由窯爐燒成溫度的變化和差異而產(chǎn)生色差缺陷。例如，生產(chǎn)棕色釉面瓷磚以Fe2O3為合成著色劑的主要原料，當溫度高于1250時將發(fā)生如下化學反應：2Fe2O34FeO+O2（1250）由于FeO的生成而使釉面產(chǎn)生帶有灰黑色調的不正常色調。用鉻鈦黃作著色劑制備的釉料在燒成溫度變化時，釉面制品也會發(fā)生類似的色差缺陷。此外，在燒成過程中氣氛的異常變化也可能導致產(chǎn)品產(chǎn)生色差缺陷。例如，以Fe2O 3著色的棕色釉面，在還原氣

27、氛下將生成FeO，從面導致釉面呈現(xiàn)灰黑色調。因此，在燒成操作中要克服色差缺陷，主要是保持窯內溫度和氣氛的穩(wěn)定，消除窯內溫差。（2）釉面不平整當氧化不足時易產(chǎn)生釉面呈“蛋殼”狀、釉面出現(xiàn)氣泡或針孔等釉面不平整的缺陷。主要原因是過量空氣供應不足，窯內通內又不良，使燒成區(qū)呈現(xiàn)較高的廢氣濃度，甚至由于燃燒不完全而產(chǎn)生的碳粒在釉面沉積。即使在隔焰輥道窯內，燃燒廢氣不與釉面直接接觸，當窯內通風不良時仍有充滿釉料蒸汽的空氣滯留在此區(qū)域，這種空氣也可能造成釉面的不透明區(qū)域，有時伴隨著針孔產(chǎn)生。針對這些原因，在窯爐操作上顯然應增加空氣量及紊流狀態(tài)，加強窯內通風，如調大燒嘴的空氣進量，適當增加排煙的抽力；保證預熱

28、帶氧化分解階段反應充分，使坯體中反應氣體在釉熔融前完全排出。釉面不平整缺陷除燒成過程外，還與前道工序有關。例如，當坯釉中碳酸鹽成分較多時，而在燒成時控制又不良，容易引起釉面針孔。當釉料中可熔性鹽類較多時，這些鹽類在干燥時隨水分蒸發(fā)而向坯體邊緣遷移并在那里積聚，從而降低了這部分釉的熔點，使其提前熔化而堵塞了揮發(fā)物的排除，會在制品邊緣形成一串小釉泡（俗稱水邊泡）（3）釉面析晶當急冷段降溫速率不夠快時，可能在釉玻璃相中產(chǎn)生二次析晶。當析晶嚴重時，制品釉面析晶呈圓圈痕跡的鱗狀，略輕時則呈針狀、雞爪狀或雪花狀；當析晶較輕時，則出現(xiàn)霉腐狀花膜析晶或蒙霧狀析晶。產(chǎn)生析晶的原因除急冷操作不當外，當燒成帶燃燒不

29、完全時，產(chǎn)生的碳素在釉面沉積作為晶核，會促進釉面析晶，尤其當窯內存在煙氣倒流時更甚。另外，當燃料中含硫量高時，含硫煙氣易與釉熔體作用形成硫酸鹽晶體，使釉面出現(xiàn)白斑或發(fā)蒙。窯上操作克服辦法主要是增大第一、二對急冷風量，以使制品高溫時快速急冷，且能阻止煙氣倒流（4）縮釉一般說來，縮釉缺陷的根源不在燒成而在前段工序。由于配方及施釉工藝的原因使釉層對坯體的附著力差，從而在釉坯干燥或焙燒初期，釉層就出現(xiàn)裂紋甚至與坯體部分脫離，以至到釉熔融階段在表面張力作用下產(chǎn)生縮釉，這對那些高溫時對坯浸潤性差、表面張力大、粘度高的釉料更易產(chǎn)生。因此，克服該缺陷應從配方入手，適當調整配方或釉料中添加少量可塑性原料，例如加

30、入1%2%的高塑性膨潤土。另在施釉時要控制好釉漿密度與坯體溫度，以增加釉層對坯的附著能力。從燒成角度考慮，減小預熱帶初始階段升溫速度，以免釉層產(chǎn)生裂縫；在燒成帶延長高火保溫時間，以克服釉料高溫粘度大與流動性差之不足。（5）其他釉面缺陷在輥道窯燒成建筑瓷磚，出窯制品還常會出現(xiàn)其他一些影響釉面外觀質量的缺陷，如斑點、熔洞、棕眼等。顯然，這些缺陷與窯爐操作無關，只有加強前道工序的管理才能克服。例如，加強原料的精選精洗，除鐵除雜質，改善施釉工藝的管理與操作等。印花工序流程圖印花工序流程圖素燒（釉坯） 裝花網(wǎng) 加花釉 印花 試印花印花機出現(xiàn)的產(chǎn)品問題及解決印花機出現(xiàn)的產(chǎn)品問題及解決1、印花圖案走位：（1

31、） 可分上下，左右走位，左右走位要調整絲網(wǎng)縱向軸球柄，順時針向右，逆時針向左，上下走位，調整絲網(wǎng)橫向軸球柄，順時針向下，逆時針向上。（2）如果（1）點走位不能解決，檢查花機鏈條木凳子磨損程度，因為磨損木凳子，圖案便不能對正，應更換木凳子，另外，輸送皮帶不能比花機托架高，以免造成走位。 （3）花機前后夾板不能比印花的磚坯尺寸大而松，而應該與所印磚坯尺寸松緊適宜。 2、陽陰色（1）花網(wǎng)高低不均衡。 （2）后花刀不能刮到花釉到花網(wǎng)圖案位置，這時要調整拉桿。 （3）前花刀用力不均等，要調節(jié)平衡螺絲3、花機疊磚（1）鏈條木凳子太低，要調整高低到合適磚的厚度。（2）花機夾板太緊，要根據(jù)磚的尺寸調整。 （3

32、）花機印花速度與釉線速度不一致。 4、印花深淺（1）重要在于新、舊花刀，新花刀較淺，舊花刀較深。（2）印花刀的角度也影響印花深淺，越直越淺。（3）花網(wǎng)利用時間過久，導致塞堵。5、拖網(wǎng)（1）花網(wǎng)調得太低，這時要適當調高些。（2）花刀低級太低，要適當調高些。（3）花釉加得太多，要按規(guī)定加花釉。（4）花網(wǎng)利用時間太長，彈性不夠。6、花機裂磚（1）花機鏈條影響。（2）花刀印得太重，要適當印輕些。（3）磚坯強度影響。7、重釉、色邊（1）印花圖案走位。（2）花網(wǎng)圖案尺寸比磚坯大。磨邊機流程圖排磚 調整磨邊機 試磨 磨邊 異常處理 （一）崩角1、單個磨邊輪切削量過大并調整。2、磨邊輪有損壞現(xiàn)象并更換。3、磚

33、的兩邊磨削量不一致并調整對中器。4、磚的尺碼過大。 （二）對角線差1、兩邊壓輪的壓力不一致，導致磚運行中走偏。2、直角校正器與磨邊機中心線未形成90度角。3、皮帶不同步，檢查并更換同步帶、同步輪、被動輪。4、托槽與檔鍵的磨損 （三）彎邊1、壓輪壓力不均勻。2、磨邊輪磨削量不均勻。 （四）鋸齒邊 1、磨邊磨邊輪不光滑并更換或修整修邊輪。故障排除1、磚邊磨出來不直：兩邊壓輪壓力不均，應調整好壓緊機構。2、磚對角線偏差，磚不對中，應調整好對中機構。3、磚坯崩邊、角：磨頭的磨削量過大，應調整合適。分級：缺陷名詞術語分級：缺陷名詞術語 正面：產(chǎn)品鋪貼后能夠看見的面（不包括正面邊、正面角）。 非正面：正面

34、以外的部位。 背面：與正面相反的面。 裂紋：不貫通坯、釉的細小縫隙。 開裂、橫裂：貫通坯和釉的裂縫。色差：單件制品或同批制品之間表面色調不一致。缺邊、缺角：因沖擊而造成的邊部殘缺或角部殘缺。雜質：坯體內混入異物而造成的凸起異色污點。 色粒、色斑：制品表面的異色污點。大小頭：制品兩平行邊長短不一。大小腰：制品兩邊大，中間小。分層、重皮：坯體內上下分離（不包括制品側面的發(fā)絲裂紋）。油污：制品由油類造成的污染。 劃花：制品正面留下的各種形狀劃痕。粘模：由模具不清潔造成的制品表面與規(guī)定形狀不符。滴油：釉柜掛釉或霧化不好形成的釉滴，呈圓狀凸起。重釉、色臟：印花時，局部花釉堆積，由此產(chǎn)生的制品表面局部深色

35、，多在凹凸不平磚面出現(xiàn)。 圖案不清、不正：印花圖案模糊不清晰或歪斜。 缺花：印花制品表面局部無花。氧化鋁：由于施磚底氧化鋁不當造成的制品變形、波紋或彈到磚面形成小白點等。落臟：施釉后入窯前制品表面附著的異物。 過火：實際燒成溫度過高，造成制品變形、起泡等。欠火：實際燒成溫度過低，造成制品不熟。風齊：燒成過程中由于冷卻不當造成制品的開裂，裂口平滑、齊整。變形：制品形狀與規(guī)定不符。落渣：燒成過程中造成制品表面附著的異物，如油渣等。 對角線差：正方形或長方形制品兩條對角線長度之差偏大。長方形：正方形制品因磨邊不當造成的兩組平行長短不一。漏磨邊：制品應磨邊的部位局部或全部未磨邊。縮釉：釉層聚集蜷縮致使

36、坯體局部無釉。針孔：釉面出現(xiàn)的針刺狀的小孔。 三、分色要求三、分色要求色號的劃分：雖然難以用尺來量度，但我們在日常的工作必須用心去把握這個度，要以使用者的角度去分色，至少鋪兩箱磚看色，有明顯色差的才開色。 開色留板要求：1、不同色號的板必須十分明顯。2、同色號的兩件對色板要十分相似。 終檢每天要檢查分級開色是否正確，查看色板，跟色的是否可合并。不能跟的開色，同色號的三個班各堆頭取一箱看色號是否一致。分級質檢把分級分開的色堆進行對色板并色和開色，打色號。 四、基本內容四、基本內容1、彩釉磚按照陶瓷彩釉磚（仿古磚、還原石、地爬壁、木紋磚等）外觀質量分級標準對每件產(chǎn)品進行外觀質量判定，分為優(yōu)等品、合

37、格品、次品三個等級，按不同等級分開堆放，并注明相應的等級標識。如發(fā)現(xiàn)產(chǎn)品質量異常，及時報告質檢員處理。堆放高度為：500500mm以上的每堆不超過40件，500500mm以下的每堆不超過60件。2、瓷質拋光磚，按照瓷質拋光磚產(chǎn)品外觀質量分級標準對每件產(chǎn)品進行外觀質量判定。分為優(yōu)等品、合格品、次品三個等級。合格品和次品的缺陷及數(shù)量記錄在拋光磚分級缺陷記錄表中。3、產(chǎn)品尺寸、邊彎曲度、光澤度，采取抽檢方法，釉面磚每隔半小時，瓷質拋光磚每隔15件左右檢測一次。發(fā)現(xiàn)不合格時，及時隔離采取全檢。4、已分等級、色號的瓷質拋光產(chǎn)品必須涂上防污劑，并把產(chǎn)品正面對正面豎放在蓋有相應等級、色號、標識的泡沫中。5、抽檢（1）接班時應核對產(chǎn)品色號，若與色板有差異時要及時處理。如需要開色，應及時取三件顏色一致的產(chǎn)品，在正面寫上產(chǎn)品編號及新開色號、日期。在其中兩件的背面寫上產(chǎn)品編號、新開色號、日期、時間和姓名留作終檢時對色（拋光磚需涂防