橋梁承臺墩柱施工常見的問題及處理措施

1、橋梁承臺施工中常見的問題及處理措施（一）樁頭鑿除不徹底、不到位1、在承臺挖基過程中禁止使用挖機挖除樁頭外露鋼筋籠內泥漿，防I匕損壞外館鋼筋。 也禁止用挖機用力勾樁頭，防止造成斷樁。2、承臺挖基至承臺底設汁標高后，做好基坑排水、基坑防護才可進行樁頭鑿除施工。3、鑿除樁頭前測量人員先進行水準測量，進行設汁樁頂標髙交底。并應在樁體側而用 紅油漆標注髙程線，以防樁頭被多鑿，造成樁頂伸入承臺內髙度不夠。4、鑿除樁頭是先在樁頂設訃標高處人工鑿出一條環(huán)向深槽，深度至孔樁主筋。樁頂設 計標高以下部分樁身混凝上禁止破壞。5、破除樁頭時應采用空壓機結合人工鑿除，上部采用空壓機鑿除，下部留有2020cm 由人工進行

2、鑿除。為操作方便可將鑿出孔樁主筋扳彎，但嚴禁扳成死彎造成損傷及無法校 正。注意在鑿除安裝有聲測管的孔樁時，不可將聲測管破壞。6、鑿除過程中保證不擾動設汁樁頂以下的樁身詮，鑿出的浮漿及碎渣應淸除岀基坑： 嚴禁用挖掘機或鏟車將樁頭強行拉斷，以免破壞主筋。7、將伸入承臺的樁身鋼筋淸理整修成設計形狀，復測樁頂高程，對沒有安裝聲測管的 樁頭利用磨光機打磨岀四個平面待做樁基檢測試驗。對安裝聲測管的孔樁，此時可以將聲 測管切除至樁頭以上10cm.但施工時注意不可有任何雜物進入聲測管內。8、樁頭處理完成報與監(jiān)理驗收合格后，通知第三方檢測單位對樁基進行檢測。9、鑿除樁頭后殘余樁頭應平整無松散、無浮渣10、鑿除樁

3、頭預留10cm嵌入承臺（二）承臺澆筑時跑模1、施工用模板采用大型組合鋼模，再運至現場拼裝。采用50鋼管作為模板的橫、豎 加勁肋。必要時在模板與基坑邊緣用木方支撐。模板內側用預制的同標號砂漿墊塊墊于承臺 鋼筋與模板間，以保證保護層厚度：外側用型鋼或方木與基坑壁撐緊，保證位置準確。在承 臺四周用50鋼管搭設腳手架，便于模板安裝及混凝土澆筑。2、嚴格控制澆注速度，保證混凝上澆注速度控制在W0.3m/h。3、混凝土澆筑時，在基坑內保證有2-3爼模板工，對模板進行臨時加固，防止跑模。（三）承臺外觀質量（1）、混凝土蜂窩、麻面、孔洞產生原因： 、模板接縫不嚴，板縫處漏漿。 、模板表而未淸理干凈或模板未滿涂

4、隔離劑。 、混凝丄振搗不密實、漏振造成蜂窩麻而、不嚴實。 、混凝丄攪拌不均，和易性不好：混凝上入模時自由傾落高度過大，產生離析。 、混凝上攪拌時間短，加水量不準，混凝土和易性差，混凝土澆筑后有的地方砂漿 少石子多，形成蜂窩。 、混凝上澆灌沒有分層澆灌，下料不當，造成混凝上離析，出現蜂窩麻而等。預防措施（事前控制）： 混凝上澆搗前應檢查模板縫隙嚴密性，模板應淸洗干凈并用淸水濕潤，不留積水， 并使模板縫隙膨脹嚴密。 混凝上澆筑高度一般不超過2米，超過2米時要采取措施，如用串筒等進行下料。 混凝上入模后，必須掌握振搗時間，一般每點振搗時間約20-30秒，使混凝上不再 顯著下沉，不再出現氣泡，混凝丄表

5、而出漿且呈水平狀態(tài)，混凝上將模板邊角部分填滿充實。處理方法（事后處理）： 麻而主要影響使用功能和美觀，應加以修補，將麻而部分濕潤后用水泥砂漿抹平。 如果蜂窩較小，可先用水洗刷干凈后，用1:2或2:5水泥砂漿修補 如果蜂窩較大則先將松動石子剔掉，用水沖刷干凈濕透，再用提髙一級標號的細石 混凝上搗實并加強養(yǎng)護。 如果是孔洞，則要經過有關人員研究，制上補強方案進行處理。（2）、混凝土露筋（3）產生原因： 混凝上振搗時墊塊移位或墊塊太少，鋼筋緊貼模板，致使拆模后露筋。 構件截而尺寸較小，鋼筋過密，遇大石子卡在鋼筋上水泥漿不能充滿鋼筋周由，使 鋼筋密集處產生露筋。 混凝上振搗時，振搗棒撞擊鋼筋，將鋼筋振

6、散發(fā)生移位，造成露筋等。預防措施（事前控制）： 鋼筋混凝上施工時墊足墊塊，固定好。同時保證保護層厚度。 鋼筋較密集時，要選配適當石子，以免石子過大卡在鋼筋處，如遇普通混凝上難 以澆灌時，可采用細石混凝土。 混凝土振搗時嚴禁振動鋼筋，防止鋼筋變形位務。處理方法（事后處理）：將外露鋼筋上的混凝上和鐵銹淸理干凈，然后用水沖洗濕潤，用1:2或1:2.5水泥砂 漿抹壓平整：如露筋較深，應將薄弱混凝上全部鑿掉，沖刷干凈潤濕，再用提高一級標號的 細石混凝土搗實，并加強養(yǎng)護（四）承臺混凝土養(yǎng)護1、非冬季施工時，養(yǎng)護要點如下：1）混凝上澆筑時保證入模溫度控制在5-30C之間，澆筑完畢后在混凝上初凝前及時 進行抹

7、而壓光：2）混凝土初凝后，及時對頂而外露混凝上表而覆蓋塑料布并進行灑水，進行保水潮 濕養(yǎng)護，養(yǎng)護用水應采用干凈的自來水或采用拌和混凝土用水：3）混凝上養(yǎng)護時間不得少于14天；4）當環(huán)境溫度低于5C時禁止灑水。5）承臺混凝上在保證表而及棱角不受損傷時，拆除模板，基坑回填，側而進行濕潤 上自然養(yǎng)護。保持混凝上表而潮濕，覆蓋草簾或塑料布并及時灑水養(yǎng)生。2、冬季施工時，養(yǎng)護要點如下：1）混凝上澆筑時保證入模溫度控制在5-30C之間，澆筑完畢后，在混凝上初凝前及 時進行抹而壓光；2）混凝丄初凝后，及時用草簾或上工布進行包裹覆蓋，保證混凝上表面不出現裂紋。 必要時生煤爐進行保溫。3）混凝上包裹保溫時間不得

8、少于14天：4）當環(huán)境溫度低于5C時禁止灑水。橋梁墩柱蓋梁施工中常見的問題及處理措施（一）、橋墩墩身施工中常見的質量通病主要有：錯臺、翻砂、流漿、麻而、蜂窩、氣 泡多、色差、露筋、“爛根”、缺棱掉角、收縮裂縫等。2、墩柱錯臺嚴重現象：模板拼縫處混凝上表面凹凸不一致，曲線不圓順。原因分析：模板加工質量較差，兩塊模板接縫不在同一直線上。預防措施： 在設計模板時，選擇不易變形、表面光潔的板材，從而使模板具有足夠的強度 和剛度，以防止混凝上澆注時，模板產生明顯的撓曲和變形。模板加工好后，首先檢査模板 材料的規(guī)格、幾何尺寸是否與設汁圖紙相吻合；其次檢查模板結構尺寸是否達到設計要求: 最后檢查模板平整度、

9、錯臺、模板連接處是否達到設計及規(guī)范要求。 在模板安裝前，先進行試拼，在試拼處設宜左位梢，對模板接縫、平整度等進 行檢查，同時進行編號，確保模板的精度和吻合度并保證錯臺不大于2mm。隨后對每個模 板進行除銹、拋光打磨。涂刷模板漆和脫模劑。 模板安裝時，上下模板的連接立位銷必須對齊以保證接縫平整。模板板塊之間 連接縫必須用2mm厚、30mm寬的雙面膠帶做密封帶，即先將雙面膠帶貼到先安裝的一塊 模板側螺栓連接處，在下一塊模板即將靠攏前再撕去雙面膠帶上的防粘紙，讓兩塊模板對位 后粘貼在一起，擰緊連接螺栓。連接螺栓受力后，雙而膠帶經擠壓起到密封作用，保證模板 不漏漿。模板安裝完畢后，應進行校正，保證模板

10、拼接質量。在澆筑混凝上之前，模板內的 垃圾、木片、刨花、鋸屑、泥和脫落的鐵皮等雜物，必須淸除干凈。2、墩柱表面翻砂現象：主要表現為橋墩表面無水泥漿，不光滑，能看到砂子，而且呈豎向分布。 形成原因：（1）、振搗嚴重，由于振搗時間過久混凝上離析，石子下沉，水泥漿上升，甚至冒水, 將砂子表而的水泥漿洗掉。（2）、混凝土泌水嚴重 、與原材有關，砂石料含泥量大，含泥量大則混在水中阻礙和水泥產生水化，延長凝 結時間。砂子中含石量較大、級配不好，石子級配不好，導致和易性，粘聚性不好。 、摻合料（粉煤灰）質量太差，細度偏大，屬于III級。就是說細顆粒太少影響混凝上 的和易性。 、減水劑的減水效果不好，減水率不

11、夠，導致攪拌中水加多，造成配合比不良?；炷?土本身原材之間的比例不協調，直接影響混凝土的和易性?；蛘呤褂玫氖歉咝Ь從郎p水劑. 凝固時間是5-6小時，這樣大大加大泌水的時間，使混凝丄在凝固期間由于過度深入振搗繼 而加大了凝固時間，從而過振泌水。 、水灰比太大。水泥摻量少，水摻量多。坍落度過大。預防措施：晴洗砂石料，控制原材料的含泥量，控制砂石料的級配，減少粉煤灰 的用量，增加水泥用量，調整減水劑最佳用量，控制凝結時間，時刻注意砂石料的含水率， 控制混凝土的坍落度。嚴格控制振搗時間，振搗方法。3、墩柱表面流漿現象：主要表現為橋墩表而像流過水泥漿一樣，由上而下呈流動狀。形成原因：模板加固不牢靠，上下

12、兩層混凝上的澆筑間隔時間太長。等底層混凝 上已經初凝或將要初凝時才澆筑上層混凝上，這時模板在外力作用下向外側活動，而底層 混凝上由于有一定強度并不跟著活動，這樣在模板和底層混凝土之間就形成一個空隙，上 層混凝土水泥漿流到這個空隙里。預防措施：混凝土要連續(xù)澆筑，在底層初凝前就澆筑上層混凝上，同時模板的強 度、剛度和穩(wěn)定性要符合施工要求，保證在施工過程中不發(fā)生變形。4、墩柱外觀麻而現象：確表而局部缺漿粗糙，或有許多小凹坑，但無鋼筋和石子外露。原因分析：（1）、模板表面粗糙或淸理不干凈，粘有干硬水泥砂漿等雜物，拆模時倫表而被粘損。（2）、鋼模板脫模劑涂刷不均勻，拆模時詮表而粘結模板。（3）、模板接縫

13、拼裝不嚴密，灌注栓時縫隙漏漿。（4）、確振搗不密實，栓中的氣泡未排出，一部分氣泡停留在模板表面。預防措施：模板而淸理干凈，不得粘有干硬水泥砂漿等雜物。木模板灌注確前，用清 水充分濕潤，淸洗干凈，不留積水，使模板縫隙拼接嚴密，如有縫隙，填嚴，防止漏漿。鋼 模板涂模劑要涂刷均勻，不得漏刷。詮必須按操作規(guī)程分層均勻振搗密實，嚴防漏搗，每層 磴均勻振搗至氣泡排除為止。5、墩柱外觀蜂窩現象：詮局部酥松，砂漿少石子多，石子之間出現空隙，形成蜂窩狀的孔洞。原因分析：（1）、詮配合比不合理，石、水泥材料計量錯誤，或加水量不準，造成砂漿少石子多。（2）、確攪拌時間短，沒有拌合均勻，確和易性差，振搗不密實。（3）

14、、未按操作規(guī)程灌注確，下料不當，使石子集中，振不出水泥漿，造成碗離析。（4）、栓一次下料過多，沒有分段、分層灌注，振搗不實或下料與振搗配合不好，未 振搗又下料。（5）、模板孔隙未堵好，或模板支設不牢固，振搗磴時模板移位，造成嚴重漏漿。預防措施：詮配料時嚴格控制配合比，經常檢查，保證材料計疑準確。采用電子自動計 量。阻拌合均勻，顏色一致，英延續(xù)攪拌最短時間符合規(guī)左。牲自由傾落髙度一般不得超過 2ma如超過，要采取串筒、溜槽等措施下料。磴的振搗分層搗固。灌注層的厚度不得超過 振動器作用部分長度的1.25倍。搗實碗拌合物時，插入式振搗器移動間距不大于苴作用半 徑的1.5倍；對細丹料險拌合物，則不大于

15、其作用半徑的1倍。振搗器至模板的距離不大于 振搗器有效作用半徑的切，為保證上下層碗結合良好，振搗棒插入下層確5cm。確振搗時， 必須掌握好每點的振搗時間。合適的振搗現象為：妊不再顯著下沉，不再出現氣泡。灌注詮 時，經常觀察模板、支架、堵縫等情況。發(fā)現有模板走動，立即停止灌注，并在栓初凝前修 整完好。6、墩柱表而氣泡現象：墩柱表而有形狀呈圓形的小坑。原因分析：（1）、振搗過輕，沒有及時有效地把氣泡從混凝上中排出不能達到密實狀態(tài)?；蚴前?氣泡都擠到墩柱表而不能及時及時順著模板排岀，故產生氣泡。（2）、混凝上坍落度過小，拌合不均勻，密實度不夠，或是混凝上本身含氣疑就 大。預防措施：延長振搗時間，加大

16、振搗棒的功率，控制坍落度。改善混凝上本身性 能。在混凝上澆注每30cm搗固一次?；炷先肽v固前將混凝上拌和物耙平，并使模板邊 周羽的混凝土比中間稍高出10cm左右再振搗。振搗棒距模板10cm,振搗點與點之間的距 離為15cm20cm.快插慢拔，每處的振搗時間為10s15s,最多不超過20s。振搗過后應用 搗固錘或人工踩踏模板邊的混凝上，將個別還滯留在模板邊的氣泡完全排盡。7、墩柱外觀色差現象：同一墩柱表而不同位置的顏色不一樣。原因分析：（1）模板刷脫模劑不在同一時間段內，或模板除銹不均勻，或不是使用同一種脫模劑。（2）混凝上顏色本身不一樣（水泥不是同一批次，或砂子顏色不一致，含泥呈:不 一致

17、）預防措施：澆注混凝上前，將模板淸理干凈，不留有鐵銹和污漬，在模板表而涂擦 一層薄薄的脫模劑。前后澆注的混凝上干稀度盡量保持一致，坍落度不均勻的誤差控制在 不大于2cm范圍內。確?；炷猎囊恢隆?、墩柱外觀出現鋼筋痕跡現象：墩柱表面有鋼筋的痕跡。原因分析：保護層不夠，鋼筋離墩柱模板太近，沒有足夠的水泥漿將鋼筋包裹住。 預防措施：控制墩柱鋼筋的平而坐標和墩柱鋼筋的垂直度，確保保護層厚度。9、墩柱底部“爛根”現象：墩柱底部出現石子（石子外露）。原因分析：在混凝上澆筑過程中水泥漿被竄筒和料斗粘住從而水泥漿減少，出現爛根 現象。預防措施：在澆筑之前先用淸水潤濕一下，第一車混凝上的后而打0.5方砂漿作

18、為潤 料斗作用。10、墩柱缺棱掉角原因分析：過早拆模，受外力撞擊或保護不好，棱角被碰掉。預防描施：（1）拆除柱模板時，混凝上也具有足夠的強度；拆模時不能用力過猛、過急，注意保 護棱角。（2）加強成品保護，對于處在人多運料等通道時，混凝上陽角要采取相應的保護措 施11、收縮裂縫現象：收縮裂縫主要表現為混凝丄表而產生不規(guī)則的裂紋，是橋墩墩身外觀質量病害 中最為常見的一種。形成原因： 、鋼筋施工技術不當引起的裂縫，澆筑混凝上時無工作平臺，施工人員直接觸動 鋼筋，造成鋼筋局部變形，形成素混凝上，混凝土的抗拉能力下降，于是出現無規(guī)則交叉 混凝上裂紋。 、干縮應力引起的裂紋，在模板拆除之后，由于墩身表而失水，造成溫度變化，而溫度變化引起混凝上內部各單元體之間相互約朿，產生干縮應力，引起混凝上裂縫。 、溫度應力引起的裂縫，橋墩墩身在澆筑初期，由于水泥水化過程產生大量熱量， 混凝上內部迅