箱梁開工報告資料

1、成武高速公路成縣至武都段CW2合同段后張法預制箱梁施工方案一、編制依據(jù)1、國家和交通部、甘肅省現(xiàn)行的其它有關設計、施工、驗收規(guī)范、規(guī)程和 標準。2、平涼至武都高速公路成縣至武都段土建工程施工招標文件。3、平涼至武都高速公路成縣至武都段施工圖設計圖紙。4、公路橋涵施工技術規(guī)范和公路工程質量檢驗評定標準 。二、工程概況1、工程概況本合同段共有橋梁 9 座，為跨徑為 20m、25m、30m的連續(xù)箱梁，具體見下表：表序號橋梁名稱箱梁類型（ m）箱梁數(shù)量（塊）備注1索池特大橋301482支家壩特大橋2015630323甘溝子 3 號大橋201084甘溝子 4 號大橋左幅25285甘溝子 4 號大橋右幅2

2、5286甘溝子 5 號大橋左幅251247甘溝子 5 號大橋右幅251168西漢水 1 號大橋左幅25849西漢水 1 號大橋右幅25922 、主要技術參數(shù)：（1）箱梁斷面底寬 1m、底板厚度 0.18 0.25m、腹板厚度 0.18 0.25m、 頂板厚度 0.18m、頂寬 2.4 2.850m、梁高 1.40m，預留 2%的坡度。（2）箱梁砼標號為 C50，砼應符合 公路鋼筋混凝土及預應力混凝土橋涵設計規(guī)范(JTG D62-2004)。(3) 箱梁鋼筋采用 Q235和 HRB335級別的鋼筋。鋼筋應符合鋼筋混凝土 熱軋光圓鋼筋(GB13013-1991)和鋼筋混凝土用熱軋帶肋鋼筋(GB14

3、99-1998) 的規(guī)定。(4) 預應力鋼絞線采用 3s15.2 、4s15.2 兩種規(guī)格， 其力學性能指標應 符合預應力混凝土用鋼絞線 (GB/T 5224-2003 )的規(guī)定。3、進度計劃安排計劃箱梁預制工期為：2011年 12月 10日 2013年 6月1日，共計 535天。三、施工組織及安排1、人員安排(詳見附圖一施工組織機構)(1) 根據(jù)職責分工，項目主要管理人員如下：總負責人：張道友施工負責人：曹心德技術負責人：王維同現(xiàn)場技術負責人：石濤安全負責人：李春洲試驗負責人：劉志強物資負責人：牛劍設備負責人：潘紅兵拌合站負責人：劉斌環(huán)保負責人：曹原協(xié)調負責人：徐勇表二 項目主要管理人員分工

4、表人員職責項目經理全面負責項目的施工組織指揮與管理；對各項工作負總責。施工負責人對本項工程的技術工作負領導責任，負責審核預制箱梁施工技術交底、開工報告等技術資料，加強質量預控工作并組織實施?，F(xiàn)場技術負責人實行現(xiàn)場技術管理責任制 ,負責向施工隊伍進行技術交底和指導，負責組織試驗、拌 合站負責人對施工做好技術和混凝土供應服務工作，負責現(xiàn)場監(jiān)控預制箱梁施工的 各項關鍵工序，確保箱梁施工質量，負責該分項工程的內業(yè)資料。安全負責人負責預制箱梁施工現(xiàn)場安全的指揮和調配，并對施工現(xiàn)場安全負首要責任。試驗負責人負責控制現(xiàn)場混凝土質量，并根據(jù)制作的試塊試驗檢驗預制空心板的強度，并對壓 漿過程中的水泥漿稠度進行控

5、制。設備物資負責人負責物資采購、儲備、供應；設備購置、維護、保養(yǎng)。拌合站負責人負責預制箱梁澆注混凝土的供應工作和安排，保證拌和站混凝土的質量。協(xié)調負責人負責協(xié)調和處理征地邊界界限以及產生的一些干擾預制空心板施工的突發(fā)事件。(2) 施工隊伍人員安排 管理人員2人技術人員2人技術工人11人普通工人55人 以上人員根據(jù)實施施工需要分為： 兩個混凝土工班和一個鋼筋工班、 模板工班，兩名電工、兩名專職安全員以及 1 名現(xiàn)場指揮表三 各工班人員配置作業(yè)隊人員配置職責混凝土工班20負責預制箱梁的混凝土澆筑、振搗，并進行后序箱梁的混凝土養(yǎng)護、預應力張拉、壓漿和移梁工作。鋼筋工班30負責空箱梁鋼筋和波紋管的加工

6、、綁扎及安裝。模板工班14負責箱梁模板的組裝、安裝和拆除電工2負責用電供應、用電設備維護及加強用電安全檢查。專職安全員2負責箱梁安裝鋼筋、灌注混凝土、預應力張拉、壓漿、移梁等 現(xiàn)場施工的安全，特別注意預應力張拉的安全防護和現(xiàn)場安全 工作?，F(xiàn)場指揮1負責指揮箱梁安裝鋼筋、灌注混凝土、預應力張拉、壓漿、移梁等現(xiàn)場的施工工作，特別是龍門吊的移動。2、臨時工程(1) 施工便道梁場設在毛昌公路旁， 交通方便，毛昌公路為 6米寬混凝土路面， 完全滿足 重型車輛通行，從康成大橋往工地修筑 6m寬的水泥施工便道，方便梁板運輸車 輛的通行。(2) 臨時用電在梁場架設 315 變壓器一臺，能滿足梁場的施工和生活用

7、電，另備用 1 臺 200KW發(fā)電機，用以提供緊急用電需要。(3) 臨時用水通過梁場拌合站的自打深水井提供施工用水， 可以對已澆注完畢的箱梁進行 養(yǎng)護，并配備 2 臺水車可隨時供水，滿足施工用水需要。(4) 拌合設備梁場設立 2 臺 1000型拌和站用以生產箱梁混凝土，配備 3 臺混凝土罐車運 輸混凝土；另外如有需要，可從項目部主拌和站生產混凝土用以箱梁預制。3、機械準備按照“滿足需求、性能良好、互相配套”的原則進行施工機械設備的配置。 保證按時進場， 足量到位。 施工前要詳細檢查各類機械的運轉狀況， 該上油的上 油、該保養(yǎng)的保養(yǎng)，確保施工中各類機械運轉良好、少出故障，確保機械使用效 率。4、

8、材料準備中砂：使用犀牛江產優(yōu)質中砂。碎石：使用成縣小川的 5-10mm， 10-20mm，二種碎石。HRB335鋼筋 : 酒鋼12、16、20、25。R235 鋼筋：使用酒鋼 8 和10。水泥：使用眾喜 P.O52.5 級水泥。外 加 劑 : 使用河北青華建材的 FFS-V 高效減水劑。模板：使用陜西漢中模板廠生產的整體定型模板。所有進場材料均由試驗室取樣試驗合格， 工程材料質量、 數(shù)量能夠滿足施工 需求。四、施工工藝標準及要求施工流程詳見（附圖 1 預制箱梁工藝流程圖）1、模板制作1）底模在預制臺座頂鋪設 6mm厚鋼板作為箱梁預制底模，臺座兩側各設一道L50 50mm護邊槽鋼，在底模的兩端預

9、制梁吊點處預留 20cm 寬槽口，安放 2cm 厚活動鋼板便于箱梁吊裝。2）側模采用定型鋼模板， 由專業(yè)生產廠家加工制作。 側模設計時， 按箱梁節(jié)間長度 設計，分為標準節(jié)和異型節(jié)（包括邊梁兩端異型節(jié)及中梁兩端異型節(jié)） 。保證面 板的平整度，檢驗 1mm/2m；面板與背筋焊縫采用 200*30mm斷焊，背筋與背筋 采用全焊。3）內模采用專業(yè)生產廠家制作的定型鋼模板。 為便于拆模， 內模采用抽拉式鋼模組拼，用螺栓聯(lián)接內模在外面分段組拼成一整體， 用龍門吊安裝就位， 內模底支撐在與梁體同 配合比的水泥柱上， 側板用鋼筋定位， 上側設壓杠以控制其上浮。 為方便底板混 凝土施工，內模頂板、底板均預留開口

10、，待底板混凝土澆筑完成后再行封堵。4）端模端模亦采用 5mm鋼板加工制成。端模的錨墊板（位置要保證準確無誤） ，用 螺絲固定在端模上，兩端用螺絲調節(jié)其變化段的長度。2、鋼筋制作與預應力孔道制作1）鋼筋施工（1）進場鋼筋應提供質量保證書或檢驗合格證，并按照規(guī)范要求進行原材 料力學性能試驗，對直徑大于 12mm的鋼筋要進行可焊性性能試驗。各項試驗合 格后方可用于工程。（2）進場鋼筋應按照要求進行分類分規(guī)格存放，存放區(qū)高于地面 50cm，同 時要覆蓋進行防雨防銹蝕。（3）鋼筋表面應清潔，平順無局部彎折。鋼筋加工配料時，要準確計算鋼 筋長度， 減少斷頭廢料和焊接量。 鋼筋的彎制和末端彎鉤應符合設計要求

11、， 設計 無規(guī)定時，按規(guī)范辦理。（4）通長受力主筋的連接采用雙面搭接焊，焊接前應將鋼筋預彎其有效焊 縫長度不小于 5d, 焊接接頭處的鋼筋軸線偏移不大于 0.1d ，并不得大于 2mm。構 造鋼筋的連接可采用綁扎，綁扎長度不小于 35d，且不小于 500mm。從事電焊的 操作人員要有上崗合格證。 電焊時要根據(jù)鋼筋的材質選用相應的焊條， 不得隨意 濫用。（5）受力主筋焊接或構造鋼筋的綁扎接頭應設置在內力較小處， ，主鋼筋的 綁扎接頭在受拉區(qū)不得大于 25%，受壓區(qū)不得大于 50%；主鋼筋的焊接接頭在受 拉區(qū)不得大于 50%，受壓區(qū)不限制。（6）鋼筋骨架在底模上綁扎就位，按施工圖紙要求將鋼筋排列標

12、記做好， 以保證成型鋼筋綁扎規(guī)則、美觀。鋼筋綁扎過程中對規(guī)格、數(shù)量、間距、尺寸、 標高、綁扎方式、保護層厚度進行嚴格檢查，確保符合規(guī)范要求。（7）按設計要求設置預埋件時，若個別預埋件與鋼筋有干擾，可適當調整 鋼筋間距，但不得隨意截斷鋼筋。（8）驗收后綁扎好墊塊，底模及外側模處均采用同標號的砼墊塊，不得采 用砂漿墊塊，確保保護層厚度和梁體美觀。（9）安裝內模后綁扎頂板鋼筋和預埋鋼筋（護欄、伸縮縫處） 。（10）鋼筋加工允許偏差：表四 鋼筋加工允許偏差項次檢查項目規(guī)定值或允許偏差檢驗方法和頻率1鋼筋骨架 的全 長（mm）兩排以上排距5尺量：每構件檢查 2 個斷面同排梁、板、拱肋10基礎、錨釘、墩臺

13、、柱20灌注樁202箍筋、橫向水平筋、螺旋筋間距（ mm）0，-20尺量：每構件檢查 5 10 個間距3鋼筋骨架尺寸（ mm）長10尺量：按骨架總數(shù)的 30%檢查寬、高或直徑54彎起鋼筋位置（ mm）20尺量：按骨架總數(shù)的 30%檢查5保護層厚度（ mm）柱、梁、拱肋5尺量：每構件沿模板周邊檢查 8處基礎、錨碇、墩臺10板32）預應力孔道制作（1）根據(jù)要求鋼束成孔采用內徑 55mm、50mm的金屬波紋管， 且鋼帶厚度不 得小于 0.3 毫米，接頭處鋸齊后穿入聯(lián)接套管內，再在接縫處用膠布纏繞粘貼；（2）波紋管定位安裝 綁扎鋼筋的同時，要注意波紋管定位鋼筋的安裝。波紋管的固定采 用8級鋼筋，制作成

14、“ U”型與腹板鋼筋焊接定位，在直線段每隔 1 米間 距設一個定位架， 曲線段起止點、 中心點各設一個， 其余部分間距 0.5 米設一定 位架。（3）要嚴格按照設計提供的波紋管的坐標位置進行控制，調整好的波紋管 要固定牢固，防止松動。管道位置的容許偏差平面不得大于 5 毫米、豎向不得 大于 5 毫米 。波紋管的安裝是監(jiān)理和質檢人員重點抽檢的工序，因此要引起施 工人員的高度重視。（4）安裝錨墊板時，壓漿孔或出氣孔的位置應當朝上，避免水泥漿流入堵 塞孔道。錨墊塊附近混凝土要加強振搗，確保密實。（5）波紋管的安裝驗收合格后即可穿入鋼絞線束。在內箱模就位之前，鋼 筋的保護層墊塊要綁扎完畢， 為保證梁體

15、混凝土外觀， 保護層墊塊統(tǒng)一采用砼墊 塊，砼強度不低于設計強度。3、鋼束制作、孔道穿束1）鋼束制作（1）鋼絞線進場時必須提供生產廠家的合格證書，并按照規(guī)范對每批鋼絞 線的強度、彈性模量、截面積、延伸率、硬度進行抽檢，對不合格的產品嚴禁使 用。（2）鋼絞線到工地并經檢驗合格后，在鋼絞線系上標簽存放在棚內，堆放 臺應離地面 30cm，以防受潮生銹。（3）鋼絞線開盤：將鋼絞線盤豎放入一型鋼制成的開盤架內，鋼絞線頭自 盤中心部取出，鋼絞線下料只準用砂輪鋸切割，嚴禁采用氧炔焰或電弧焊切割。（4）鋼絞線下料與編束鋼束下料長度應通過計算確定：兩端張拉下料長度 =鋼束通過的孔長度 +2（工作錨長度 +限位板長

16、度 +千斤頂 長度+工具錨長度 +便于操作的預留長度）。注：便于操作的預留長度一般采用 10-15cm。鋼絞線下料完成后， 應嚴格進行鋼束編號， 并用醫(yī)用膠布將鋼束頭纏裹， 并 嚴格編號，以防混亂，同時預防鋼絞線松散。鋼絞線編束時首先將端部理直、平 順，將其一端整理平順后， 穿入錨環(huán)孔內， 自一端開始向另一端疏理使其平順松 緊一致。編好的鋼束要掛牌存放以免出錯， 鋼束不要互相擠壓在一起， 以防鋼絞 線損傷或壓扁。鋼絞線存放時應離開地面 20-30cm。（5）孔道穿束預應力鋼束在箱梁混凝土澆注完成后穿入， 用人工自一端穿入， 穿入時鋼束端頭采用錐形鋼管包裹 , 以防止鋼鉸線頭刺破管道，同時減小穿

17、入阻力，穿鋼絞 線過程中， 如果遇到穿入困難時， 不得猛烈撞擊以免刺破管道。 負彎矩預應力鋼 束在現(xiàn)澆濕接頭混凝土澆注后穿入， 用人工穿入，其管道用鋼筋定位架嚴格定位， 定位間距為 50cm，防止在混凝土澆筑過程中發(fā)生上浮。2）注意事項（1）施工過程中對鋼束要有專人保護、檢查、維修。（2）保護兩端的外露鋼束不銹蝕、不油污、不破損，要用套管來保護。（3）保證鋼束錨固端位置準確、牢固、嚴加檢查，發(fā)現(xiàn)問題及時處理。（4）鋼束施工過程中及封錨前的期間內一律禁止電弧焊切割鋼絞線，以免影 響工程質量。應注意準確安放支座預埋鋼板、防撞護欄錨固鋼筋及其它預埋件。4、模板、混凝土施工1）模板施工鋼筋與波紋管施工

18、完成且經檢驗合格后， 進行側模施工， 側模支立并加固完 成后，安裝內膜，然后進行面層鋼筋綁扎與負彎矩施工， 待全部鋼筋施工完成后， 進行模板校核與加固。 加固方法：模板下口采用對拉螺栓穿過底模預留孔與模板 預留槽鋼進行加固，上口設置對拉桿，進行加固。地面預埋地錨，采用導鏈連接 模板與地錨，以防止模板位移。并通過導鏈進行模板細部調整。2）混凝土拌制材料選擇：嚴格按照 C50配合比設計進行選料 （詳見 C50標準試驗結果審核 簽認表）。拌合站共建兩座拌合樓，另外攪拌站還配備一臺 200KW的發(fā)電機，確 保砼的供應，必要時可從項目部主拌和站生產混凝土，以備急需。3）混凝土拌制工藝 混凝土的配合比設計

19、、拌和、運輸、澆注、養(yǎng)護，均應按規(guī)范和監(jiān)理工程師 的指示進行施工，但要澆筑高強度、高質量的混凝土還要按下列工藝組織施工?；炷恋陌韬陀晒さ氐陌韬驼矩撠?， 由拌合樓集中拌合， 并準確控制水灰比 及用水量，為提高混凝土強度及增加混凝土和易性， 應摻入外加劑。 每小時生產 混凝土 60 立方米，全用微機自動計量供料，外加劑先配制成溶液由自動計量系 統(tǒng)供料。拌和時間 1.5 分。經常測試砼坍落度，不符合質量要求的混凝土絕對 不準入模。4）混凝土入模與振搗（1）在鋼筋和模板檢查合格后，開始混凝土澆注，混凝土拌合好后，用混 凝土運輸罐車運到待澆梁處， 混凝土入模采用場內龍門吊灰斗澆注的方法。 混凝 土入模

20、前要保證混凝土不發(fā)生離析現(xiàn)象。 箱梁混凝土澆注由梁的一端向另一端斜 向分層澆筑振搗，澆筑順序按照先澆注底板再澆注腹板，澆注腹板時縱向分段、 水平分層澆向另一端。 即首先澆注一段底板混凝土， 待底板混凝土充分振實并找 平后封堵內模底板開口， 然后分層澆注腹板混凝土， 最后澆注頂板混凝土。 每層 澆注厚度不超過 30cm，兩側腹板內下料要均衡，避免內模偏心受壓引起位移而 導致腹板混凝土厚度不均，下層混凝土未振搗密實，嚴禁再下注混凝土。（2）混凝土的振搗 混凝土振搗以機械振搗為主、人工振搗為輔相互結合的方法，腹板以附著 式振動器為主。 插入式振動器不得振動鋼束錨墊板， 不得碰撞模板鋼筋、 振搗時 不

21、得損傷預應力管道等。 鋼束靠近模板的地方和錨墊板處鋼筋密集， 下料振搗都 有困難，要采取隨下料隨振搗的方法?；炷凉嘧⑦^程中應安排專人分片負責對混凝土振搗質量進行檢查， 以防漏 灌及漏振， 發(fā)現(xiàn)問題及時解決， 并制定獎優(yōu)罰劣的辦法， 以加強施工人員的責任 心?；炷凉嘧⑼戤厬皶r用木抹對表面收漿抹平，現(xiàn)場在側模上每 2m設置一 道標高控制點，保證梁面橫向坡度符合要求，表面平整。5）夜間砼施工 夜間澆注砼，梁場已安裝兩個 4KW的照明設備， 保證了夜間施工照明， 現(xiàn)場 配備溫度計，當溫度高于 30，不開盤澆注砼。6）養(yǎng)護混凝土灌注完畢收漿前， 要抹壓一遍， 收漿后再抹壓 1-2 遍，以防止收縮裂

22、 紋的產生。并在第二次收漿時對梁頂混凝土進行拉毛處理?；炷两K凝后及時用土工布覆蓋并用自己設計的自動養(yǎng)護設施進行養(yǎng)護， 在 一 PVC管上安裝噴頭， 一段于水龍頭接上， 另一端用止水閥安裝， 放在箱梁的頂 部和腹板處， 從而保持混凝土表面濕潤， 箱梁內模板拆除后應及時對箱內混凝土 表面進行養(yǎng)護。 外模拆除后， 應及時進行養(yǎng)生。 養(yǎng)護時間視空氣濕度和環(huán)境氣溫 而定，一般不少于 7 天，夏天氣溫高時，夜間也需灑水養(yǎng)護。當環(huán)境氣溫底于 5 度時，應停止灑水，以覆蓋保溫為主。6）注意事項：澆筑混凝土前需將模板內的污物洗、吹干凈，但表面不得有積水。邊梁澆注混凝土時， 翼板的頂面盡量避免水泥漿濺在模板上，

23、 影響混凝土的 質量和美觀。不合格的混凝土絕對不能入模。 砼澆筑時，派專人負責檢查模板的加固情況， 并檢查是否有漏漿現(xiàn)象，并及時采取措施。在砼澆注 48 小時候方可拆除模板，防止對砼質量造成損害。 注意預留通氣孔、泄水槽（外邊緣） 、伸縮縫預留槽等。五、預應力梁的張拉準備預應力梁的張拉是預制梁施工工藝流程中最為關鍵的施工工序， 其工序的有 效控制，是確保梁片質量的關鍵。為此，我項目部將重點從以下幾個方面，做好 張拉前的施工準備工作：1、人員的組織配備根據(jù)合同段預制梁的結構型式和數(shù)量， 我們將選擇具有與本標段相應結構型 式預制梁張拉經驗的、 責任心強的技術工人和工程技術人員， 組成張拉班組， 完

24、 成此項工作。2、技術準備預應力張拉力的大小對保證梁片結構的的質量極為重要。 張拉力過高， 會使 結構出現(xiàn)裂縫的荷載接近破壞荷載， 結構破壞前沒有預兆， 是不安全的。 張拉力 過大，結構預拉區(qū)易出現(xiàn)裂縫或反拱值過大，對線形控制不利。反之，張拉階段 預應力損失大， 建立的預應力筋張拉值偏低， 則結構可能過早出現(xiàn)裂縫， 也是不 安全的。因此施工時必須準確計算預應力筋的張拉力，精心操作，嚴格管理，確 保建立準確的預應力值。1）預應力筋錨外張拉力的計算（1）從設計圖紙中查出預應力筋的錨下張拉控制應力 k;（2）根據(jù)實驗取得預應力錨口摩阻產生的預應力損失值 （沒有試驗數(shù)據(jù) 可先按照設計圖紙?zhí)峁┑牡臄?shù)值計

25、算） ；（3）計算錨外預應力筋張拉控制應力 concon=下 k/（1- %）（4）根據(jù)預應力筋的使用材料及根數(shù)計算出該束鋼絞線的張拉力Pj（ 張拉噸位）；Pj= con*Ap=f*Ag*nPj 預應力筋錨外張拉力，單位 N 或者 kN；下 k預應力筋錨下張拉控制力，單位 Mpa； con預應力筋錨外張拉控制力，單位 Mpa；Ap1 束預應力筋的截面面積，單位 mm；2Ag1 根預應力筋的截面面積，單位 mm；22）預應力筋伸長量預應力筋張拉伸長量，按照特性定理，可按照下式計算：l=PL/APES （m）P預應力筋張拉力；L預應力筋的長度，單位為 m；AP預應力筋截面面積；單位 mm；2ES預

26、應力筋彈性模量，根據(jù)材料試驗確定，單位 Gpa。 后張法結構由于預應力筋與管道之間存在摩察阻力，預應力筋沿長度方向 各個截面的張拉力并非均勻， 而是從張拉端開始逐漸減小， 因此，計算伸長量時， 應取計算段內的鋼筋拉力的平均值。 同時考慮管道局部偏差摩阻影響， 計算段終 點截面內的預應力筋的拉力為： ps p e k NPS 從計算起點經過 l 長度之后至終點截面的預應力筋的張拉力，單位為 N;預應力筋與孔道壁之間的摩察系數(shù)，根據(jù)摩阻試驗確定；預應力筋計算起點至計算截面曲線孔道部分的夾角（ rad ），0， 即為直線。K每米長度局部偏差的摩察系數(shù)，根據(jù)試驗確定；從計算點至計算截面的孔道長度 L

27、段內預應力之平均值為：kPjP 從計算點至計算截面的預應力筋的張拉力，單位為 N; 其余同上。計算段內預應力筋的伸長量計算PLAPESPL 1 e k APES k 3、材料準備準備工作分材料準備和設備準備張拉前必須充分做好各項工作， 以確保張拉工作的連續(xù)性。1）材料的準備：張拉前必須儲備好張拉用的工具錨和夾片，其中錨具每班 組必須備用 2 套，夾片備用多于一片梁的夾片數(shù)量； 另外還需儲備足夠數(shù)量的水 泥、膨脹劑、液壓油（油泵用）2）設備的配備為確保張拉和壓漿工作的順利進行，各預制場按要求配備張 拉機具和壓漿設備及輔助機具。六、預應力梁片的張拉 施工前，張拉設備必須進行標定， 千斤頂使用超過

28、6 個月或 300次或在使用 過程中出現(xiàn)不正?，F(xiàn)象或檢修以后應重新校正。1、張拉前準備工作錨具和夾片： 錨具在安裝前要將錨墊板表面雜物清除干凈， 其中心要于孔道 中心重合。錨具安裝時，各孔所穿入的鋼絞線要理順，避免交叉打結，錨具要貼 住錨墊板，并對中；然后上夾片，用套筒將夾片打緊、敲平，使錨具與錨墊板密 貼。安裝千斤頂：千斤頂安裝前檢查液壓油數(shù)量、油泵運轉情況、油路通暢、油 管與千斤頂?shù)慕宇^、 千斤頂與壓力表的編號、 工具錨和夾片的質量， 檢查無誤后 安裝并調整其位置， 使其軸心與孔道中心線吻合， 最后安裝工作錨， 敲緊工具夾 片（工具夾片上應涂刷石蠟以使拆卸方便 ） 。2、張拉工序梁體混凝土

29、強度達到設計強度的 85%以上，且混凝土齡期不小于 7d，方可張 拉。張拉開始前， 所有鋼絞線在張拉點間應能自由移動， 同時構件可以自由地適 應施加預應力時產生的預應力鋼絞線的水平和垂直運動。張拉采用兩端張拉工 藝，張拉力和鋼絞線伸長量雙向指標控制，以張拉力控制、伸長量校核。實際伸 長量與理論伸長量控制在 6%以內。張拉嚴格按照設計圖紙中順序。A、張拉程序：初應力 0（ 15%con） 30% con 100% con 103% con （ 持荷 2min 錨固 ）B、張拉順序：預應力鋼束采用兩端對稱張拉，具體張拉順序為： N1 N2 N3 N4 具體步驟： 需張拉的鋼束編號經核對無誤后，開動

30、油泵，統(tǒng)一指揮，同時開始張拉。 先用千斤頂將鋼束拉至初應力（ 0.15 con）。張拉過程千斤頂壓力保持同步，壓 力表壓力分階段互相通報，以控制張拉速度。 張拉至 0.15 con 時，要快速、 準確測量鋼絞線初始伸長量， 并作好記錄。 此張拉過程不停止。 然后張拉至 0.3con 時，也要快速、準確測量鋼絞線伸長量， 并作好記錄，作為初始推算值的中間量。 繼續(xù)加壓至 1.0 con 后，穩(wěn)定壓力，同時測量鋼絞線伸長量，最后加壓 至 1.03 con 后，穩(wěn)定壓力，同時測量鋼絞線伸長量持續(xù)荷載 2min。在此過程 中要注意觀察梁體起拱、偏位情況，如有異常，立即停止張拉。 測量錨具變形量和鋼絞線

31、伸長量， 并計算鋼絞線實際與理論的差值， 如誤 差在 6%以內，即可頂錨，否則要檢查問題，待查明問題后再重新張拉。 張拉結束后，梁體需靜放 24h，并測量梁體拱度。在壓漿前嚴禁劇烈振動 梁體，防止發(fā)生滑絲、斷絲現(xiàn)象。3、張拉施工注意事項1）認真組織工程技術人員會審圖紙，進行崗前培訓，技術交底。 2）錨具必須嚴格檢查試驗合格后才能使用，錨具使用前用煤油或柴油逐件 清洗，表面不得殘留鐵屑、泥沙、油垢。3）專人負責管理和使用張拉設備，定期維護和校驗。4）安裝千斤頂注意不要推拉油管和接頭，預應力鋼絞線在千斤頂穿心孔內 應順直，錨具錐孔不得有污物。5）張拉操作人員必須經過培訓持證方可進行操作，張拉前應注

32、意張拉設備 校驗記錄是否完整、準確、有無異常，理論油壓是否正確。油路不得漏油，各個 閥門工作正常，電路絕緣良好，千斤頂、錨具、夾片，千斤頂前方防護鋼板支架 安置完畢，后方危險區(qū)禁止人員滯留穿行。6）預制構件混凝土強度達不到設計強度的 100%和錨下混凝土不密實，嚴禁 張拉。7）發(fā)現(xiàn)梁片側彎、反拱值偏大，滑絲、斷絲、實測伸長量超出理論計算伸 長值+6%時，要停止張拉，查明原因調正后，方可張拉。8）預應力筋的切割嚴禁用電弧焊，必須有砂輪切割機。9）同一梁片張拉無特殊原因，應當連續(xù)按張拉順序張拉完成。表五 后張法實測項目項次檢查項目規(guī)定值或允許偏差檢查方法和頻率1張拉應力值符合設計要求查油表讀數(shù)：全

33、部2張拉伸長率符合設計規(guī)定，設計未規(guī) 定時 6%尺量：全部3斷絲滑絲數(shù)鋼束每束 1 根，且每段面不超 過鋼絲總數(shù)的 1%目測：每根（束）鋼筋不允許七、孔道壓漿及封錨1、孔道的壓漿施工工藝（一）、孔道壓漿的準備工作、由中心試驗室進行壓漿材料加水進行配置， 項目部工地實驗室進行驗證 漿液各項性能應符合表五要求。表六 后張法預應力孔道壓漿漿液性能指標項目性能指標水膠比（ %）0.26-0.28凝結時間（ h）初凝5終凝24流動度（ 25）（ s）初始流動度10-1730min 流動度10-2060min 流動度10-25泌水率（ %）24h 自由泌水率03h 鋼絲間泌水率0壓力泌水率（ %）0.22

34、MPA2.00.36MPA自由膨脹率（ %）3h0-224h0-3充盈度合格抗壓強度（ Mpa）3d207d4028d50抗折強度（ Mpa）3d57d628d10對鋼筋的銹蝕作用合格、應對孔道進行清潔處理。 對抽芯成型的孔道應沖洗干凈并應使孔壁完全 濕潤；金屬和塑料管道在必要時要沖洗附著于孔道內壁的有害材料。 對孔道內可 能存在的油污等，可采用已知對預應力筋和管道無腐蝕作用的中性洗滌劑或皂 液，用水稀釋后進行沖洗； 沖洗后， 應使用不含油的壓縮空氣將孔道內的所有積 水吹出。、應對壓漿設備進行清洗，清洗后的設備內不應有殘渣和積水、用于壓漿的設備性能應符合下列規(guī)定： 、攪拌機的轉速應不低于 10

35、00r/min ，攪拌葉的形狀應與轉速相匹配，其 葉片的線速度不宜小于 10m/s，最高線速度宜限制在 20m/s 以內，且應能滿足在 規(guī)定時間內攪拌勻速的要求。、用于臨時儲存漿液的儲料罐應具攪拌功能，且應設置網格尺寸不大于 3mm的過濾網。 、壓漿機應采用活塞式可連續(xù)作業(yè)的壓漿泵， 其壓力表的最小分度值應不 大于 0.1MPA，最大量程應使實際工作壓力在其 25%-75%的量程范圍內。 不得采用 風壓式壓漿泵進行孔道壓漿。 、真空輔助壓漿工藝中采用的真空泵應能達到 0.10Mpa 的負壓力。 （二）、施工工藝1、孔道壓漿、壓漿時， 對曲線孔道和豎向孔道應從最低點壓漿孔壓入； 對結構或構件 中

36、以上下分層設置的孔道， 應按先下層后上層的順序進行壓漿。 同一管道的壓漿 應連續(xù)進行，一次完成。壓漿應緩慢、均勻的進行，不得中斷，并應將所有最高 點的排氣孔依次一一打開和關閉，使孔道內排氣暢通。、漿液自伴制完成至壓入孔道的延續(xù)時間不宜超過 40min，且在使用前和 壓注過程應連續(xù)攪拌， 對因延遲使用所致流動降低的水泥漿， 不得通過額外加水 增加其流動性。、對水平或曲線孔道，壓漿的壓力宜為 0.5-0.7Mpa ，對超長孔道，最大 壓力不宜超過 1.01Mpa，對豎向孔道，壓漿的壓力宜為 0.3-0.4Mpa. 壓漿的充盈 度應達到孔道另一端飽滿且排氣孔排出與規(guī)定流動度相同的水泥漿為止， 關閉注

37、 漿口后，宜保持一個不小于 0.5Mpa 的穩(wěn)定期，該穩(wěn)定期的保持時間宜為 3-5min 。、壓漿時，每一工作班應制作留取不少于 3 組試件，標準養(yǎng)護 28天，進 行抗壓和抗折強度的實驗，作為質量評定的標準。、壓漿過程中及壓漿后 48 小時內，結構或構件混凝土的溫度及環(huán)境溫度 不得低于 5，否則應采取保溫措施，并按冬季施工的要求進行處理，漿液中可 加入適量的引氣劑，但不得摻入防凍劑。當溫度高于 35時，壓漿宜在夜間進 行。、壓漿后應通過檢查孔抽檢壓漿的密實情況， 如有不實， 應及時進行補壓 漿處理。、壓漿完成后， 應及時對錨固端按設計要求進行封閉保護或防腐處理， 需 要封錨的錨具， 應在壓漿完

38、成后對梁端混凝土進行鑿毛并將其周圍沖洗干凈， 設 置鋼筋網澆注封錨混凝土； 封錨應采用與結構或構件同強度的混凝土并應嚴格控 制封錨后點的梁體長度。長期外露的錨具，應采取防銹措施。、對后漲構件，在孔道壓漿前不得安裝就位；壓漿后，應在漿液強度達到 規(guī)定的強度后方可移運和吊運。2、封錨為了保護外露的錨具不致銹蝕而失效， 當灌漿完畢后， 應清洗外露部分，將 端面鑿毛、綁扎鋼筋，錨后鋼筋網與予留鋼筋要求點焊一體，然后釘裝模板，按 設計規(guī)定等級混凝土進行封錨。3、切割錨外鋼絞線及封端壓漿完成前， 露在錨具外部多余的鋼絞線采用砂輪切割， 切割后的余留長度 為 3-5cm 。封端在存梁場進行。首先將端面錨墊板

39、上的水泥漿清楚干凈，并將 砼表面鑿毛，然后調整封端鋼筋，焊接鋼筋網片，按照設計安裝模板并加固，接 著澆筑混凝土，并用振動器振實，最后收漿抹面和刷毛。4、移梁 水泥漿達到設計強度后，采用兩個龍門吊在預制箱梁底面的吊裝孔進行起 梁，箱梁兩端一邊一個龍門吊同時起吊、 移動速度均勻一致， 將預制箱梁從制梁 臺座上吊移至存梁道上， 存梁臺座上需鋪設枕木。 移梁之后進行編號標識 （橋名 -孔號-左右幅-板號）。各項指標檢查合格后， 方可出場架設。 為了防止預制板上 拱度過大， 即預制板與橋面現(xiàn)澆層由于齡期差別而產生過大收縮差， 存梁期不宜 超過 90d，若累計上拱值超過計算值 23.26mm，應采取控制措

40、施。預制箱梁在鋼 束張拉完成后、各存梁期跨中上拱度計算值及二期恒載所產生的下?lián)现等缦卤硭?示：（正值表示位移向下，負值表示位移向上）表七梁位鋼束張拉時（mm）存梁 30d（mm）存梁 60d（mm）存梁 90d（mm）二期恒載撓度 （mm ）邊梁邊跨13.324.826.627.6-2.8中跨8.616.017.017.71.6中梁邊跨13.825.827.728.8-2.9中跨9.116.717.918.51.7八、箱梁施工冬季措施1、蒸汽養(yǎng)生設施根據(jù)計算及以往經驗，蒸汽養(yǎng)生采用 1 臺 2t/h 快裝鍋爐供氣，考慮到工序 的調整和銜接， 5 個預制梁區(qū)可共用 1 臺鍋爐。蒸汽養(yǎng)生設施由鍋爐

41、、蒸汽養(yǎng)護 罩、蒸養(yǎng)管道和監(jiān)測儀器組成。 蒸汽養(yǎng)護罩采用防水高密度蓬布。 蒸養(yǎng)管道主管 采用 DN100無縫鋼管，支管采用 DN50無縫鋼管，施工時主、支管需包裹保溫材 料，排氣管采用 DN50鋼管。做好鍋爐及其它設備保養(yǎng)，鍋爐用石棉板搭設圍護，避免因凍害而影響施 工，設專職人員經常檢查設備使用、維修、存放情況。送氣不得有堵塞、漏氣現(xiàn) 象、噴氣孔不得堵塞。2、蒸汽養(yǎng)護梁體混凝土采用罩蓋蒸汽養(yǎng)生， 濕度控制在 95-100%，養(yǎng)護制度分靜停、 升 溫、恒溫、降溫四個階段。靜停階段：靜停時間為 4-6 小時（從梁體混凝土全部灌注完畢起算）。靜 停時間的養(yǎng)護溫度為 20-25 。靜停以增強混凝土對升

42、溫階段結構破壞作用的抵 抗力，避免蒸汽養(yǎng)護時在構件表面出現(xiàn)裂縫和疏松現(xiàn)象。升溫階段：通入蒸汽，使混凝土原始溫度上升到恒溫溫度。升溫速度不宜 太快，以免混凝土內外溫差過大產生裂縫。升溫時間為 2.5 小時左右 , 升溫速度 不超過每小時 10。恒溫階段 :恒溫溫度保持在 50以下, 恒溫時間最短不得小于 16 小時, 若混 凝土強度達不到 80%設計強度 , 則應延續(xù)恒溫時間 , 直到混凝土強度達到 80%設計 強度為止，才能結束恒溫時間，允許降溫，降溫必須經試驗室允許方可實施。降溫階段：降溫速度不超過每小時 10，拆模時梁體表面溫度與自然溫度 溫差不得大于 15，讓 T 梁自然降溫，直至梁體表

43、面溫度與自然溫度溫差小于 或等于 15，才允許脫模。在養(yǎng)護過程中，每小時查溫一次并做好記錄。同時注意調整溫度。溫度表 布點不得少于 6 處?？缰袃蓚雀饕粋€布點，靠梁端 4m處兩側各一個布點。3、張拉壓漿在混凝土強度達到設計強度時， 按設計先后順序對預應力筋進行張拉， 張拉 完畢 48h 內對梁體進行壓漿，壓漿時梁體的溫度控制在 5以上。試驗室配合比 中應適當摻入 7%防凍劑。壓漿時環(huán)境溫度不得低于 5，如環(huán)境溫度低于 5， 對攪拌用水和梁體應進行加溫處理，且水溫不宜超過35，管道溫度和漿體溫度不得低于 8。壓漿結束后，應采取保溫措施對管道漿體進行養(yǎng)護，養(yǎng)護溫度 不應低于 10。壓漿 6d 后或

44、漿體強度高于 25Mpa時，可拆除保溫設施。九、工程施工質量保證措施1、質量保證體系建立健全的質量保證體系， 嚴格按照 質量保證體系 中工作程序進行質量 控制和管理，做到從資源投入和過程控制上保證箱梁預制工程質量。 （質量保 證體系見附圖 2）。成立質量管理領導小組， 由項目經理任組長， 項目技術負責人任副組長， 負 責質量領導工作。箱梁工區(qū)設質量管理組負責日常質量管理工作，質檢部配 1 名專職質檢工程師，設 2 名質檢員，負責質量監(jiān)督、檢查和各項檢驗工作，配備 數(shù)量夠、 精度高的質檢儀器和設備。 質量檢查體系獨立工作， 質量檢查人員有對 質量的否決權和驗工簽證權。 定期召開質量分析會， 虛心

45、聽取設計人員、 監(jiān)理人 員的意見，發(fā)現(xiàn)問題及時糾正，并制定改進措施，推動和改進質量管理。加強施 工中質量檢查和評比工作， 將質量管理工作與內部經濟效益掛鉤， 確保質量保證 體系規(guī)范、有效地運作，確保質量管理目標的實現(xiàn)。在施工過程中，嚴格按照設計要求，認真接受業(yè)主及監(jiān)理的指導、檢查，在 施工過程中抓好以下幾方面的工作：、推行全面質量管理， 嚴格工序管理， 不以任何理由放松放寬各道工序的 驗收標準，上道工序未經驗收合格，不得進入下道工序。、明確項目經理是質量的第一負責人， 駐地辦、 監(jiān)理工程師對工程質量具 有一票否決權。、定期組織各方會議，對施工方法進行討論，制定詳細的施工方案，并制 定標準的操作

46、工藝卡以指導施工。、嚴格按設計和規(guī)范要求施工， 保證材料質量， 對每批進場的水泥、 鋼材、 砂、碎石等均應有產品出廠合格證并送檢， 不得使用不合格材料， 砼拌和嚴格按 配比計量進料。、明確每個管理人員和操作人員的質量責任， 將質量與每個人的經濟利益 直接掛勾。、管理人員實行持證上崗， 操作人員實行掛牌作業(yè)， 做到每個部位的工程 質量都能落實到人。、確保資料同步、齊全、完善、真實。2、質量保證措施、組織學習各種有針對性的規(guī)則、規(guī)范，嚴格掌握工程質量驗收標準。 、從第一個分項工程開始，先抓樣板，做到開工必優(yōu)、一次成優(yōu)、樣板引 路。、抓開挖質量關，勤復核。、抓好原材料及工程試驗關，不合格的原材料嚴禁

47、使用。、砼工程抓好立模支護關，控制好結構尺寸、張拉、壓漿等。 、抓好砼的生產、澆筑、搗固關、砼嚴格按配合比施工，砂、石料過磅計 量。搗固密實，以內實為根本，外表平整美觀，線條接縫整齊。、施工全過程質檢員監(jiān)督，嚴格按照配合比拌制砼。3、箱梁施工質量要求（1）鋼筋要求 在鋼筋加工場加工完畢后，應立即測量檢查鋼筋長度并予以記錄；運至梁體臺座后，按規(guī)范進行安裝后檢查鋼筋間距等相關規(guī)范要求并記錄好。（2）保護層厚度明確箱梁各部位保護層厚度， 采用預制混凝土墊塊以確保混凝土保護層厚度， 并要求墊塊間隔 1m梅花形布置，用 22扎絲綁扎牢固。（3）混凝土養(yǎng)護 混凝土振搗完畢后，要及時對混凝土暴露面進行緊密覆

48、蓋，減少暴露時間， 防止表面水分蒸發(fā)。 暴露面保護層混凝土初凝前， 應卷起覆蓋物， 用抹子搓壓表 面至少兩次，使之平整后再次覆蓋，此時注意覆蓋物不要直接接觸混凝土表面， 直至混凝土終凝為止。在養(yǎng)護期間， 淋于混凝土表面的養(yǎng)護水溫度低于混凝土表面時， 二者溫差不 得大于 15。混凝土養(yǎng)護期間應注意采取保溫措施， 防止混凝土表面溫度受環(huán)境影響而發(fā) 生劇烈變化。4、預制箱梁成品保護措施（1）一般應在混凝土抗壓強度達到 2.5Mpa 時方可拆除側模板，拆模時要小心 操作，避免模板碰傷混凝土棱角。（2）施工過程中，注意對底座和模板、鋼筋、波紋管的保護，防止在澆筑混 凝土過程中，在振搗棒的強烈振動作用下，

49、模板發(fā)生嚴重撓曲變形，鋼筋、波紋 管位置發(fā)生變化。另外，應注意模板受雨水銹蝕作用，影響混凝土外觀。（3）對張拉完的梁端在壓漿之前要注意保護， 防止在外力作用下， 嚴重破壞 梁頭張拉端。（4）在移梁過程中，注意防止邊角的碰撞和破壞。十、箱梁施工安全環(huán)保保證措施1、安全保證措施 （安全保證體系見附圖 3）。（1）、建立安全保障體系，明確各自崗位職責。（2）、各崗位工作人員， 在上崗之前， 都必須經過針對性的培訓， 持證上崗， 全部人員都必須熟知預制空心板制作的整個施工過程， 同時要熟練掌握自己所承 擔的工作內容和操作規(guī)程。不符合條件者不得上崗。（3）、堅持“安全第一，預防為主”的方針，定期和不定期組織人員進行安 全學習和安全教育。（4）、進行全面的針對性的安全技術交底，受交底者履行簽字手續(xù)。（5）、安全檢查： 建立定期安全檢查制度。 有時間、有要求，明確重點部位、 危險崗位。安全檢查有記錄。對查出的隱患應及時整改，做到定人、定時間、定 措施。（6）、施工現(xiàn)場設專職安全員兩名，各醒目部位要張貼各種安全提示標志， 時刻提醒施工人員安全生