焦化公司焦?fàn)t改造工程設(shè)計(jì)方案 焦?fàn)t方案設(shè)計(jì)

1、武鋼集團(tuán)焦化公司新1、2#焦?fàn)t改造工程方案設(shè)計(jì)中冶焦耐工程技術(shù)有限公司武鋼集團(tuán)焦化公司新1、2#焦?fàn)t改造工程方案設(shè)計(jì)庫號：12ec主管院長：副總工程師：總設(shè)計(jì)師：中冶焦耐工程技術(shù)有限公司二四年十二月主要編制人張曉光 李勁嵩倪榮芳 李 芳陳國紅 單晶輝張素利 鄭秀珍目 次1 概述11.1 方案概述11.2 方案比較12 煉焦車間32.1 概述32.2 煉焦基本工藝參數(shù)32.2.1 方案1（455孔6m焦?fàn)t）32.2.2 方案2（270孔7.63m焦?fàn)t）32.3 煉焦工藝流程42.3.1 方案142.3.2 方案252.4 煉焦工藝布置62.4.1 方案162.4.2 方案272.5 焦?fàn)t爐體72

2、.5.1 方案172.5.2 方案2102.6 焦?fàn)t機(jī)械122.6.1 方案1122.6.2 方案2132.7 工藝裝備152.7.1 方案1152.7.2 方案2152.8 焦?fàn)t除塵設(shè)施162.8.1 方案1162.8.2 方案2173 方案1和方案2的綜合比較203.1.1 焦化技術(shù)水平203.1.2 環(huán)境保護(hù)203.1.3 焦炭質(zhì)量213.1.4 小結(jié)214 煤氣凈化車間224.1 概述224.2 設(shè)計(jì)基礎(chǔ)數(shù)據(jù)224.3 產(chǎn)品234.4 工藝流程、特點(diǎn)、主要技術(shù)操作指標(biāo)及主要設(shè)備選擇244.4.1 冷凝鼓風(fēng)工段244.4.2 硫銨工段264.4.3 粗苯蒸餾工段294.5 管道的防腐、保

3、溫、保冷措施的論述324.6 防火、防爆措施324.7 抗震設(shè)防324.8 原材料、能源的計(jì)量措施324.9 車間外部管道335 總圖345.1 方案1（455孔6m焦?fàn)t方案）345.1.1 總平面布置思路與比較355.2 方案2（270 孔7.63m焦?fàn)t）375.2.1 工程位置及概況375.2.2 總平面布置385.2.3 工程組成385.2.4 總平面布置385.2.5 豎向布置395.2.6 場地排雨水395.2.7 工廠運(yùn)輸405.2.8 道路運(yùn)輸405.2.9 綠化設(shè)計(jì)415.2.10 消防415.2.11 總圖運(yùn)輸主要技術(shù)經(jīng)濟(jì)指標(biāo)415.3 結(jié)論426 投資估算436.1 編 制

4、 說 明436.2 采用資料436.3 工程投資446.4 有關(guān)說明466.5 投資分析467 經(jīng)營成本531 概述1.1 方案概述我院于2004年9月為武鋼新1、2#焦?fàn)t改造工程（原名：武鋼焦化有限責(zé)任公司新建9、10焦?fàn)t工程）編制了初步設(shè)計(jì)，設(shè)計(jì)內(nèi)容為：1）備煤系統(tǒng)：新建上煤系統(tǒng)。2）煉焦系統(tǒng)：新建2x55孔jn60型單熱式單集氣管焦?fàn)t。與其配套焦?fàn)t裝煤及出焦除塵地面站、濕法熄焦（預(yù)留140t/h的干熄焦位置）。新建篩、貯焦樓系統(tǒng)、篩、貯焦樓除塵。3）煤氣凈化：為年產(chǎn)110萬噸干全焦的焦?fàn)t配套設(shè)計(jì)。煤氣凈化車間組成為：冷凝鼓風(fēng)工段、硫銨工段、終冷洗苯工段、粗苯蒸餾工段（配套330萬噸焦化廠

5、），原料及產(chǎn)品儲存由原油庫考慮。配套項(xiàng)目還包括變電所、制冷站、空壓站等。上述項(xiàng)目（簡稱原始方案）廠址由武鋼確定在耐火廠高鋁車間機(jī)修間建設(shè)。該項(xiàng)目年產(chǎn)110萬噸焦炭包括配套項(xiàng)目在內(nèi)的總體投資：53644.07萬元。為了武鋼集團(tuán)公司投資的合理性、建設(shè)項(xiàng)目的科學(xué)性，焦化公司決定讓我院做如下方案比較，供集團(tuán)公司領(lǐng)導(dǎo)決策參考。1.2 方案比較方案1在原始方案的基礎(chǔ)上，于耐火廠耐材庫處新建255孔6m焦?fàn)t(稱新3、4#)和新冷凝鼓風(fēng)工段，該兩座焦?fàn)t產(chǎn)生的荒煤氣經(jīng)新冷凝鼓風(fēng)工段后送一回收車間處理，該方案（共455孔6m焦?fàn)t，分別稱新1、2、3、4#焦?fàn)t）年產(chǎn)焦炭總計(jì)220萬噸。工程投資約97080.71萬元

6、。方案2在耐火廠高鋁車間新建270孔7.63m焦?fàn)t，年產(chǎn)焦炭220萬t/a，配套建設(shè)包括冷凝鼓風(fēng)工段（220萬噸規(guī)模）、硫銨工段和終冷洗苯工段（110萬噸規(guī)模）、粗苯蒸餾工段（配套330萬噸焦化廠），還包括變電所、制冷站、空壓站等。其中170孔7.63m焦?fàn)t產(chǎn)生的荒煤氣經(jīng)新建冷凝鼓風(fēng)工段處理后送一回收車間處理。工程總投資約125000萬元(含3100萬歐)。其中前期工程（170孔7.63m焦?fàn)t）總投資為92000萬元，(含2400萬歐元)。220萬t/a的焦化廠可采用455孔6m焦?fàn)t或270孔7.63m焦?fàn)t，兩種方案進(jìn)行對比后，從產(chǎn)能、焦炭質(zhì)量、煤炭資源、環(huán)保等方面比較7.63m焦?fàn)t更具優(yōu)勢。

7、以下章節(jié)是同等規(guī)模的兩種焦?fàn)t的綜合比較。2 煉焦車間2.1 概述本預(yù)可行性研究對武鋼新1號、2號焦?fàn)t改造工程的兩個方案進(jìn)行了論證比較。這兩個方案分別是270孔7.63m焦?fàn)t和455孔6m焦?fàn)t。2.2 煉焦基本工藝參數(shù)2.2.1 方案1（455孔6m焦?fàn)t）炭化室孔數(shù) 455 孔炭化室有效容積 38.5 m3/孔每孔炭化室裝煤量(干) 28.5 t焦?fàn)t周轉(zhuǎn)時間 19 h焦?fàn)t年工作日數(shù) 365 d焦?fàn)t緊張操作系數(shù) 1.07裝爐煤水分 10煤氣產(chǎn)率 300 m3/t干煤成焦率 77焦?fàn)t加熱用焦?fàn)t煤氣低發(fā)熱值 17900kj/m3裝爐煤水分10時干煤相當(dāng)耗熱量用焦?fàn)t煤氣加熱時 2514kj/kg用混合煤

8、氣加熱時 2835kj/kg2.2.2 方案2（270孔7.63m焦?fàn)t）炭化室孔數(shù) 270 孔炭化室有效容積 76.25 m3/孔裝爐煤的堆比重 0.76 t/m3每孔炭化室裝煤量(干) 57.95 t焦?fàn)t周轉(zhuǎn)時間 25.2 h焦?fàn)t年工作日數(shù) 365 d焦?fàn)t緊張操作系數(shù) 1.07裝爐煤水分 10煤氣產(chǎn)率 300 m3/t干煤成焦率 77焦?fàn)t加熱用焦?fàn)t煤氣低發(fā)熱值 17900kj/m3裝爐煤水分10時干煤相當(dāng)耗熱量用焦?fàn)t煤氣加熱時 2779kj/kg用混合煤氣加熱時 2930kj/kg2.3 煉焦工藝流程2.3.1 方案1將備煤工段送來的配合煤裝入煤塔。裝煤車按作業(yè)計(jì)劃從煤塔取煤，經(jīng)計(jì)量后裝入炭

9、化室內(nèi)。煤料在炭化室內(nèi)經(jīng)過一個結(jié)焦周期的高溫干餾煉制成焦炭并產(chǎn)生荒煤氣。炭化室內(nèi)的焦炭成熟后，用推焦機(jī)推出，經(jīng)攔焦機(jī)導(dǎo)入熄焦車內(nèi)，由電機(jī)車牽引熄焦車至熄焦塔內(nèi)進(jìn)行噴水熄焦。熄焦后的焦炭卸至涼焦臺上，冷卻一定時間后送往篩貯焦工段。當(dāng)采用干熄焦熄焦時，焦?fàn)t推出的焦炭經(jīng)攔焦機(jī)導(dǎo)入由電機(jī)車牽引的焦罐車內(nèi)，并送到干熄站干法熄焦，干熄后的焦炭由帶式輸送機(jī)送往篩貯焦系統(tǒng)。煤在炭化室干餾過程中產(chǎn)生的荒煤氣匯集到炭化室頂部空間，進(jìn)入機(jī)側(cè)上升管、橋管進(jìn)入集氣管。約800的荒煤氣在橋管內(nèi)被氨水噴灑冷卻至85左右。荒煤氣中的焦油等同時被冷凝下來。煤氣和冷凝下來的焦油等同氨水一起經(jīng)吸煤氣管道送入煤氣凈化車間進(jìn)行凈化處理

10、。焦?fàn)t加熱用的焦?fàn)t煤氣由外部管道架空引入。焦?fàn)t煤氣經(jīng)預(yù)熱后送到焦?fàn)t地下室，通過下噴管把煤氣送入燃燒室立火道底部與由廢氣交換開閉器進(jìn)入的空氣匯合燃燒。燃燒后的廢氣通過立火道頂部跨越孔進(jìn)入下降氣流的立火道，再經(jīng)過蓄熱室，由格子磚把廢氣的部分顯熱回收后，經(jīng)過小煙道、廢氣交換開閉器、分煙道、總煙道、煙囪,排入大氣。焦?fàn)t加熱用的高爐煤氣由外部管道架空引入焦?fàn)t地下室，經(jīng)摻混一定量的焦?fàn)t煤氣后，通過廢氣開閉器、小煙道、蓄熱室送入燃燒室立火道與同時引入的空氣匯合燃燒。燃燒后產(chǎn)生的廢氣排入大氣，其途徑與燃燒焦?fàn)t煤氣時相同。上升氣流的煤氣和空氣與下降氣流的廢氣由交換傳動裝置定時進(jìn)行換向。2.3.2 方案2由備煤車

11、間送來的配合好的煉焦用煤裝入煤塔。裝煤車按作業(yè)計(jì)劃從煤塔取煤，經(jīng)計(jì)量后裝入炭化室內(nèi)，煤料在炭化室內(nèi)經(jīng)過一個結(jié)焦周期的高溫干餾煉制成焦炭和荒煤氣。炭化室內(nèi)的焦炭成熟后，用推焦機(jī)推出，經(jīng)攔焦機(jī)導(dǎo)入焦罐車（或熄焦車）內(nèi)。熄焦車開入到熄焦塔內(nèi)進(jìn)行熄焦。熄焦后的焦炭通過運(yùn)焦皮帶（或熄焦后的焦炭缷至涼焦臺上，冷卻一段時間后）送往篩貯焦工段。當(dāng)采用干熄焦熄焦時，焦?fàn)t推出的焦炭經(jīng)攔焦機(jī)導(dǎo)入由電機(jī)車牽引的焦罐內(nèi)，并送到干熄站干法熄焦，干熄后的焦炭由帶式輸送機(jī)送往篩貯焦系統(tǒng)。煤在炭化室干餾過程中產(chǎn)生的荒煤氣匯集到炭化室頂部空間，經(jīng)過上升管和橋管進(jìn)入集氣管。約800左右的荒煤氣在橋管內(nèi)經(jīng)氨水噴灑冷卻至85左右，荒煤

12、氣中的焦油等同時被冷凝下來。煤氣和冷凝下來的焦油同氨水一起經(jīng)吸煤氣管道送入煤氣凈化車間。焦?fàn)t加熱用的焦?fàn)t煤氣，由外部管道架空引入，通過下噴管把煤氣送入燃燒室立火道底部；空氣經(jīng)廢氣交換開閉器、小煙道、蓄熱室的空氣分別在三級入口（燃燒室底、距燃燒室底2.38 m和4.37 m）處匯合燃燒。燃燒后的廢氣通過立火道頂部跨越孔進(jìn)入下降氣流的立火道，再經(jīng)過蓄熱室，由格子磚把廢氣的部分顯熱回收后，經(jīng)過小煙道、廢氣交換開閉器、分煙道、總煙道、煙囪,排入大氣。上升氣流的煤氣和空氣與下降氣流的廢氣由交換傳動裝置定時進(jìn)行換向。2.4 煉焦工藝布置2.4.1 方案1455孔jn60型焦?fàn)t，每兩座焦?fàn)t構(gòu)成一個爐組，平面

13、布置一樣，這兩個爐組分別在不同地方建設(shè)。每兩座焦?fàn)t中間設(shè)一座三跨雙曲線斗槽的煤塔。煤塔下部各層分別設(shè)有液壓交換機(jī)室、煤塔電子秤及其操作室、辦公室和衛(wèi)生間等。焦?fàn)t和煤塔之間設(shè)爐間臺，焦?fàn)t端部設(shè)爐端臺。在爐端臺布置爐門修理站，推焦桿、平煤桿更換站。在爐端臺外側(cè)各設(shè)一臺10t電動葫蘆。在焦?fàn)t機(jī)焦兩側(cè)設(shè)兩側(cè)操作臺。在焦?fàn)t的一個爐端臺處設(shè)干熄焦系統(tǒng)和遷車臺，遷車臺供電機(jī)車和熄焦車及焦罐車等檢修用。焦?fàn)t的另一個端臺處設(shè)濕法熄焦系統(tǒng)。為改善工人的工作條件，在焦?fàn)t爐端臺頂層設(shè)有工人體息室。2.4.2 方案2270孔 7.63m高炭化室焦?fàn)t布置在一條中心線上，組成一個爐組，兩座焦?fàn)t之間設(shè)一座煤塔，煤塔與焦?fàn)t之間

14、設(shè)爐間臺，焦?fàn)t端部設(shè)爐端臺，上述建筑物均在一條中心線上，兩側(cè)設(shè)機(jī)焦側(cè)操作臺。每座焦?fàn)t設(shè)一個煙囪，分別布置在各自焦?fàn)t的焦側(cè)。在一座焦?fàn)t端臺的外側(cè)設(shè)一座140t/h干熄焦裝置，在另一座焦?fàn)t端臺的外側(cè)設(shè)一座140t/h干熄焦裝置和一套濕法熄焦裝置。2.5 焦?fàn)t爐體2.5.1 方案12.5.1.1 焦?fàn)t爐體的主要尺寸及技術(shù)指標(biāo)表2 焦?fàn)t爐體的主要尺寸及技術(shù)指標(biāo)序 號名 稱單 位數(shù) 量1炭化室全長mm159802炭化室有效長mm151403炭化室全高mm60004炭化室有效高mm56505炭化室平均寬mm4506炭化室錐度mm607炭化室中心距mm13008炭化室有效容積m38.59立火道中心距mm48

15、010加熱水平mm10052.5.1.2 焦?fàn)t爐體結(jié)構(gòu)及特點(diǎn)a)jn606型焦?fàn)t的結(jié)構(gòu)為雙聯(lián)火道、廢氣循環(huán)、焦?fàn)t煤氣下噴、高爐煤氣側(cè)入的復(fù)熱式焦?fàn)t。它是在總結(jié)國內(nèi)十多座6m焦?fàn)t多年生產(chǎn)經(jīng)驗(yàn)的基礎(chǔ)上，運(yùn)用國內(nèi)外的新技術(shù)、新材質(zhì)、新經(jīng)驗(yàn)設(shè)計(jì)的改進(jìn)型焦?fàn)t。此焦?fàn)t具有結(jié)構(gòu)嚴(yán)密、合理、加熱均勻、熱工效率高的特點(diǎn)，比jn6082型焦?fàn)t有了很大的改進(jìn)。b)蓄熱室主墻是用帶有三條溝舌的異型磚相互咬合砌筑的，而且蓄熱室主墻磚煤氣道管磚與蓄熱室無直通縫，保證了磚煤氣道的嚴(yán)密。蓄熱室單墻為單溝舌結(jié)構(gòu)，用異型磚相互咬合砌筑，保證了墻的整體性和嚴(yán)密性。c)蓄熱室內(nèi)裝有薄壁大蓄熱面格子磚，比厚壁格子磚增加1/3的蓄熱面，

16、可使廢氣離開蓄熱室的溫度降低30-40c。d)和jn6082型焦?fàn)t相比，改進(jìn)了蓄熱室封墻的設(shè)計(jì)，內(nèi)封墻改用硅磚，由于熱膨脹與蓄熱室墻相同，密封效果顯著增加；蓄熱室外封墻取消了效果不佳的隔熱罩，改用近年已在焦?fàn)t上廣泛使用，隔熱和密封效果都很好的新型保溫材料抹面，再加一層20mm硅酸鈣隔熱板，因此減少了封墻漏氣，改善了爐頭加熱,減少了熱損失,改善了操作環(huán)境。e)與jn6082型焦?fàn)t相比有重大改進(jìn)的是：加大了爐頭斜道口斷面，使?fàn)t頭氣量增加，大大保證了爐頭溫度。f)為保證炭化室高向加熱均勻，設(shè)計(jì)采用了加大廢氣循環(huán)量和設(shè)置焦?fàn)t煤氣高燈頭（高燈頭距炭化室底400mm）等措施。此外，由于采用廢氣循環(huán)，可以降

17、低廢氣中的氮氧化物含量，減少了對大氣的污染。g)炭化室墻采用“寶塔”磚結(jié)構(gòu)，它消除了炭化室與燃燒室之間的直通縫，增強(qiáng)了爐體的嚴(yán)密性，使荒煤氣不易竄漏，并便于爐墻剔茬維修。與jn6082型焦?fàn)t相比有重大改進(jìn)是還在燃燒室立火道隔墻上增加溝舌，大大增加了燃燒室的結(jié)構(gòu)強(qiáng)度和爐體的嚴(yán)密性。h)為了適應(yīng)我國配煤需要，與jn6082型焦?fàn)t相比有所改進(jìn)的是：將加熱水平高度增加為1005mm，不但使焦餅上部與下部同時成熟，還可以避免爐頂空間長石墨過多。i)爐頂裝煤孔和上升管孔砌體用帶有溝舌的異型大塊磚砌筑，并在裝煤孔及上升管孔座磚上加鐵箍，保證了它的整體性，使?fàn)t頂更為嚴(yán)密，減少了荒煤氣的竄漏，防止?fàn)t頂橫拉條的燒

18、損。j)與jn6082型焦?fàn)t相比有所改進(jìn)的是減少了裝煤孔和上升管孔底部磚砌體的傾斜角，使之盡量接近入爐煤的安息角，以達(dá)到裝煤時煤氣流通暢的目的。本設(shè)計(jì)為機(jī)側(cè)設(shè)單集氣管的焦?fàn)t，所以特將機(jī)側(cè)第一裝煤孔至上升管之間的爐頂空間加大，并加大上升管孔底部面積，使流經(jīng)此區(qū)域的荒煤氣流速降低，有利于荒煤氣中夾帶的焦粉沉降，避免大量焦粉帶進(jìn)集氣管。k)爐頂面焦?fàn)t中心至機(jī)、焦側(cè)正面，設(shè)有50mm的坡度，以利爐頂排水。l)與jn6082型焦?fàn)t相比，盡量采用新材質(zhì)。爐端墻與爐頂內(nèi)層的紅磚改為同強(qiáng)度的漂珠磚；普通隔熱磚改為高強(qiáng)度的隔熱磚；爐門襯磚改用堇青石材質(zhì)等等；增強(qiáng)了隔熱效果、使用效果和結(jié)構(gòu)強(qiáng)度。 2.5.2 方案

19、22.5.2.1 爐體的主要尺寸及技術(shù)指標(biāo)表1 焦?fàn)t爐體的主要尺寸序號項(xiàng) 目單 位數(shù)量（熱態(tài)）1炭化室全長mm188002炭化室有效長mm180003炭化室全高mm76304炭化室有效高mm71805炭化室平均寬mm5906機(jī)側(cè)寬mm5657焦側(cè)寬mm6158炭化室有效容積m376.258炭化室錐度mm509炭化室中心距mm165010炭化室墻厚mm9511爐頂厚mm176812基礎(chǔ)平面到炭化室底高mm550013每一燃燒室火道數(shù)個362.5.2.2 焦?fàn)t爐體結(jié)構(gòu)及特點(diǎn)a) 7.63m焦?fàn)t爐體為雙聯(lián)火道、分段加熱、廢氣循環(huán)，焦?fàn)t煤氣下噴、低熱值混合煤氣、空氣側(cè)入，蓄熱室分格的復(fù)熱式超大型焦?fàn)t。

20、此焦?fàn)t具有結(jié)構(gòu)先進(jìn)、嚴(yán)密、功能性強(qiáng)、加熱均勻、熱工效率高、環(huán)保優(yōu)秀等特點(diǎn)。b) 焦?fàn)t蓄熱室為分格蓄熱室，每個立火道單獨(dú)對應(yīng)2格蓄熱室構(gòu)成1個加熱單元。底部設(shè)有可用孔板調(diào)節(jié)的噴嘴，噴嘴的孔板調(diào)節(jié)方便、準(zhǔn)確，并使得加熱煤氣和空氣在蓄熱室長向上分布合理、均勻。c) 蓄熱室主墻和隔墻結(jié)構(gòu)嚴(yán)密，用異型磚錯縫砌筑，保證了各部分砌體之間不互相串漏。d)由于蓄熱室高向溫度不同（由蓄熱室底的100到蓄熱室頂?shù)?00），因此蓄熱室下部采用粘土磚砌筑，而蓄熱室上部（接近蓄熱室高度的65%）采用硅磚砌筑。從而保證了主墻和各分隔墻之間的緊密接合。e）分段加熱使斜道結(jié)構(gòu)復(fù)雜，磚型多。但通道內(nèi)無膨脹縫使斜道嚴(yán)密，防止了斜道

21、區(qū)上部高溫事故的產(chǎn)生。f）燃燒室由36個共18對雙聯(lián)火道組成。分3段供給空氣進(jìn)行分段燃燒；并在每對火道隔墻間下部設(shè)循環(huán)孔，將下降火道的廢氣吸入上升火道的可燃?xì)怏w中，用此兩種方式拉長火焰，達(dá)到高向加熱均勻的目地。當(dāng)用高爐煤氣和焦?fàn)t煤氣的低熱值混合煤氣加熱時，空氣通過燃燒室底部斜道出口，距燃燒室底部1/3處的立火道隔墻出口，2/3處的立火道隔墻出口分別噴出，與燃燒室底部斜道另一個出口噴出的低熱值混合煤氣形成3點(diǎn)燃燒加熱；當(dāng)焦?fàn)t單用焦?fàn)t煤氣加熱時，混合煤氣通道也和空氣通道一樣走空氣，空氣通過燃燒室底部兩個斜道出口，距燃燒室底部1/3處的立火道隔墻出口，2/3處的立火道隔墻出口分別噴出。焦?fàn)t煤氣由燃燒

22、室底部煤氣噴嘴噴出，形成3點(diǎn)燃燒加熱。由于3段燃燒加熱和廢氣循環(huán)，爐體高向加熱均勻，廢氣中的氮氧化物含量低，可以達(dá)到先進(jìn)國家的環(huán)保標(biāo)準(zhǔn)。2.6 焦?fàn)t機(jī)械2.6.1 方案12.6.1.1 焦?fàn)t機(jī)械配置表4 焦?fàn)t機(jī)械配置表序 號名 稱數(shù) 量操 作備 用1裝煤車212推焦機(jī)213攔焦機(jī)214電機(jī)車215熄焦車216液壓交換機(jī)302.6.1.2 焦?fàn)t機(jī)械的主要性能及特點(diǎn)本方案的焦?fàn)t機(jī)械和主要性能以及特點(diǎn)敘述如下：這些焦?fàn)t機(jī)械應(yīng)用了多項(xiàng)成熟可靠的新技術(shù)，充分考慮了焦?fàn)t生產(chǎn)機(jī)械化操作和對環(huán)境保護(hù)的要求。這些焦?fàn)t機(jī)械是在總結(jié)了國內(nèi)焦?fàn)t機(jī)械操作經(jīng)驗(yàn)的基礎(chǔ)上，吸取了國外焦?fàn)t機(jī)械的先進(jìn)技術(shù)，從提高機(jī)械效率、降低勞

23、動強(qiáng)度和改善操作環(huán)境為出發(fā)點(diǎn)，以先進(jìn)、安全、適用為原則進(jìn)行設(shè)計(jì)和制造的。全套焦?fàn)t機(jī)械是按5-2推焦串序進(jìn)行操作，一次對位，采用單元程序控制,并帶有手控裝置。采用自動識別爐號對位系統(tǒng)，推焦機(jī)、攔焦機(jī)以及電機(jī)車三車之間設(shè)有可靠的聯(lián)鎖裝置。除塵裝煤車設(shè)有4個煤斗，采用螺旋給料裝煤，每個煤斗中設(shè)有料位檢測儀。除塵裝煤車走行采用變頻調(diào)速，揭閉爐蓋采用搖動電磁型式。裝煤車上還設(shè)有爐頂清掃機(jī)構(gòu)及軌道根部吹掃裝置。在車上可實(shí)現(xiàn)機(jī)械關(guān)閉上升管蓋、機(jī)械切換高低壓氨水閥、機(jī)械清掃上升管等。裝煤時產(chǎn)生的煙氣采用套筒抽吸，不燃燒不洗滌，摻混空氣降溫后，送至地面站進(jìn)行除塵。推焦機(jī)設(shè)有推焦、平煤、取閉爐門裝置，機(jī)械清掃爐門

24、及爐框裝置，小爐門清掃及平煤密封裝置，余煤回送機(jī)構(gòu)，頭尾焦回收裝置、機(jī)械清掃操作臺，上升管根部和炭化室頂部除石墨裝置，推焦電流自動顯示和記錄等。司機(jī)室和電氣室設(shè)空調(diào)。各單元程序操作，均由機(jī)控制。攔焦機(jī)設(shè)有取閉爐門和導(dǎo)焦機(jī)構(gòu)，機(jī)械清掃爐門、爐門框機(jī)構(gòu)，頭尾焦回收裝置和爐臺清掃裝置，并設(shè)有出焦除塵罩，通過集塵干管將出焦時產(chǎn)生的煙塵抽吸至地面除塵站除塵。電機(jī)車牽引熄焦車采用移動接焦方式操作。電機(jī)車上設(shè)空調(diào)和氣路系統(tǒng)，由氣缸開閉熄焦車車門,穩(wěn)妥可靠。熄焦車車廂為固定斜底，結(jié)構(gòu)簡單、淌水快。液壓交換機(jī)每臺液壓交換機(jī)設(shè)有液壓站、電控屏、操作臺、行程指示裝置。液壓站采用雙泵、雙閥系統(tǒng)，互為備用，并有手動裝置

25、。在煤氣低壓時，采用自動報警和切斷煤氣供應(yīng)等安全措施，交換機(jī)的操作全部采用機(jī)控制。2.6.2 方案22.6.2.1 焦?fàn)t機(jī)械配置表3 焦?fàn)t機(jī)械配置表序 號 名 稱數(shù) 量操 作備 用1裝煤車112推焦機(jī)113攔焦機(jī)114熄焦車115液壓交換機(jī)202.6.2.2 焦?fàn)t機(jī)械的主要性能及特點(diǎn)焦?fàn)t機(jī)械采用國外最先進(jìn)技術(shù)，具有車體緊湊、自動化水平高等優(yōu)點(diǎn)，其操作環(huán)境顯著改善、工人勞動強(qiáng)度顯著降低。全套焦?fàn)t機(jī)械按2-1推焦串序操作，采用自動識別爐號、自動對位和連續(xù)操作系統(tǒng)；焦?fàn)t機(jī)械采用一次對位，在司機(jī)室中通過屏幕工人用鍵盤操作控制，焦?fàn)t機(jī)械的定位由紅外線定位系統(tǒng)來完成。焦?fàn)t機(jī)械除了具有上述共同特點(diǎn)以及國內(nèi)現(xiàn)

26、有焦?fàn)t機(jī)械已設(shè)置的清門、清框、頭尾焦處理、電磁鐵啟閉爐蓋等裝置外，每臺焦?fàn)t機(jī)械還有如下特點(diǎn)；焦罐車上配備有焦罐旋轉(zhuǎn)裝置，用以改善通過焦罐裝入干熄焦槽的焦炭的粒度分布。攔焦機(jī)內(nèi)軌設(shè)在熄焦車內(nèi)軌內(nèi)側(cè)（靠近焦?fàn)t），而不是像常規(guī)焦?fàn)t那樣設(shè)在操作臺上，攔焦機(jī)外軌設(shè)在集塵干管支架旁。這樣攔焦機(jī)的負(fù)荷不在操作臺上，且操作臺省出一定空間用于設(shè)置下述的爐門修理車。在機(jī)焦側(cè)設(shè)置爐門修理車是本工程的一大特色。爐門修理車懸吊在固定于爐柱或端間臺接近爐頂高度的單根軌道上，可以分別在焦?fàn)t機(jī)焦側(cè)縱向行走，爐門修理上還有升降平臺，維修工可以到達(dá)所有的爐門和爐門高度并對爐門進(jìn)行簡單的維修和調(diào)試。濕熄焦車是與穩(wěn)定熄焦工藝配合的一

27、種新式熄焦車。車的兩側(cè)走行方向有熄焦水導(dǎo)入管，車的斜底上有若干出水口用于熄焦。2.7 工藝裝備2.7.1 方案1a)集氣系統(tǒng)集氣系統(tǒng)包括上升管、橋管、閥體、水封蓋、集氣管、低壓氨水噴灑裝置、高壓氨水噴灑抽吸裝置以及相應(yīng)的操作臺等。b)護(hù)爐鐵件護(hù)爐鐵件包括爐柱、縱橫拉條、彈簧、保護(hù)板、爐門及爐門框等。c)加熱交換系統(tǒng)焦?fàn)t采用焦?fàn)t煤氣和混和煤氣兩套系統(tǒng)加熱。系統(tǒng)加熱煤氣主管上設(shè)有溫度、壓力、流量的測量和調(diào)節(jié)裝置。d)濕熄焦系統(tǒng)設(shè)計(jì)采用干法熄焦，濕法熄焦作為備用，在干熄焦年修或干熄焦設(shè)備出現(xiàn)故障時使用。2.7.2 方案2a)集氣系統(tǒng)集氣系統(tǒng)包括上升管、橋管及水封閥、集氣管、吸氣彎管、低壓氨水噴灑裝置

28、、高壓氨水噴射裝置、集氣管自動點(diǎn)火放散裝置和上升管水封蓋、水封閥開閉及高低壓氨水切換裝置、單個炭化室頂部壓力自動調(diào)節(jié)裝置以及相應(yīng)的操作臺。上升管水封蓋、橋管水封閥的開閉、單個炭化室頂部壓力調(diào)節(jié)以及高低壓氨水切換采用氣動控制系統(tǒng)自動實(shí)現(xiàn)是本項(xiàng)目的特點(diǎn)之一。b)護(hù)爐鐵件護(hù)爐鐵件包括爐柱、縱橫拉條、彈簧、爐門、爐框和保護(hù)板。c)加熱交換系統(tǒng)焦?fàn)t采用焦?fàn)t煤氣和高爐煤氣兩套加熱系統(tǒng)。各項(xiàng)參數(shù)的測量、顯示、記錄、調(diào)節(jié)和低壓報警均由自動控制儀表來完成。d)熄焦系統(tǒng)本方案以干法熄焦為主，濕法熄焦為輔。干熄焦設(shè)計(jì)處理能力為2125t/h。濕法熄焦包括熄焦泵房、熄焦塔、熄焦水噴灑管、除塵捕集裝置、高置槽、粉焦沉淀

29、池、粉焦脫水臺、裝車臺、粉焦撈出機(jī)械、工藝管道、設(shè)備等。本方案濕法熄焦為穩(wěn)定式濕法熄焦。e)輔助設(shè)施主要輔助設(shè)施有爐門修理站、固定架、余煤處理站、推焦桿及平煤桿更換站、爐頂旋轉(zhuǎn)起重機(jī)和遷車臺等。2.8 焦?fàn)t除塵設(shè)施2.8.1 方案1a)裝煤除塵采用單集氣管高壓氨水噴射，使上升管內(nèi)形成一定負(fù)壓，將裝煤時產(chǎn)生的部分煙塵吸入集氣管；另一部分煙塵經(jīng)過除塵裝煤車的煙氣抽吸和導(dǎo)出機(jī)構(gòu)，由地面站除塵風(fēng)機(jī)抽吸至地面站進(jìn)行除塵處理，使最終排放氣體達(dá)到環(huán)保的要求。為了提高裝煤煙塵捕集效果，推焦機(jī)上還設(shè)有平煤小爐門密封裝置。b)出焦除塵采用地面站除塵系統(tǒng)，在攔焦機(jī)上設(shè)有吸塵罩，將出焦時產(chǎn)生的煙氣通過吸塵罩、集塵干管

30、抽吸到地面站進(jìn)行凈化后外排。c)集氣管上設(shè)有自動放散點(diǎn)火裝置，可將集氣管放散的荒煤氣焚燒掉。d)裝煤孔蓋采用球面密封，使裝煤孔蓋與座間為球面接觸，增加了裝煤孔蓋的嚴(yán)密性。e)爐門采用彈簧刀邊，爐門刀邊密封靠彈簧頂壓，使刀邊受力均勻，密封效果好。f)爐頂上升管蓋及橋管與閥體承插均采用水封結(jié)構(gòu)，可以杜絕上升管蓋和橋管承插處的冒煙現(xiàn)象。g)上升管根部采用鑄鐵底座，杜絕了上升管根部因損壞而引起的冒煙、冒火現(xiàn)象。2.8.2 方案2本方案對焦?fàn)t生產(chǎn)過程中陣發(fā)性煙塵和連續(xù)性煙塵的治理采取有效的治理措施。由于本方案采用了140孔炭化室高7.63m的大容積焦?fàn)t,作為同樣規(guī)模的焦化廠,需要國內(nèi)炭化室高度為6m的焦

31、爐455孔才能達(dá)到其產(chǎn)量要求。由于焦?fàn)t孔數(shù)的減少（與炭化室高度為6m的焦?fàn)t相比），焦?fàn)t的連續(xù)性排放污染物與陣發(fā)性排放污染物大為降低。相同時間內(nèi)，本工程270孔大容積焦?fàn)t與455孔炭化室高度為6m的焦?fàn)t相比，裝煤及出焦次數(shù)平均減少52%，污染物排放量約減少20%；整個爐組裝煤孔總周長減少約30%，裝煤孔的連續(xù)污染物排放量約減少10%。另外由于采用了穩(wěn)定式濕法熄焦工藝，與常規(guī)濕法熄焦裝置相比，其向環(huán)境排放的粉塵量由130g/t焦粉減少到20g/t焦粉以下。同時通過焦?fàn)t機(jī)械上采用了先進(jìn)的除塵設(shè)施，保證了本方案對環(huán)境的污染程度最小?？偠灾捎诒痉桨附?fàn)t技術(shù)、裝備的先進(jìn)性，在生產(chǎn)高質(zhì)量焦炭等產(chǎn)品的同

32、時，完全達(dá)到了清潔生產(chǎn)的目的。本方案實(shí)施后，環(huán)境效益將十分顯著。a) 陣發(fā)性煙塵治理1）裝煤除塵采用高壓氨水噴射，依靠噴嘴噴射的氨水使上升管內(nèi)形成一定負(fù)壓，將裝煤時產(chǎn)生的部分煙塵吸入集氣管，同時每個炭化室設(shè)有壓力調(diào)節(jié)系統(tǒng)，二者的綜合作用大減少了裝煤孔溢出的煙塵。2）推焦時焦側(cè)的煙塵通過導(dǎo)焦車上的集塵煙罩、皮帶密封的集塵干管送到地面除塵站處理。3) 熄焦除塵：在熄焦塔頂部設(shè)有雙層折流式木結(jié)構(gòu)的捕集裝置和水霧捕集裝置，捕集熄焦時產(chǎn)生的大量焦粉和水滴。b) 連續(xù)性煙塵治理1) 裝煤孔蓋與座之間為球面密封，大大地增加了裝煤孔蓋的嚴(yán)密性。2) 爐門采用彈簧刀邊、彈簧門栓的腹板式撓性結(jié)構(gòu)爐門，密封效果好。

33、3) 爐頂上升管蓋及橋管與閥體承插均采用水封結(jié)構(gòu)，杜絕上升管蓋和橋管承插處的冒煙現(xiàn)象。4) 上升管根部采用鑄鐵座，杜絕了上升管根部的冒煙冒火現(xiàn)象。3 方案1和方案2的綜合比較3.1.1 焦化技術(shù)水平7.63m焦?fàn)t與6米焦?fàn)t相比，其先進(jìn)性主要體現(xiàn)在：a)焦?fàn)t的超大型化。270孔7.63m焦?fàn)t即可生產(chǎn)焦炭220萬噸，相當(dāng)于目前國內(nèi)最大的455孔6m焦?fàn)t的產(chǎn)量，生產(chǎn)效率高，占地面積小。而且，武鋼如果建設(shè)6m焦?fàn)t，需在兩處施工，占地更大。b)焦?fàn)t爐體與工藝設(shè)備均代表了當(dāng)今世界最先進(jìn)的焦化技術(shù)水平，如分段加熱系統(tǒng)保證了焦?fàn)t高向加熱均勻性和焦炭成熟度；先進(jìn)的特殊結(jié)構(gòu)的彈性爐門，保證了爐門優(yōu)良的密封性；完善

34、的焦?fàn)t鐵件系統(tǒng)，保證了爐體嚴(yán)密性和使用壽命。c)焦?fàn)t機(jī)械具有完全的機(jī)械化和自動化功能，如爐門爐門框清掃、一點(diǎn)定位、頭尾焦處理、裝煤孔蓋及座的清掃、裝煤孔蓋泥封、機(jī)焦側(cè)車輛自動對位與聯(lián)鎖。d)自動化水平高。如集氣系統(tǒng)設(shè)有可調(diào)節(jié)單個炭化室頂部壓力的裝置（proven）。帶自動編制推焦計(jì)劃的焦?fàn)t自動加熱系統(tǒng)。3.1.2 環(huán)境保護(hù)如前所述，焦炭年產(chǎn)量相同的情況下，方案2為270孔，方案1為455孔，。正是由于焦?fàn)t孔數(shù)的減少，7.63m焦?fàn)t較6m焦?fàn)t的陣發(fā)性污染物的排放與連續(xù)性污染物的排放大為降低。相同時間內(nèi)，270孔7.63m焦?fàn)t與455孔6m焦?fàn)t相比，裝煤及出焦次數(shù)平均減少52%，污染物排放量約減少

35、20%；整個爐組裝煤孔總周長減少約30%，裝煤孔的污染物排放量約減少10%。另外由于采用了穩(wěn)定式濕法熄焦工藝，與常規(guī)濕法熄焦相比，其向環(huán)境排放的粉塵量由130g/t焦減少到20g/t焦以下。應(yīng)用7.63m焦?fàn)t采用煤氣一段空氣多段加熱，焦?fàn)t煙囪向外排出的nox物排放量減少。7.63m焦?fàn)t的nox物排放量僅300mg/m3，而6m焦?fàn)t的nox物排放量至少比其大一倍以上。3.1.3 焦炭質(zhì)量隨著炭化室的加高和加寬，7.63m焦?fàn)t裝爐煤散密度比6m焦?fàn)t明顯增加。眾所周知，裝爐煤散密度提高，可以提高焦炭質(zhì)量。7.63m焦?fàn)t的裝爐煤（干）散密度約為0.76t/m3以上，而6m焦?fàn)t的裝爐煤（干）散密度僅為0

36、.74t/m3。這樣， 7.63m焦?fàn)t裝爐煤（干）散密度比6m焦?fàn)t提高約0.2 t/m3以上，則焦炭質(zhì)量會顯著提高，m40可以提高約2個百分點(diǎn)以上，m10可以改善約0.5個百分點(diǎn)以上。同時焦炭的反應(yīng)性和反應(yīng)后強(qiáng)度會顯著改善，這樣可以顯著降低焦比，提高高爐利用系數(shù)，進(jìn)而降低煉鐵成本，提高經(jīng)濟(jì)效益。如果在保證焦炭同等質(zhì)量的條件下，應(yīng)用7.63m焦?fàn)t可以多配入一些弱粘結(jié)性煤，減少煉焦煤的用量，可以合理利用煤炭資源。7.63m焦?fàn)t采用了穩(wěn)定式濕法熄焦工藝，通過合理控制熄焦時間可保證獲得水分低且均勻穩(wěn)定的焦炭，焦炭水分可控制在3%左右。穩(wěn)定熄焦可以使焦炭處于“沸騰”狀態(tài)，相當(dāng)于對焦炭進(jìn)行了摔打，所以穩(wěn)定

37、熄焦具有“整粒”作用，可以使焦炭的潛在缺陷提前釋放，使焦炭塊度均勻，避免了焦炭進(jìn)入高爐后碎裂給高爐操作帶來不利影響。3.1.4 小結(jié)綜上所述，方案2顯著優(yōu)于方案1，因此，推薦選用方案2。4 煤氣凈化車間4.1 概述方案1：同原始方案，這里不再敘述。只敘述方案2。方案2：煤氣凈化車間與270孔7.63m新1、2#焦?fàn)t配套設(shè)計(jì)。煤氣凈化車間組成為：冷凝鼓風(fēng)工段（220萬噸規(guī)模）、硫銨工段和終冷洗苯工段（110萬噸規(guī)模）、粗苯蒸餾工段（配套330萬噸焦化廠），原料及產(chǎn)品儲存由原油庫考慮。煤氣處理量：冷凝鼓風(fēng)工段95310m3/h, 硫銨工段、終冷洗苯工段45310m3/h, 粗苯蒸餾工段配套330萬

38、噸焦化廠。4.2 設(shè)計(jì)基礎(chǔ)數(shù)據(jù)a) 凈化前煤氣中雜質(zhì)含量nh36g/m3b.t.x32g/m3b) 產(chǎn)品產(chǎn)率焦油3.5%(對干煤)硫銨1.0%(對干煤)輕苯0.93%(對干煤)重質(zhì)苯0.04%(對干煤)c) 凈化后煤氣中雜質(zhì)含量nh30.05g/m3b.t.x4g/m3萘0.3g/m3焦油0.05g/m34.3 產(chǎn)品a) 焦油符合yb/t5075-93（1號指標(biāo)）密度(20c)1.151.21g/cm3甲苯不溶物（無水基）3.57%灰分不大于0.13%水分不大于4.0%粘度(e80)不大于4萘含量（無水基）不小于7.0%（不作質(zhì)量考核依據(jù)）b) 輕苯符合yb/t5022-93外觀黃色透明液體密

39、度(20c)0.8700.880g/cm3餾程：餾出96%（容）溫度不大于150水分室溫（1825）下目測無可見的不溶解的水c) 重質(zhì)苯密度(20c)0.9300.980 g/cm3餾程（大氣壓760mmhg）初餾點(diǎn)200前（容）不小于150不小于50%水分不大于0.5%d) 硫銨符合gb535-1995（一級品）氮（n）含量（干基計(jì)）21.0%水分（h2o）含量0.3%游離酸h2so4含量0.05%4.4 工藝流程、特點(diǎn)、主要技術(shù)操作指標(biāo)及主要設(shè)備選擇4.4.1 冷凝鼓風(fēng)工段工藝流程來自新1、2#焦?fàn)t82的荒煤氣與循環(huán)氨水沿吸煤氣管道至氣液分離器，荒煤氣由氣液分離器上部出來進(jìn)入橫管初冷器，在

40、橫管初冷器中分兩段冷卻。上段用循環(huán)水，下段用低溫水將煤氣冷卻至2122。煤氣從橫管初冷器下部排出，進(jìn)入電捕焦油器，除掉煤氣中夾帶的焦油，再由煤氣鼓風(fēng)機(jī)加壓一部分送三回收硫銨工段，一部分送一回收車間硫銨工段。由氣液分離器分離下來的焦油、氨水進(jìn)入焦油渣分離箱，在此進(jìn)行氨水、焦油和焦油渣的分離，氨水和焦油自流入焦油氨水分離槽，焦油渣排入焦油渣小車，定期送備煤。焦油氨水分離槽上部的氨水自流入下部氨水中間槽內(nèi)，再由循環(huán)氨水泵送至焦?fàn)t集氣管噴灑冷卻煤氣，剩余氨水自流入焦油浮選器，經(jīng)過焦油浮選器處理過的剩余氨水自流入剩余氨水槽，用泵送蒸氨裝置處理。焦油氨水分離槽下部的焦油通過溢流瓶自流入焦油中間槽，用焦油泵

41、送原油庫。焦油氨水分離槽底部的焦油渣用焦油渣泵送焦油渣分離箱。橫管初冷器上段排出的冷凝液經(jīng)水封槽流入上段冷凝液槽，用上段冷凝液泵將冷凝液一部分送到初冷器上段噴灑，多余部分送至吸煤氣管道。橫管初冷器下段排出的冷凝液經(jīng)水封槽流入下段冷凝液槽，并在此兌入一定量的焦油氨水分離槽相界面的乳濁液，再用下段冷凝液泵送到初冷器下段噴灑，多余部分經(jīng)交通管流入上段冷凝液槽。為了保證初冷器冷卻效果，在其頂部用熱氨水不定期沖洗，以清除管壁上的焦油、萘等雜質(zhì)。工藝特點(diǎn)初冷器采用高效橫管冷卻器,將煤氣從82冷卻到2122,并在上、下兩段分別噴灑焦油、氨水混合液，使煤氣中的萘被焦油溶解,確保后序設(shè)備無堵塞之患。初冷器采用兩

42、段結(jié)構(gòu)，中間帶斷塔盤，節(jié)省了低溫水，降低了操作費(fèi)用。采用新型高效的蜂窩式電捕焦油器，處理后煤氣中焦油含量可控制在50mg/m3以下，有利于后序設(shè)備的正常操作。主要技術(shù)操作指標(biāo)初冷器后煤氣溫度2122初冷器上段循環(huán)水入口溫度32初冷器上段循環(huán)水出口溫度45初冷器下段低溫水入口溫度16初冷器下段低溫水出口溫度23電捕焦油器絕緣箱溫度80100初冷器阻力1000pa電捕焦油器阻力500pa主要設(shè)備的選擇設(shè)備名稱及規(guī)格主要材質(zhì)臺數(shù)初冷器 fn4000m2碳鋼5電捕焦油器(蜂窩)dn4600 不銹鋼3焦油渣分離箱碳鋼6焦油氨水分離槽 dn12500碳鋼3煤氣鼓風(fēng)機(jī) d12503主要環(huán)保措施貯槽放散氣體與

43、壓力平衡系統(tǒng)相連接，不放散。設(shè)備放空液、泵的漏液經(jīng)地下放空槽回吸煤氣管道，廢水不外排。4.4.2 硫銨工段工藝流程由冷凝鼓風(fēng)工段來的煤氣經(jīng)煤氣預(yù)熱器進(jìn)入飽和器。煤氣在飽和器的上段分兩股入環(huán)形室經(jīng)循環(huán)母液噴灑，其中的氨被母液中的硫酸吸收，然后煤氣合并成一股進(jìn)入后室經(jīng)母液最后一次內(nèi)旋風(fēng)式除酸器，以便分離煤氣所夾帶的酸霧.從噴淋飽和器出來的煤氣經(jīng)迷宮式捕霧器后,送至終冷洗苯工段。飽和器下段上部的母液經(jīng)母液循環(huán)泵連續(xù)抽出送至環(huán)形室噴灑，吸收了氨的循環(huán)母液由中心下降管流至飽和器下段的底部，在此晶核通過母液向上運(yùn)動，使晶體長大，并引起顆粒分級。定期用結(jié)晶泵將其底部的漿液送至結(jié)晶槽。飽和器滿流口溢出的母液經(jīng)

44、液封槽滿流至滿流槽，用小母液泵送入飽和器的后室噴淋。多余的母液滿流至母液貯槽，補(bǔ)水和加酸時母液貯槽的母液用小母液泵送入飽和器的后室噴淋。此外，母液貯槽還可供飽和器檢修時貯存母液之用。結(jié)晶槽的漿液排放到離心機(jī)，經(jīng)分離的硫銨由輸送機(jī)送至振動流化床干燥機(jī)，并用被熱風(fēng)器加熱的空氣干燥，再經(jīng)冷風(fēng)冷卻后進(jìn)入硫銨貯斗。然后稱量、包裝送入成品庫。濾出的母液與結(jié)晶槽滿流出來的母液一同自流回飽和器的下段。干燥硫銨后的尾氣經(jīng)旋風(fēng)分離器后由引風(fēng)機(jī)排放至大氣。由原有油庫送來的硫酸入硫酸貯槽再用硫酸泵送至硫酸高置槽，然后自流到滿流槽。由冷凝鼓風(fēng)工段送來的剩余氨水與蒸氨塔底排出的蒸氨廢水換熱后進(jìn)入蒸氨塔，用直接蒸汽將氨蒸出

45、（武鋼焦化廠提出采用導(dǎo)熱油作熱源處理剩余氨水，此工藝等初設(shè)審查通過后，焦化廠與焦耐設(shè)計(jì)院共同考查后作決定），終冷洗苯送來的堿液經(jīng)靜態(tài)混合器兌入剩余氨水中進(jìn)入蒸氨塔上部分解剩余氨水中固定銨，蒸氨塔頂部的氨汽經(jīng)分縮器濃縮進(jìn)入噴淋飽和器，換熱后的蒸氨廢水進(jìn)入廢水冷卻器冷卻后送至生化。工藝特點(diǎn)采用噴淋式飽和器，材質(zhì)為不銹鋼,使用壽命長,集酸洗、除酸與結(jié)晶為一體，煤氣系統(tǒng)阻力小，硫銨顆粒較大,流程簡單，工藝先進(jìn)，技術(shù)可靠。主要技術(shù)操作指標(biāo)飽和器后煤氣含氨0.05g/m3飽和器后煤氣溫度5055干燥后硫銨含水0.3%飽和器的阻力2000pa主要設(shè)備的選擇設(shè)備名稱及規(guī)格主要材質(zhì)臺數(shù)飽和器 dn4200/30

46、00 h=10165sus316l2結(jié)晶槽 dn2000sus316l2振動流化床干燥機(jī)1母液循環(huán)泵2蒸氨塔 dn2400 h=17000 鑄鐵2主要環(huán)保措施放空母液、酚水進(jìn)入地下放空槽，然后返回系統(tǒng)，不外排。干燥硫銨后的尾氣經(jīng)處理后排入大氣,有利于環(huán)境保護(hù).工藝流程從硫銨工段來的約55的煤氣，首先進(jìn)入橫管終冷器分二段冷卻。上段用32的循環(huán)將煤氣冷卻至40，然后進(jìn)入橫管終冷器下段用16低溫水將煤氣冷到2527后送至洗苯塔。從橫管終冷器出來的煤氣進(jìn)入洗苯塔，經(jīng)貧油洗滌脫除苯后送往下一工段。由粗苯蒸餾工段送來的貧油從洗苯塔的頂部噴灑，與煤氣逆向接觸吸收煤氣中的苯，塔底富油經(jīng)富油泵送至粗苯蒸餾工段脫

47、苯后循環(huán)使用。系統(tǒng)消耗的洗油定期從洗油槽經(jīng)富油泵入口補(bǔ)入系統(tǒng)。工藝特點(diǎn)終冷采用間冷形式，沒有外換熱器堵塞現(xiàn)象。洗苯塔選用新型填料，比表面積大，節(jié)省投資。主要技術(shù)操作指標(biāo)出橫管終冷器的煤氣溫度2527進(jìn)洗苯塔的貧油溫度2729橫管終冷器阻力1000pa洗苯塔阻力1500pa洗苯塔后煤氣含苯量4g/m3主要設(shè)備的選擇設(shè)備名稱及規(guī)格主要材質(zhì)臺數(shù)終冷塔 fn4355m2q235-a2洗苯塔 dn4000 h=43090q235-a1主要環(huán)保措施系統(tǒng)內(nèi)的放空水、放空油和漏液集中回收，不對環(huán)境產(chǎn)生污染。4.4.3 粗苯蒸餾工段a) 工藝流程終冷洗苯工段的富油應(yīng)送一回收的粗苯蒸餾工段處理,而一回收粗苯蒸餾工

48、段富油處理能力配套220萬焦化廠,如果把三回收的富油送至此裝置, 一回收的粗苯蒸餾工段處理能力滿足不了要求,必須要對一回收的粗苯蒸餾工段進(jìn)行改造擴(kuò)容,需要很大一筆改造費(fèi)用.在原裝置內(nèi)擴(kuò)容非常困難,要停產(chǎn)進(jìn)行,此階段內(nèi)粗苯回收不了,減少收益.因此,在三回收新建配套330萬噸焦化廠的粗苯蒸餾,建成投產(chǎn)后,拆除一回收粗苯蒸餾工段.這種建設(shè)方式,不影響一回收的生產(chǎn),簡單宜行.從終冷洗苯工段及一回收送來的富油入富油槽，用富油泵依次送經(jīng)油汽換熱器、二段貧富油換熱器及一段貧富油換熱器，換熱至145后送經(jīng)管式爐，加熱至190后入脫苯塔，在此用再生器來的油汽進(jìn)行汽提和蒸餾。脫苯塔頂逸出的輕苯蒸汽經(jīng)油汽換熱器、輕

49、苯冷凝冷卻器后，進(jìn)入油水分離器。分出的輕苯流入輕苯回流槽，部分用輕苯回流泵送至塔頂作為回流，其余流入輕苯中間槽，用輕苯產(chǎn)品泵送至精苯車間。脫苯塔底排出的熱貧油用熱貧油泵抽出經(jīng)一段貧富油換熱器、二段貧富油換熱器和一段貧油冷卻器冷卻至40后，流入貧油槽,再用冷貧油泵送至終冷洗苯及一回收車間洗苯裝置。在脫苯塔的頂部設(shè)有斷塔盤及塔外油水分離器,用以引出塔頂積水,穩(wěn)定操作。從脫苯塔側(cè)線引出萘油餾份,降低貧油含萘。引出的萘油餾份進(jìn)入萘溶劑油槽，定期用泵送至舊有焦油油庫。從脫苯塔側(cè)線引出精重苯,入精重苯槽，定期用泵送至舊有精苯油庫。為保證洗油質(zhì)量,從脫苯塔底熱貧油泵出口引出11.5%的熱貧油，送入再生塔內(nèi),

50、用經(jīng)管式爐加熱的過熱蒸汽蒸吹再生。再生殘?jiān)湃霘堅(jiān)?用泵送焦油車間。系統(tǒng)消耗的洗油定期從洗油槽經(jīng)富油泵入口補(bǔ)入系統(tǒng)。各油水分離器排出的分離水，經(jīng)控制分離器排入分離水槽,再用泵送往冷凝鼓風(fēng)工段。各貯槽槽頂設(shè)呼吸閥，減少外排廢氣量。b) 工藝特點(diǎn)1）采用單塔生產(chǎn)輕苯精重苯的工藝，具有流程短，設(shè)備少，占地小，能耗低等優(yōu)點(diǎn)。2）脫苯塔頂設(shè)斷塔盤引水,保證了全塔的操作穩(wěn)定,側(cè)線產(chǎn)品易于合格。3）貧富油換熱器等均采用全焊改良板式換熱器，占地少，換熱效率高。c) 主要技術(shù)操作指標(biāo)管式加熱爐后富油溫度 190脫苯塔頂部溫度 80脫苯塔底部貧油溫度 185入再生器過熱蒸氣溫度 400一段貧油冷卻器后貧油溫度

51、40脫苯塔底部壓力 0.04mpa再生塔頂部壓力 0.05mpad) 主要設(shè)備的選擇設(shè)備名稱及規(guī)格主要材質(zhì)臺數(shù)脫苯塔 dn3800/3500不銹鋼1 再生器 dn2600q235-a 1 管式爐11.63mw-2.45mpa-140/159q235-a 1 e) 主要環(huán)保措施（1）各貯槽槽頂設(shè)呼吸閥，減少外排廢氣量。（2）系統(tǒng)內(nèi)的放空水、放空油和漏液集中回收，不對環(huán)境產(chǎn)生污染。4.5 管道的防腐、保溫、保冷措施的論述根據(jù)管道內(nèi)介質(zhì)的溫度要求，管道外壁涂刷相應(yīng)的高性能涂料，滿足管道在惡劣的條件下的防腐要求。根據(jù)管道內(nèi)介質(zhì)保溫、保冷的要求，選用高性能的保溫、保冷材料，滿足保溫、保冷要求。4.6 防火、防爆措施車間內(nèi)部一區(qū)、二區(qū)選用防爆電機(jī)、防爆設(shè)備，保證用電設(shè)備的安全。有易燃、易爆氣體產(chǎn)生的泵房、倉庫等室內(nèi)房間設(shè)有強(qiáng)制通風(fēng)措施。4.7 抗震設(shè)防所有的設(shè)備都按甲方提供的地震裂度進(jìn)行的核算。處理易燃、易爆物料的裝置，都有妥善的液體放空系統(tǒng)，廢氣排放系統(tǒng)及必要的管道清掃系統(tǒng)。4.8 原材料、能源的計(jì)量措施每一個進(jìn)工段的循環(huán)水、低溫水、蒸汽等管道都有計(jì)量、累計(jì)裝置。4.9 車間外部管道為滿足生產(chǎn)的需要，建設(shè)一套外部管道