數(shù)控車床如何對刀

1、數(shù)控車床如何對刀？ 答：車床分有對刀器和沒有對刀器,但是對刀原理都一樣 ,先說沒有對刀器。車床本身有個機械原點 ,你對刀時一般要試切的啊 ,比如車外徑一刀后 Z 向退出 ,測量車件的外 徑是多少，然后在G畫面里找到你所用刀號把光標移到X輸入X按測量機床就知道這個刀位上的刀尖位置了，內(nèi)徑一樣,Z向就簡單了，把每把刀都在Z向碰一個地方然后測量Z0就可以了 .這樣所有刀都有了記錄 ，確定加工零點在工件移里面 （offshift）， 可以任意一把刀決定工件原 點。這樣對刀要記住對刀前要先讀刀 .有個比較方便的方法 ，就是用夾頭對刀 ，我們知道夾頭外徑 ，刀具去碰了輸入外徑就可以，對內(nèi)徑時可以拿一量塊用

2、手壓在夾頭上對，同樣輸入夾頭外徑就可以了.如果有對刀器就方便多了 ，對刀器就相當于一個固定的對刀試切工件，刀具碰了就記錄進去位置了 .所以如果是多種類小批量加工最好買帶對刀器的 .節(jié)約時間 . 數(shù)控車床基本坐標關(guān)系及幾種對刀方法比較 在數(shù)控車床的操作與編程過程中，弄清楚基本坐標關(guān)系和對刀原理是兩個非常重要的環(huán) 節(jié)。這對我們更好地理解機床的加工原理， 以及在處理加工過程中修改尺寸偏差有很大的幫 助。一、基本坐標關(guān)系 一般來講，通常使用的有兩個坐標系：一個是機械坐標系；另外一個是工件坐標系，也叫做程序坐標系。在機床的機械坐標系中設(shè)有一個固定的參考點（假設(shè)為（X，Z）。這個參考點的作用主要是用來給機

3、床本身一個定位。 因為每次開機后無論刀架停留在哪個位置， 系統(tǒng)都把當前位置設(shè) 定為 （0， 0），這樣勢必造成基準的不統(tǒng)一， 所以每次開機的第一步操作為參考點回歸（有的稱為回零點），也就是通過確定（X，Z）來確定原點（0, 0）。為了計算和編程方便， 我們通常將程序原點設(shè)定在工件右端面的回轉(zhuǎn)中心上， 盡量使編程基 準與設(shè)計、 裝配基準重合。 機械坐標系是機床唯一的基準， 所以必須要弄清楚程序原點在機 械坐標系中的位置。這通常在接下來的對刀過程中完成。二、對刀方法1. 試切法對刀試切法對刀是實際中應(yīng)用的最多的一種對刀方法。下面以采用MITSUBISHI 50L數(shù)控系統(tǒng)的RFCZ12車床為例，來介

4、紹具體操作方法。工件和刀具裝夾完畢，驅(qū)動主軸旋轉(zhuǎn)，移動刀架至工件試切一段外圓。然后保持X坐標不變移動Z軸刀具離開工件，測量出該段外圓的直徑。將其輸入到相應(yīng)的刀具參數(shù)中的刀長中,系統(tǒng)會自動用刀具當前X坐標減去試切出的那段外圓直徑，即得到工件坐標系 X原點的位置。再移動刀具試切工件一端端面，在相應(yīng)刀具參數(shù)中的刀寬中輸入Z0,系統(tǒng)會自動將此時刀具的Z坐標減去剛才輸入的數(shù)值，即得工件坐標系Z原點的位置。例如，2#刀刀架在X為150.0車出的外圓直徑為 25.0，那么使用該把刀具切削時的程序原點X值為150.0-25.0=125.0 ;刀架在Z為180.0時切的端面為0，那么使用該把刀具切削時的程 序原

5、點Z值為180.0-0=180.0。分別將（125.0，180.0）存入到2#刀具參數(shù)刀長中的 X與Z中， 在程序中使用 T0202 就可以成功建立出工件坐標系。事實上，找工件原點在機械坐標系中的位置并不是求該點的實際位置，而是找刀尖點到達 （0，0）時刀架的位置。 采用這種方法對刀一般不使用標準刀， 在加工之前需要將所要用刀的刀具 全部都對好。2. 對刀儀自動對刀 現(xiàn)在很多車床上都裝備了對刀儀， 使用對刀儀對刀可免去測量時產(chǎn)生的誤差， 大大提高對刀 精度。 由于使用對刀儀可以自動計算各把刀的刀長與刀寬的差值，并將其存入系統(tǒng)中， 在加工另外的零件的時候就只需要對標準刀， 這樣就大大節(jié)約了時間。

6、 需要注意的是使用對刀儀 對刀一般都設(shè)有標準刀具，在對刀的時候先對標準刀。下面以采用FANUC 0T系統(tǒng)的日本 WASINO LJ-10MC車削中心為例介紹對刀儀工作原理及使 用方法。刀尖隨刀架向已設(shè)定好位置的對刀儀位置檢測點移動并與之接觸，直到內(nèi)部電路 接通發(fā)出電信號 （通常我們可以聽到嘀嘀聲并且有指示燈顯示）。在 2#刀尖接觸到 a 點時將刀具所在點的X坐標存入到所示 G02的X中，將刀尖接觸到 b點時刀具所在點的 Z坐標存入 到G02的Z中。其他刀具的對刀按照相同的方法操作。事實上，在上一步的操作中只對好了X的零點以及該刀具相對于標準刀在X方向與Z方向的差值，在更換工件加工時再對Z零點即

7、可。由于對刀儀在機械坐標系中的位置總是一定的，所以在更換工件后，只需要用標準刀對 Z坐標原點就可以了。操作時提起Z軸功能測量按鈕Zxis shift measure ， CF”出現(xiàn)所示的界面手動移動刀架的 X、Z軸，使標準刀具接近工件 Z向的右端面，試切工件端面，按下“POSITION RECORDERS鈕，系統(tǒng)會自動記錄刀具切削點在工件坐標系中Z向的位置，并將其他刀具與標準刀在Z方向的差值與這個值相加從而得到相應(yīng)刀具的Z原點，其數(shù)值顯示在 WORK SHIFT工作畫面上， 。Fanuc系統(tǒng)數(shù)控車床對刀及編程指令介紹Fanuc系統(tǒng)數(shù)控車床設(shè)置工件零點常用方法 一，直接用刀具試切對刀1用外園車刀

8、先試車一外園，記住當前X坐標，測量外園直徑后，用X坐標減外園直徑，所的值輸入 offset 界面的幾何形狀 X 值里。2用外園車刀先試車一外園端面，記住當前Z坐標，輸入offset界面的幾何形狀Z值里。二，用 G50 設(shè)置工件零點1用外園車刀先試車一外園，測量外園直徑后，把刀沿Z軸正方向退點，切端面到中心（X軸坐標減去直徑值） 。2選擇MDI方式，輸入 G50 X0 Z0,啟動START鍵，把當前點設(shè)為零點。3選擇MDI方式，輸入 G0 X150 Z150，使刀具離開工件進刀加工。4這時程序開頭： G50 X150 Z150。.5注意：用G50 X150 Z150,你起點和終點必須一致即 X1

9、50 Z150,這樣才能保證重復(fù)加工不 亂刀。6如用第二參考點 G30,即能保證重復(fù)加工不亂刀，這時程序開頭 G30 U0 W0 G50 X150 Z1507在FANUC系統(tǒng)里，第二參考點的位置在參數(shù)里設(shè)置，在Yhcnc軟件里，按鼠標右鍵出現(xiàn)對話框，按鼠標左鍵確認即可。三，用工件移設(shè)置工件零點1在FANUC0-TD系統(tǒng)的Offset里，有一工件移界面，可輸入零點偏移值。2用外園車刀先試切工件端面，這時Z坐標的位置如：Z200,直接輸入到偏移值里。3選擇“ Re回參考點方式，按 X、Z軸回參考點，這時工件零點坐標系即建立。4注意：這個零點一直保持，只有從新設(shè)置偏移值Z0,才清除。四，用 G54-

10、G59 設(shè)置工件零點1用外園車刀先試車一外園，測量外園直徑后，把刀沿Z軸正方向退點，切端面到中心。2把當前的X和Z軸坐標直接輸入到 G54-G59里，程序直接調(diào)用如：G54X50Z503注意:可用G53指令清除G54-G59工件坐標系。FANUC系統(tǒng)確定工件坐標系有三種方法。第一種是：通過對刀將刀偏值寫入?yún)?shù)從而獲得工件坐標系。這種方法操作簡單，可靠 性好， 他通過刀偏與機械坐標系緊密的聯(lián)系在一起，只要不斷電、 不改變刀偏值， 工件坐標 系就會存在且不會變，即使斷電，重啟后回參考點，工件坐標系還在原來的位置。第二種是：用G50設(shè)定坐標系，對刀后將刀移動到 G50設(shè)定的位置才能加工。對到時先 對

11、基準刀，其他刀的刀偏都是相對于基準刀的。第三種方法是 MDI 參數(shù)， 運用 G54G59 可以設(shè)定六個坐標系， 這種坐標系是相對于參考 點不變的，與刀具無關(guān)。這種方法適用于批量生產(chǎn)且工件在卡盤上有固定裝夾位置的加工。航天數(shù)控系統(tǒng)的工件坐標系建立是通過G92 Xazb類似于FANUC的G50）語句設(shè)定刀具當前所在位置的坐標值來確定。 加工前需要先對刀， 對到實現(xiàn)對的是基準刀， 對刀后將顯示坐 標清零，對其他刀時將顯示的坐標值寫入相應(yīng)刀補參數(shù)。然后測量出對刀直徑d將刀移動到坐標顯示 X=a-d Z=b 的位置，就可以運行程序了 （此種方法的編程坐標系原點在工件右 端面中心 ）。在加工過程中按復(fù)位或

12、急停健，可以再回到設(shè)定的 G92 起點繼續(xù)加工。但如果 出意外如：X或Z軸無伺服、跟蹤出錯、斷電等情況發(fā)生，系統(tǒng)只能重啟，重其后設(shè)定的工 件坐標系將消失，需要重新對刀。如果是批量生產(chǎn)，加工完一件后回G92 起點繼續(xù)加工下一件，在操作過程中稍有失誤，就可能修改工件坐標系，需重新對刀。鑒于這種情況，我們 就想辦法將工件坐標系固定在機床上。我們發(fā)現(xiàn)機床的刀補值有16 個，可以利用，于是我們試驗了幾種方法。第一種方法：在對基準刀時，將顯示的參考點偏差值寫入9 號刀補，將對刀直徑的反數(shù)寫入8號刀補的X值。系統(tǒng)重啟后，將刀具移動到參考點， 通過運行一個程序來使刀具回到 工件 G92 起點，程序如下：N00

13、1 G92 X0 Z0;N002 G00 T19;N003 G92 X0 Z0;N004 G00 X100 Z100;N005 G00 T18;N006 G92 X100 Z100;N007 M30;程序運行到第四句還正常， 運行第五句時，刀具應(yīng)該向X的負向移動，但卻異常的向X、 Z的正向移動，結(jié)果失敗。分析原因懷疑是同一程序調(diào)一個刀位的兩個刀補所至。第二種方法：在對基準刀時，將顯示的與參考點偏差的Z值寫入9號刀補的Z值，將顯示的X值與對刀直徑的反數(shù)之和寫入9好刀補的X值。系統(tǒng)重啟后，將刀具移至參考點，運行如下程序： N001 G92 X0 Z0;N002 G00 T19;N003 G00 X100 Z100;N004 M30;程序運行后成功的將刀具移至工件 G92 起點。但在運行工件程序時，刀具應(yīng)先向X、 Z的負向移動，卻又異常的向 X、Z的正向移動，結(jié)果又失敗。分析原因懷疑是系統(tǒng)運行完一 個程序后， 運行的刀補還在內(nèi)存當中， 沒有清空， 運行下一個程序時它先要作消除刀補的移 動。第三種方法：用第二種方法的程序?qū)⒌毒咭浦凉ぜ礼92起點后，重啟系統(tǒng)，不會參考點直接加工，試驗后能夠加工。但這不符合機床操作規(guī)程，結(jié)論是能行但不可行。第四種方法：在對