塑料成型工藝及模具設計課程設計圓形塑件蓋塑料模具設計

1、洛陽理工學院塑料成型工藝及模具設計課程設計說明書題 目： 圓形塑件蓋塑料模具設計專 業(yè)： 模具設計與制造 班 級： 模具09級模具設計與制造姓 名： 學 號：指導老師： 時 間 ： 2011.11.22目 錄第一 部分 設計任務書 （3） 第二 部分 塑件成形工藝分析 （4）第三 部分 分型面的選擇 （5）第四 部分 注射機的初選 （6）第五 部分 模具的結構分析與設計 （7） 第六 部分 成型零件的設計 (10)第七 部分 澆注系統(tǒng)的設計 (14)第八 部分 成型設備的選擇及校核 (19)第九 部分 模具特點和工作原理 (21)第十 部分 設計小結 (22) 第十一部分 參考資料 （23）

2、一、 設計任務書1.1課程設計目的本課程設計的目的是使我們在學完塑料模具設計課程之后，鞏固和加深對塑料模有關理論的認識，提高設計計算、制圖和查閱參考資料的能力。使得我們能正確運用專業(yè)知識，初步掌握制定注塑工藝規(guī)程及進行注塑模具設計的原則和方法。 在課程設計中應本著技術上先進、經(jīng)濟上合理的原則，制定注塑工藝規(guī)程和設計有關的注塑模具。塑料制品名稱：蓋成型方法與設備：在適當?shù)乃芰献⑸錂C上注射成型；塑料原料：abs；收縮率：.0.3%0.8%；塑件圖：如圖所示為制品的圖樣。二、塑件成形工藝分析abs 丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物化學和物理特性 abs是由丙烯腈、丁二烯和苯乙烯三種化學單體合成。每種單體

3、都具有不同特性： 丙烯腈有高強度、熱穩(wěn)定性及化學穩(wěn)定性；丁二烯具有堅韌性、抗沖擊特性； 苯乙烯具有易加工、高光潔度及高強度。從形態(tài)上看，abs是非結晶性材料。 三中單體的聚合產(chǎn)生了具有兩相的三元共聚物，一個是苯乙烯-丙烯腈的連續(xù)相，另一個是聚丁二烯橡膠分散相。 abs的特性主要取決于三種單體的比率以及兩相 中的分子結構。這就可以在產(chǎn)品設計上具有很大的靈活性，并且由此產(chǎn)生了市場 上百種不同品質(zhì)的abs材料。這些不同品質(zhì)的材料提供了不同的特性，例如從中等 到高等的抗沖擊性，從低到高的光潔度和高溫扭曲特性等。 abs材料具有超強的易加工性，外觀特性，低蠕變性和優(yōu)異的尺寸穩(wěn)定性以及很高 的抗沖擊強度。

4、 注塑模工藝條件 干燥處理：abs材料具有吸濕性，要求在加工之前進行干燥處理。建議干燥條件 為8090c下最少干燥2小時。材料溫度應保證小于0.1%。 熔化溫度：210280c；建議溫度：245c。 二、塑件的尺寸精度分析2.1 塑件表面質(zhì)量分析該塑件表面沒有提出特殊要求，一般情況下外表面要求光潔，表面粗糙度可以取到。沒有特殊要求時，塑件內(nèi)部表面粗糙度可取。2.2 塑件表面質(zhì)量分析該塑件表面沒有提出特殊要求，一般情況下外表面要求光潔，表面粗糙度可以取到。沒有特殊要求時，塑件內(nèi)部表面粗糙度可取。2.4塑件結構工藝性分析（1）壁厚分析：設計合理，壁厚相對均勻，且符合最小壁厚的一昂球。（2）圓角過渡

5、：要從分型面位置、型芯、型腔結構來分析過渡圓角的設置。根據(jù)本塑件的壁厚，均采用圓角半徑r1mm。（3）脫模斜度：為便于塑件從模腔中取出，塑件的內(nèi)外壁需要足夠的脫模斜度。外形尺寸以大端為基準，斜度往小處?。粌?nèi)形尺寸以小端為基準，斜度往大處取。根據(jù)abs的性能和模具設計與制造簡明手冊（第三版）p433表2-2-5：型芯脫模斜度為：0.7，型腔脫模斜度為0.52.5 生產(chǎn)實際考慮該塑件的生產(chǎn)類型應該是大批量生產(chǎn)，因此在設計模具時，要提要塑件的生產(chǎn)效率，傾向于采用多型腔、高壽命、自動脫模的模具，以降低生產(chǎn)成本。三、分型面的選擇3.1分型面的選擇原則如何確定分型面。由于分型面受到塑件在模具中的成型位置、

6、澆注系統(tǒng)設計、塑件的結構工藝性及精度、嵌件位置形狀以及推出方法、模具的制造、排氣、操作工藝等多種因素的影響，因此在選擇分型面時應綜合分析比較，從幾種方案中優(yōu)選出較。為合理的方案。選擇分型面時一般應遵循以下幾項原則：（1）分型面應選擇在制品的最大截面處，無論塑件以何形式布置，都應將此作為首要原則；（2）便于塑件順利脫模，盡量使塑件開模時留在動模一邊。（3）有利于保證塑件的精度要求。（4）盡可能滿足塑件的外觀質(zhì)量要求。分型面上型腔壁面稍有間隙，就會產(chǎn)生飛邊。（5）便于模具加工制造，在選擇非平面分型面時，應有利于型腔加工和制品的脫模方便。（6）對成型面積的影響，盡量減少制品在合模方向上的投影面積,以

7、減小所需鎖模力。（7）對排氣效果的影響，盡可能有利于排氣。（8）對側向抽芯的影響。其中最重要的是第（2）和第（5）、第（8）點。為了便于模具加工制造，應盡是選擇平直分型面工易于加工的分型面。從圖上來看，該產(chǎn)品必須要抽芯機構，也就是要垂直分型面。如果將圖倒過來看，產(chǎn)品留在定模，不好取出故排除，如果選擇1, 5分型面那么滑塊不好做；選擇3， 5也是不好取相互制件；4， 5分型面也是同理。故我選擇2和5分型面。四、注射機的初選4.3.1計算塑件的體積根據(jù)制件大概得塑件的體積為：v1=3.14*121*25-3.14*64*24.3=4616mm3。4.3.2計算所需的體積澆注系統(tǒng)凝料按1：1取，故：

8、v2= v1=4616mm3塑件和澆注系統(tǒng)凝料總體積為（按一模兩腔算）：v= 2（v1 +v2 ）=9232mm3 =9.23 cm3壓實后的總體積為：s=s1+s2=9.23*1.8+(3.14*0.03*4.8+3.14*0.04*6)*1.8= 19cm3其中s1為產(chǎn)品壓實后所需的料，s2為流道壓實后所需料。4.3.3選用注射機根據(jù)總體積v= 19000 mm3，初步選取sz-60-400型螺桿式注射成型機。sz-60-400型螺桿式注射成型機主要參數(shù)如下表所示項 目參 數(shù)項 目參 數(shù)理論注射量60 cm3移模行程220mm注射壓力124mpa定位孔的直徑55鎖模力400kn噴嘴球半徑s

9、r12mm最大模具厚度240mm噴嘴口孔徑4最小模具厚度130mm4.4注射機的終選4.4.1注射量的校核公式是（0.8 0.85）式中 注射機的公稱注射量，cm3 每模的塑料體積量，cm3 如前所述，塑件及澆注系統(tǒng)的總體積為19cm3，遠小于注射劑的理論注射量51 cm3，故滿足要求。五、模具的結構分析與設計5.1確定模架5.1.1 確定型腔布局模具采用一模二腔，布局見零件圖。5.1.2 確定模板尺寸根據(jù)上面的b和l，考慮注塑機的大小、導柱、導套和螺釘?shù)炔贾?，根?jù)gb/t 12555-2006塑料注射模模架，模架型號為：d型，230mm230mm。5.1.3 確定模架尺寸模具上所有的螺釘盡量

10、采用內(nèi)六角螺釘；模具外表面盡量不要有突出部分；模具外表面應光潔，加涂防銹油。兩模板之間應有分模間隙，即在裝配、調(diào)試、維修過程中，可以方便地分開兩塊模板。1. 定模座板（260mm230mm、厚30mm）定模座板是模具與注射機連接固定的板，定模座板上固定導柱和定位圈，材料為45鋼。定位圈通過4個m6的內(nèi)六角圓柱螺釘與其連接。定模座板上的導柱與導柱孔采用h7/k6配合，定模座板與拉料桿采用h7/k6配合。2. 定模板（230mm230mm、厚30mm）用于固定定模模仁（型腔鑲塊）和導套。應該有一定的厚度，并有足夠的強度。一般用45鋼。其上的導套孔與導套一端采用h7/k6配合，定模與定模模仁（型腔鑲

11、塊）采用h7/m6配合。3. 動模板（230mm230mm、厚40mm）用于固定動模模仁（型芯鑲塊）和導套。一般用45鋼。動模板應具有較高的平行度和硬度。動模模仁（型芯鑲塊）通過6個沉頭螺釘m10固定在動模板上面。其上的導套孔與導套一端采用h7/k6配合，動模與動模模仁（型芯鑲塊）采用h7/m6配合。4. 墊塊（28mm230mm、厚60mm）主要作用：在動模座板與支承板之間形成推出機構的動作空間，或是調(diào)節(jié)模具的總厚度，以適應注射機的模具安裝厚度要求。結構形式：可以是平行墊塊或拐角墊塊，該模具采用平行墊塊。墊塊材料：墊塊材料為45墊塊的高度h校核：h=h1+h2+h3+s+=2+15+20+2

12、4+4=65mm式中 h1頂出板限位釘?shù)暮穸龋撃＞呦尬会敽穸?，?mm； h2推板厚度，為15mm；h3推桿固定板厚度，為20mm；s推出行程，為24mm；推出行程富余量，取4mm。5動模座板（260mm230mm、厚30mm）動模座板上的注射機頂桿孔為150mm，動模座板上還有四個擋釘孔，動模座板的推板導套孔與推板導柱采用h7/n6配合。擋釘與擋釘孔采用h7/n6配合，材料為45鋼。6推板（140mm230mm、厚15mm）推板上的推板導套孔與推板導套采用h7/k6配合。用4個m10的內(nèi)六角圓柱螺釘與推半固定板固定。材料為45鋼。7推桿固定板（140mm230mm、厚20mm）材料為45鋼

13、。其上的推板導套孔與推板導套采用h7/f9配合。六 成型零件的設計6.1.1 成型零件的尺寸計算平均收縮率尺寸偏差取mt5級（1）型腔尺寸計算： 徑向尺寸計算公式： 高度尺寸計算公式：（2）型芯尺寸計算： 徑向尺寸計算公式： 高度尺寸計算公式：6.4 脫模機構的設計6.4.1 頂桿設計注射成型每一循環(huán)中，塑件必須準確無誤地從模具的凹模中或型芯上托出，完成拖出塑件的裝置稱為脫模機構，也常稱為推出機構。脫模推出機構的設計原則塑件推出（頂出）是注射成型過程中的最后一個環(huán)節(jié)，推出質(zhì)量的好壞將最后決定塑件的質(zhì)量，因此，塑件的推出是不可忽視的。在設計推出脫模機構時應遵循下列原則：（1）推出機構應盡量設置在

14、動模一側。（2）保證塑件不因推出而變形損壞。（3）機構簡單、動作可靠。（4）良好的塑件外觀。（5）合模時的準確復位。 本模具采用頂桿頂出，頂出桿頂出出是一種基本的、也是一種常用的塑件頂出方式。常用的頂桿形式有圓形、矩形、階梯形。我們采用圓形頂桿。圓形頂桿6.4.2脫模力的計算因為壁厚與直徑之比 0.05，故，該塑件為厚壁制件。該制件為圓環(huán)形截面，脫模力計算公式為式中 r型芯平均半徑 r=8.5mmk2無量綱系數(shù)，其值隨f和而異，查表得，k2=1.0013 k1無量綱系數(shù)，其值隨和而異，查表得，k1=1.6 s塑料平均成型收縮率 s=0.5% e塑料的彈性模量，mpa，查表得e=2900mpa

15、l塑件對型芯的包容長度，mm，l=24mm f塑件與型芯之間的摩擦因數(shù)，f=0.21 模具型芯的脫模斜度，=0.7 塑料的泊松比，=無 a盲孔塑件型芯在垂直于脫模方向上的投影面積，a=0mm2由上可得，脫模力6.4.3 塑件的頂出方案頂桿布置在包緊力較大的地方。布置在：角、加強筋、四周等。推桿不能太靠邊，距離邊界12mm。盡量不要放在鑲拼處。根據(jù)經(jīng)驗放置8根。6.5 合模定位和導向機構設計當采用標準模架時，因模架本身帶有導向裝置，一般情況下，設計人員只要按模架規(guī)格選用即可。若需采用精密導向定位裝置，則須由設計人員根據(jù)模具結構進行具體設計。6.5.1. 導向機構的總體設計（1）導向零件應合理地均

16、勻分布在模具的周圍或靠近邊緣的部位，其中心至模具邊緣應有足夠的距離，以保證模具的強度，防止壓入導柱和導套后變形。（2）該模具采用4根導柱，其布置為等直徑導柱對稱布置。（3）該模具導柱安裝在定模座板上，導套有三個，分別安裝在流道推板、定模板和動模板。（4）為了保證分型面很好接觸，導柱和導套在分型面處應制有承屑槽，即可削去一個面或在導套的孔口倒角，該模具采用后者。（5）在合模時，應保證導向零件首先接觸，避免凸模先進入型腔，導致模具損壞。（6）動定模板采用合并加工時，可確保同軸度要求。6.5.2 導柱設計（1）該模具采用帶頭導柱，不加油槽，如圖所示。（2）導柱的長度必須比凸模斷面高度高出6mm8mm

17、。（3）為使導柱能順利地進入導向孔，導柱的端部常做成圓錐形或球形的先到部分。（4）導柱的直徑應根據(jù)模具尺寸來確定，應保證具有足夠的抗彎強度（該導柱直徑由標準模架可知為12mm）。（5）導柱的形式，導柱固定部分與模板按h7/f7配合，導柱滑動部分按h7/f7配合。（6）導柱工作不分的表面粗糙度為ra=0.4m。（7）導柱應具有堅硬而耐磨的表面、堅韌而不易折斷的內(nèi)芯。多采用低碳鋼經(jīng)滲碳淬火處理或碳素工具鋼20cr經(jīng)熱處理，硬度為50hrc以上或45鋼經(jīng)調(diào)質(zhì)、表面淬火、低溫回火，硬度為50hrc以上。本模具采用t8a。6.5.3 導套設計導套與安裝在另一半模上的導柱相配合，用以確定動、定模的相對位置

18、，保證模具運動導向精度的圓套形零件。導套常用的結構形式有兩種：直導套（gb/t4169.2-1984）、帶頭導套（gb/t4169.3-1984）。（1）結構形式。采用帶頭導套和直導套，如圖所示。（2）導套的端面應倒圓角，導柱孔最好做成通孔，利于排除孔內(nèi)剩余空氣。（3）導套的滑動部分按h7/f7配合，表面粗糙度為0.4m。帶頭導套外徑與動定模板一端采用h7/k6配合；與流道推板一端采用h7/n6配合鑲入模板。（4）導套材料可用淬火鋼或銅（青銅合金）等耐磨材料制造，該模具中采用t8a。6.5.5 推板導柱與導套設計該套模具采用推板導柱固定在動模座板上的形式。推板導柱除了起導向作用外，還支撐著支承

19、板，從而改善了支承板的受力狀況，大大提高了支承板的剛性。該模具設置了4套推板導柱與導套，它們之間采用h8/f7配合，其形狀與尺寸配合如圖所示。 支承板 推板導柱 推板導6.6 溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)設計（冷卻系統(tǒng)）該塑件為小批量生產(chǎn)，應該盡量縮短成型周期，提高生產(chǎn)率。ldpe是結晶型塑料，成型時需要充分冷卻，冷卻要均勻。因此，該模具的定模板開設冷卻水道，采用冷卻水進行循環(huán)冷卻。冷卻水道直徑按經(jīng)驗取8mm，水嘴采用外置型水嘴。6.7 排氣系統(tǒng)的設計在注射成型過程中，模具內(nèi)除了型腔和澆注系統(tǒng)原有的空氣外，還有塑料受熱或凝固時產(chǎn)生的低分子揮發(fā)氣體。這些氣體若不能順利排出，則可能因填充時氣體被壓縮而引起塑件局部

20、炭化燒焦，或使塑件形成氣泡、產(chǎn)生熔接不牢、表面輪廓不清及充填不滿等成性缺陷。另外氣體的 存在還會產(chǎn)生反壓力而降低充模速度，因此設計模具時必須考慮型腔的排氣問題。由于該模具的總體尺寸一般，屬于中小型模具，可以利用推桿、活動型芯以及型芯端部與模板的配合間隙、分型面進行排氣。其配合間隙為0.030.05mm七、澆注系統(tǒng)的設計7.1 澆注系統(tǒng)設計原則（1）澆注系統(tǒng)與塑件一起在分型面上，應有壓降，流量和溫度的分布的均衡布置；（2）結合型腔布置考慮，盡可能采用平衡式分流道布置；（3）盡量縮短熔體的流程，以便降低壓力損失、縮短充模時間；（4）澆口尺寸、位置和數(shù)量的選擇十分關鍵，應有利于熔體流動、避免產(chǎn)生湍流

21、、渦流、噴射和蛇形流動，有利于排氣和補縮，且應設在塑件較厚的部位，以使熔料從后斷面移入薄斷面，以利于補料；（5）避免高壓熔體對模具型芯和嵌件產(chǎn)生沖擊，防止變形和位移的產(chǎn)生；（6）澆注系統(tǒng)凝料脫出應方便可靠，凝料應易于和制品分離或者易于切除和整修；（7）熔接痕部位與澆口尺寸、數(shù)量及位置有直接關系，設計澆注系統(tǒng)時要預先考慮到熔接痕的部位、形態(tài)，以及對制品質(zhì)量的影響；（8）盡量減少因開設澆注系統(tǒng)而造成的塑料凝料用量；（9）澆注系統(tǒng)的模具工作表面應達到所需的硬度、精度和表面粗糙度，其中澆口應有it8以上的精度要求；（10）設計澆注系統(tǒng)時應考慮儲存冷料的措施；（11）盡可能使主流道中心與模板中心重合，若

22、無法重合應使兩者的偏離距離盡可能小。7.2 主流道設計主流道通常位于模具中心塑料熔體的入口處，它將注射機噴射出的熔體導入分流道或型腔中。主流道的形狀為圓錐形，以便于熔體的流動和開模時主流道凝料的順利拔出。7.2.1 主流道尺寸（1）主流道小端直徑d主流道小端直徑d = 注射機噴嘴直徑+0.5 1= 4 + 0.51 取d = 5（mm）這樣便于噴嘴和主流道能同軸對準，也能使的主流道凝料能順利脫出（2）主流道球面半徑主流道入口的凹坑球面半徑r，應該大于注射機噴嘴球頭半徑的23mm。反之，兩者不能很好的貼合,會讓塑件熔體反噴,出現(xiàn)溢邊致使脫模困難.sr = 注射機噴嘴球頭半徑 + 23sr = 1

23、2 + 23取d = 14（mm）（3）主流道長度l一般按模板厚度確定，但為了減小充模時壓力降和減少物料損耗，以短為好，小模具控制在50之內(nèi)。在出現(xiàn)過長流道時，可以將主流道襯套挖出深凹坑，讓噴嘴伸入模具。本設計中結合該模具的結構，取l=43（mm）（4）主流道大端直徑 d = d + 2 ltg（半錐角： 為1 2，取=2） 127.2.2 主流道襯套形式及其固定主流道小端入口處與注射機噴嘴反復接觸，屬易損件，對材料要求較嚴，因而模具主流道部分常設計成可拆卸更換的主流道襯套形式，即澆口套。本模具是三板模，因此需要盡量減少主流道長度。方案一：用澆口套標準件，這樣只需購買，但是主流道長度過大，在凝

24、料脫模時會產(chǎn)生困難。固定形式：用定位圈配合固定在模具的面板上。定位圈也是標準件。方案二：在定模座板上開設階梯孔，將澆口套放入減小主流道長度。澆口套自行設計。在定模座板上在安裝定位圈定位。7.3 分流道的設計本模具的流道布置形式采用平衡式，如右圖：分流道的形狀及尺寸與塑件的體積、壁厚、形狀的復雜程度、注射速率等因素有關。該塑件的體積不大而且形狀不復雜，且壁厚均勻，可以考慮采用點進料的方式，有利于塑件的成型和外觀質(zhì)量的保證。從便于加工的方面考慮，采用截面形狀為0形的分流道.查有關的手冊,選擇r=5mm。此外該模具是一模2件，型腔的數(shù)量較少,模具的結構簡單而不緊湊，所以采用平衡式，各個型腔的分流道的

25、斷面形狀及大小、分流道長度都取作一致。這樣，熔體就能以相同的成型壓力和溫度同事充滿各個型腔，使一模內(nèi)成型出的各個塑件的尺寸及性能容易保持一致。7.4 澆口的設計澆口可分為限制性和非限制性澆口兩種。我們將采用限制性澆口。限制性澆口一方面通過截面積的突然變化，使分流道輸送來的塑料熔體的流速產(chǎn)生加速度，提高剪切速率，使其成為理想的流動狀態(tài)，迅速面均衡地充滿型腔，另一方面改善塑料熔體進入型腔時的流動特性，調(diào)節(jié)澆口尺寸，可使多型腔同時充滿，可控制填充時間、冷卻時間及塑件表面質(zhì)量，同時還起著封閉型腔防止塑料熔體倒流，并便于澆口凝料與塑件分離的作用。模具設計時，澆口的位置及尺寸要求比較嚴格，初步試模后還需進

26、一步修改澆口尺寸，無論采用何種澆口，其開設位置對塑件成型性能及質(zhì)量影響很大，因此合理選擇澆口的開設位置是提高質(zhì)量的重要環(huán)節(jié)，同時澆口位置的不同還影響模具結構?？傊顾芗哂辛己玫男阅芘c外表，一定要認真考慮澆口位置的選擇。通常要考慮以下幾項原則：a.盡量縮短流動距離。b.澆口應開設在塑件壁厚最大處。c.必須盡量減少熔接痕。d.應有利于型腔中氣體排出。e.考慮分子定向影響。f.避免產(chǎn)生噴射和蠕動。g.澆口處避免彎曲和受沖擊載荷。h.注意對外觀質(zhì)量的影響。7.4.1 澆口形式的選擇 由于該塑件外觀質(zhì)量要求高，澆口的位置和大小還是要不能太影響塑件的外觀，同時，也應該盡量使模具結構簡單。根據(jù)對塑件結構

27、的分析及已確定的分型面的位置，可選的澆口形式有幾種方案，如下：（1）方案一：側澆口一般開設在分型面上，有塑件側面進料，側澆口斷面易取矩形形狀（必要時用圓形），它能方便地調(diào)節(jié)剪切速率，充模流量速率，流動狀態(tài)和澆口封閉時間，并可以靈活地選擇塑件進澆位置，廣泛使用于多腔模中，但此模具的外形有齒，這樣會破壞制件的外觀質(zhì)量，并且在側面產(chǎn)生痕跡，影響塑件的使用性能以及外觀性能。（適用于表面質(zhì)量要求不高的產(chǎn)品）（2）方案二點澆口是一種斷面尺寸很小的澆口,當物料通過時產(chǎn)生很高的剪切速率,這對于表觀粘度隨剪切速率變化而明顯變化的塑料熔體和粘度較低的塑料熔體是適合用的.點澆口在開模時容易自行切斷,并且在塑件上留下

28、的殘痕極小,不容易覺察,故無需修剪澆口的工序.點澆口的另一個優(yōu)點是,它很容易向模腔多點進料,澆口位置選擇靈活,對于單腔模和多腔模均適用.因此點澆口能實現(xiàn)模具自動化生產(chǎn),生產(chǎn)效率高. 采取雙分型面模具(亦稱三板式模具),可以自動脫膠無需要設計機械手或者人工將澆注系統(tǒng)的凝料從主流道中取出，并且塑件的表面經(jīng)過很小的修整就可以達到塑件的表面質(zhì)量要求。（加工成本比較大）綜上所述，對塑件成型性能、澆口和模具結構的分析比較,由于塑件的尺寸及表面精度要求不高，從模具的制造及結構考慮，確定成型該塑件的模具采用側澆口的形式。（采用方案一） 八、成型設備的選擇及校核8.1注射機的初選8.1.1計算塑件的體積根據(jù)制件

29、的三維模型，利用三維軟件直接求得塑件的體積為：v1=4426.29mm3。8.1.2計算所需的體積澆注系統(tǒng)凝料按1：1取，故：v2= v1=4426.29mm3塑件和澆注系統(tǒng)凝料總體積為（按一模2腔算）：v= 4（v1 +v2 ）=35410.32 mm3 =35.41032 cm38.1.3選用注射機根據(jù)總體積v= 8852.58 mm3，初步選取xs-z-60型螺桿式注射成型機。sz-60-400型螺桿式注射成型機主要參數(shù)如下表所示項 目參 數(shù)項 目參 數(shù)理論注射量60 cm3移模行程220mm注射壓力124mpa定位孔的直徑55鎖模力400kn噴嘴球半徑sr12mm最大模具厚度240mm

30、噴嘴口孔徑4最小模具厚度130mm8.2注射機的終選8.2.1注射量的校核公式是（0.8 0.85）式中 注射機的公稱注射量，cm3 每模的塑料體積量，cm3 如前所述，塑件及澆注系統(tǒng)的總體積為19 cm3，遠小于注射劑的理論注射量51 cm3，故滿足要求。8.2.2 模具閉合高度的校核模具閉合高度的校核公式為：由裝配圖可知模具的閉合高度=219mm，而注射機的最大模具厚度=240mm，最小模具厚度=130mm，滿足安裝要求。8.2.3 模具安裝部分的校核模具定位圈的直徑55mm與注射機定位孔的直徑55相等，滿足安裝要求。澆口套的球面半徑sr1=sr+（12）mm=14mm，滿足要求。澆口套小端直徑r1=r+（12）mm=8mm，滿足要求。8.2.4 模具開模行程的校核模具開模行程的校核公式為：式中 模具的開模行程，mm 注射機的移模行程，mm 制件的推出距離，mm 包括流道凝料在內(nèi)的制品的高度，mm 取出凝料所需分開的距離，mm代入數(shù)據(jù)得：，滿足要求。8.2.5鎖模力的校核鎖模力的校核公式為：式中 f注射機的額定鎖模力，kn a制件和流道在分型面上的投影面積之和，cm2 型腔的平均壓力，mpa k安全系數(shù)，通常取1.11.2代入數(shù)據(jù)得：。滿足要求。8.2.6注射壓力的校核注射壓力的校核公式為：式中 注射