圓筒加固試驗性施工方案11-22

1、39沙角C電廠煤碼頭結構加固改造工程圓筒加固試驗性施工方案 目 錄1工程概況22 試驗性施工的目的23 圓筒試驗性施工位置選擇34主要施工方法或工藝34.1 施工工藝34.2 施工方法55 技術組織措施276 試驗施工數(shù)量、實施時間、進度安排277 主要設備配置278 試驗施工質量控制288. 1 圓筒表面清理288.2 底板清理288.3 鋼筋網(wǎng)的制作及安裝288.4 模板的加工及安裝288.5 混凝土澆筑質量控制299 試驗施工的檢測手段及要求299.1檢測手段309.2檢測方法及結果要求3010 數(shù)據(jù)記錄及處理3010.1 數(shù)據(jù)記據(jù)3010.2 數(shù)據(jù)處理3011 施工監(jiān)測3112 安全及

2、文明施工保障措施3112.1 船舶安全技術措施3112.2 水下作業(yè)專項安全管理3212.3 吊裝施工安全措施3512.4 用電安全措施3512.5 文明施工3513 環(huán)境保護措施3713.1 船舶生活垃圾防污染措施3713.2 船舶油類作業(yè)防污染措施371工程概況2.1工程簡介本工程圓筒加固共62個，需對原有圓筒表面清理干凈，澆筑C25水下不分散混凝土將圓筒由原來的直徑3m加固至直徑4.5m，加固澆筑混凝土部分的結構與上部結構植筋連接。單件圓筒加固混凝土151.683，鋼筋4.26t，62件砼共9404.16m3，鋼筋264.12t。根據(jù)設計要求，圓筒加固施工需選取3個圓筒進行試驗性施工。2

3、.2 環(huán)境條件圓筒加固鋼筋籠、鋼模板安裝受水流影響較大，根據(jù)設計資料顯示，施工區(qū)枯季漲潮最大流速為 1.12m/s，落潮最大流速為1.49m/s；洪季漲潮最大流速為 0.65m/s，落潮最大流速為 1.15m/s。2 編制依據(jù)2.1 編制依據(jù)（1）沙角C電廠煤碼頭結構加固改造工程施工合同；（2）中交四航局港灣工程設計院有限公司提供的施工圖紙、施工圖設計說明及技術規(guī)格書；（3）施工組織設計。2.2 遵循的規(guī)范及標準（1）港口工程荷載規(guī)范JTS144-1-2010（2）水運工程混凝土結構設計規(guī)范JTS151-2011（3）水運工程測量質量檢驗標準（JTS258-2008）（4）水運工程質量檢驗標準

4、（JTS257-2008）（5）水運工程抗震設計規(guī)范（JTS146-2012）（6）海港總平面設計規(guī)范及局部修訂（JTJ211-99）（7）港口工程地基規(guī)范(JTS147-1-2010)（8）水運工程施工安全防護技術規(guī)范（JTS205-1-2008）（9）水運工程混凝土施工規(guī)范（JTS202-2011）（10）港口水工建筑物修補加固技術規(guī)范（JTS311-2011）（11）水運工程測量規(guī)范（JTS131-2012）（12）水運工程混凝土試驗規(guī)程（JTJ270-1998）（13）混凝土外加劑應用技術規(guī)范（GB50119-2013）（14）水運工程大體積混凝土溫度裂縫控制技術規(guī)程（JTS 202-

5、1-2010）2 試驗性施工的目的（1） 圓筒加固試驗施工的主要目的是為了確保施工方案的可行性、主要工序施工方法的適應性和合理性，以及擬定施工工藝的參數(shù)是否合理等，為后續(xù)圓筒加固施工提供指導性的施工數(shù)據(jù)。（2） 通過取3個圓筒的加固做為試驗性施工，檢測其抗壓強度是否達到同樣配比時陸上混凝土強度的70%，水泥漿充盈率是否達到設計斷面的100，根據(jù)圓筒加固試驗后所獲得的相關數(shù)據(jù)，對圓筒加固的工藝進行改進，達到優(yōu)化施工方案的目的。（3） 通過試驗性施工，檢查各項安全措施是否可行，各種安全設施是否齊全，各制度是否落實到位，在后續(xù)施工中加以改進。（4） 因圓筒加固設計具有特殊性，不是一種常規(guī)施工，需要通

6、過試驗性施工，形成各工序檢查驗收的方法和標準，以指導后期施工。（5） 因施工條件的特殊性和復雜性，要在碼頭不停止營運的條件下，對圓筒加固施工，需要通過試驗性施工調整人機料組合配置，以達到電廠營運和施工兩不誤的目的。（6） 通過試驗性施工，監(jiān)測圓筒加固過程中原碼頭基礎沉降位移的變化及對碼頭結構安全性能的影響。3 圓筒試驗性施工位置選擇在征得業(yè)主、設計、監(jiān)理單位的意見后，選取44軸的前后排兩個圓筒及32軸的后排圓筒（共3個圓筒）進行試驗性施工。4主要施工方法或工藝4.1 施工工藝根據(jù)圓筒加固施工特點，施工在碼頭面以下進行，又是水上水下作業(yè)，空間小，難度大。為了保證圓筒加固水下不分散混凝土澆筑質量和

7、施工順利進行，圓筒分兩次澆筑混凝土，第一次澆筑到1.75m標高，第二次澆筑至圓筒頂標高+3.93m。利于碼頭面上的四個排水孔作為混凝土澆筑孔，澆筑前先對其進行擴孔，每個孔澆筑砼擴散范圍單邊約為1.8米（1/4圓筒周長）。澆筑過程中控制澆筑速度，確保圓筒砼基本同步上升，盡量不形成高差。第一次澆筑時澆筑至+1.75m。新澆砼面接近模板頂面時由工人或采用泥漿泵清除表面浮漿，直到表層混凝土含碎石骨料；第二次砼澆筑前鑿除表層cm左右厚度的砼。植筋工作平臺、鋼筋安裝工作平臺、模板安裝工作平臺和圓筒澆筑水下混凝土施工操作平臺，均采用在碼頭梁、板底部植筋或在碼頭板上鉆孔架設反吊工作平臺。工作平臺必須進行設計及

8、受力分析計算，各受力桿件安全系數(shù)符合設計要求。鋼筋籠和模板安裝采用在圓筒頂部承臺植筋，安裝三角架，在三角架上安裝葫蘆進行吊裝作業(yè)。鋼筋籠、模板加工好后在油碼頭裝船運輸?shù)绞┕がF(xiàn)場，然后用15t起重船吊起在安裝位置附近放入水中，潛水員把葫蘆吊勾掛在鋼筋籠、模板上，通過起重船慢慢松吊、葫蘆收緊吊繩的方式，把鋼筋籠、模板移至安裝位置，潛水員進行安裝。圓筒加固施工工藝流程如圖4-1所示。第一次水下砼澆筑第二次砼澆筑回填塊石圖4-1：圓筒加固施工工藝流程圖4.2 施工方法4.2.1 淤泥清理（1）潛水員先在水下清理圓筒周圍3.0m內(nèi)淤泥表面的雜物和障礙物，如沙袋、煤渣等。（2）采用泥漿泵清理圓筒周圍2.0

9、m3.0m范圍內(nèi)的淤泥，直至露出圓筒底板面上的回填塊石。4.2.2 石塊清理（1）上部淤泥清理后，潛水員在水下人工清理石塊，將圓筒周圍1.52.0m范圍內(nèi)的石塊完全清理，為了使清理后施工區(qū)外的塊石穩(wěn)定，塊石清理按1：0.5放坡清理。（2）清理出來的塊石優(yōu)先考慮堆放在旁邊不影響圓筒鋼筋籠、模板安裝的地方，并做好標示；當周邊無合適地方堆放時采用小型船舶配合，在船上采用吊運裝置，由潛水員在水下搬運并裝進吊籃中，收集后吊到船上臨時堆放，達到船舶的載運量后運至碼頭后方臨時堆放待用。（3）對于潛水員無法直接搬運的大型塊石，采用吊繩捆綁，吊機吊走的方式進行搬運，也可移至不阻礙施工的位置存放。（4）圓筒周圍1

10、.52.0m范圍的石塊清理之后，使用高壓水槍對圓筒底板頂面進行清洗，必要采用空氣反循環(huán)吸泥設備再次清理。（5）塊石清理完后應用高壓水槍對底板進行沖洗，保證底板無沉渣、泥塊等，直至露出底板的砼面。4.2.3 圓筒表面清理4.2.3.1 施工方法（1）加工抱箍套在原圓筒上，掛于碼頭面排水孔放下的吊繩上，潛水員以抱箍為支撐點和操作平臺，采用鐵鏟或風鎬等工具人工清除附著在圓筒表面的水生物、污物等，清理范圍從圓筒頂部至圓筒底板。清理驗收標準為附著物清理干凈即可。（2）圓筒表面清理完后，應將掉落到圓筒底板上的雜物等清理干凈。（3）清理完后進行水下錄像和拍照，檢查清理情況。監(jiān)理進行驗收合格后方可進行下一道工

11、序。4.2.3.2施工平臺架設（1） 制作抱箍操作平臺，操作平面寬度60cm，內(nèi)側徑半徑為1.6m，外側半徑為2.2m。加工時做成兩個半圓，兩個半圓采用高強螺拴連接。平臺采用鋼筋制作。（2）在碼頭面的四個排水孔穿4根長度一樣的10鋼絲繩用于懸吊固定碼頭下方滑輪或葫蘆。（3）操作平臺用直徑4.5mm鋼絲繩連接定滑輪進行上下移動，或使用葫蘆進行上下移動。（4）撐作平臺與圓筒之間采用支頂螺桿頂緊固定，防止平臺左右晃動。（5）施工操作平臺示意圖下圖（圖4-2：圓筒表面清理示意圖，圖4-3：圓筒表面清理平臺示意圖）。圖4-2：圓筒表面清理示意圖圖4-3：圓筒表面清理平臺示意圖4.2.4 圓筒頂部植筋4.

12、2.4.1 搭設植筋平臺工作人員在反吊平臺上進行植筋作業(yè)。在碼頭面上四個排水孔穿入25mm圓鋼做反吊筋，在碼頭面上吊筋用槽鋼卡緊。吊筋下端用兩條L15角鋼把鋼筋夾住作為主梁，用螺絲上緊，鋼筋底部用螺絲擰緊頂住角鋼，防止角鋼下滑，四條鋼筋通過角鋼縱橫向連接形成一個整體，然后在角鋼上鋪設60mm80mm木方及10號槽鋼為次梁（木方與槽鋼間隔跳開鋪設），再鋪上5cm厚的木板作為面板，在平臺1.2m高的位置用鋼筋焊接圍欄。詳見圖4-5、4-6植筋平臺搭設示意圖。平臺受力計算：（1）荷載情況施工平臺的荷載主要包括操作人員的自重、平臺的自重、及部分輕型設備的自重，人員荷載按4個人，每人平均90Kg計算。平

13、臺主要包括8根8m長的L15角鋼主梁、12根8m長的10號槽鋼次梁，考慮面板、枋木自重及施工荷載，計算結果再乘以系數(shù)1.1。平臺跨度為7m，扣除圓筒直徑4.5m，單邊平臺寬度為1.25m。人員自重：9049.810003.528KNL15角鋼自重：35.905889.8100022.52KNC10槽鋼自重：10.0078129.810009.415KN總荷載：（3.528+22.52+9.415）1.135.463KN（2）容許應力取值鋼材取屈服強度s為235MPa，安全系數(shù)n取1.5，得容用應力為=s/n 156.7MPa。（3）吊桿強度計算平臺共設4根25圓鋼吊桿，按均布力計算，每根吊桿承

14、受1/4荷載，即8.866KN。max=N/A8.866103（3.1425254）=18.1MPa=156.7MPa符合要求。（4）底部主梁計算由平臺可知，平臺上的所有施工荷載均由8根L15角鋼承擔，其中每根角鋼的最大彎矩值位于角鋼中心，根據(jù)施工要求，平臺跨度為7m，即最大彎矩值中心點距吊桿支點3.5m。假定角鋼所受的為均布荷載，按簡支梁計算?？偤奢d：35.463KN單根角鋼荷載：35.4638=4.433KN單根角鋼荷載均布荷載：4.433=0.633KN/mMmax=ql2/8=0.633728=3.88KN.mmax=M/Wx=3.88106/(84.56103）=45.9MPa145

15、MPa符合受力要求。（5）次梁計算平臺每邊設3根C10的槽鋼作為次梁，共12根，次梁主要的受力有槽鋼本身自重、上部面板、人員自重、施工荷載。槽鋼的最大彎矩值與主梁相似，位于跨度的中心點。假定角鋼所受的為均布荷載，按簡支梁計算。總荷載：3.528+9.41512.94KN單根角鋼荷載：12.9412=1.08KN單根角鋼荷載均布荷載：1.08=0.15KN/mMmax=ql2/8=0.15728=0.92KN.mmax=M/Wx=0.92106/(39.4103）=23.4MPa145MPa符合受力要求。（6）結論綜合以上吊桿、主、次梁的受力驗算，圓筒加固的施工平臺安全性能符合規(guī)范和施工要求。圖

16、4-5：植筋平臺搭設平面示意圖圖4-6： 植筋平臺搭設立面示意圖4.2.4.2 鉆孔（1）鉆孔時按設計圖紙，放線標明鋼筋錨固點的鉆孔位置，鉆孔位置標明后由現(xiàn)場負責人驗線，每個圓筒頂部植入36根鋼筋。鉆孔按設計圖紙要求植筋鉆孔孔徑為40mm，鉆孔深度不少于320mm。（2）鉆孔完成后，將孔周圍半徑0.5米范圍內(nèi)灰塵清理干凈，用氣泵和毛刷清孔，清刷完畢后，用棉絲沾丙酮，清刷孔洞內(nèi)壁，使孔洞內(nèi)最終達到清潔干燥；如遇較潮濕的情況，還須用加熱棒，進行干燥處理。（3）用干凈棉絲將清潔過的孔洞嚴密封堵。（4）監(jiān)理檢查清孔工作和驗收，合格后方可進行下步作業(yè)。4.2.4.3 鋼筋清理（1）在鋼筋端部相應位置做上

17、標記，標示好除銹清理的長度范圍；此長度范圍大于要求植入深度50mm，即要大于370mm。（2）運用磨光機和鋼絲刷將除銹清理長度范圍內(nèi)的鋼筋表面打磨出金屬光澤。（3）用棉絲蘸丙酮，將除銹清理長度范圍內(nèi)的鋼筋表面擦拭干凈。（4）將所有處理完的鋼筋碼放整齊，報請監(jiān)理檢查。4.2.4.4 鋼筋埋植（1）植筋采用植筋膠為A級膠，植筋膠采用專門配置的改性環(huán)氧樹脂膠或改性乙烯基酯類膠（包括改性氨基甲酸酯膠黏劑）。（2）植筋為盲孔鋼筋埋植，且是從下往上，注膠時用橡膠先將孔底部堵住，然后用長導管從孔頂部開始注膠，經(jīng)過計算，將錨固用膠注入孔洞內(nèi)3/4即可；將處理好的鋼筋，除銹清理端朝向孔洞，一邊向同一方向旋轉，一

18、邊緩慢將鋼筋插入洞內(nèi)，直至到達孔洞頂部為止。（3）用棉絲蘸少許丙酮，清理工作面遺留的植筋膠。在清理遺留膠的時候，要小心輕緩，不得對鋼筋進行搖擺或碰撞。（4）在植筋膠固化前對埋植好的鋼筋進行必要的圍擋、固定，并做好標示，以防植筋膠在固化時間內(nèi)，鋼筋被搖晃或碰撞，影響埋植效果。4.2.4.5植筋質量控制（1） 植筋膠使用前應經(jīng)檢驗合格。（2） 應根據(jù)設計要求對植入鋼筋進行抗拔試驗，設計無要求時按規(guī)范執(zhí)行。4.2.5 三角架與葫蘆安裝先在圓筒頂部的承臺對應鋼筋籠、模板吊點的位置上沿縱向方向植入2根25的鋼筋（鋼筋植入深度不少于20cm，外露長度為10cmm），然后用14槽鋼加工邊長為30cm40cm

19、的直邊三角架，把葫蘆掛在三角架上，三角架槽鋼采用滿焊的方式連接。同時，為了確保吊裝安全，在碼頭排水孔上穿入鋼絲繩掛在三角架上。每個圓筒安裝4個葫蘆。圖4.51：三角架結構示意圖圖4.5-2： 三角架安裝示意圖圖4.5-3：三角架安裝平面示意圖受力計算：（1）荷載情況三角架采用14槽鋼，主要受鋼筋籠、模板的自重下拉力（本次計算取吊裝中最重的模板作為計算）。3m單層模板重4769Kg，每層模板的重量由4個葫蘆承擔，每個葫蘆承受的下拉力為：47699.81000411.68Kn。（2）許用應力取值鋼材取屈服強度s為235MPa，安全系數(shù)n取2.5，得許用應力為=s/n =94MPa。（3）植入鋼筋強

20、度計算抗拉計算：每個三角腳架植2根25鋼筋作為受力支點，鋼筋受到的拉力為模板、三角架、葫蘆的重力之各。模板的自重為：11.68Kn三角架自重：（0.3+0.4+0.5）16.739.810000.2KNn葫蘆自重：1009.810000.98Kn單根鋼筋承受的拉力為：（11.68+0.2+0.98）26.43Knmax=N/A94MPaA=6.43（94103）106=68.4mm2D=9.3mm25mm抗剪計算：A0.253.140.250.254.9cm26.434.91.31Kn/cm212（抗剪強度設計值）所以用25鋼筋滿足受力要求。（4）槽鋼計算通過對三角架的受力分析，1#槽鋼承受的

21、拉力最大，故只驗算1#槽鋼的強度即可。1#槽鋼主要受起吊時的模板下拉力，其受力的最大彎矩位于端部支點處，最大受力點距支點0.24m。最大荷載：11.68+0.9812.66Kn最大彎矩值：M12.660.243.04kN.mmax=M/Wx94MPaWx=32.34mm3,查表得知14槽鋼的抗彎模量Wx80.5mm3,所以用14槽鋼作吊裝三角架滿足受力要求。（5）結論采用25圓鋼作支承點，14槽鋼做吊架滿足受力要求。4.2.6 鋼筋籠制作安裝4.2.6.1 鋼筋制作（1） 鋼筋運至鋼筋加工場地后按型號、類別、分類架空堆放。（2） 進場鋼筋必須具備出廠合格證和檢驗合格證，并抽樣送檢合格后方可使用

22、。（3）由于本工程中鋼筋籠分兩半圓加工安裝，為了防止在吊裝過程中半圓鋼筋籠變形，在鋼筋籠加工前先用25mm鋼筋制作固定架，固定架主要起控制半圓的形狀及安裝起吊時起支撐作用，固定架在下水安裝前用乙炔割除。同時，為了加大鋼筋籠的剛度，保證起吊、安裝過程中不發(fā)生變形，在鋼筋籠內(nèi)側上中下三個部位用鋼筋焊接一桁架（桁架可作為加強鋼筋籠強度、剛度用及作為鋼筋籠與圓筒間的內(nèi)頂撐），桁架內(nèi)徑應比圓筒原外徑大35cm，以便安裝。（4）鋼筋加工按照施工圖和技術交底加工。鋼筋在加工場地制作，采用兩片拼接，選用25HRB335鋼筋為主筋，間距為350mm；16HPB335鋼筋為箍筋，間距為200mm。成型鋼筋架空堆放

23、，掛標識牌標識圓筒編號。（5）兩半圓鋼筋片搭接長度不少于660mm，同時，為了確保安裝過程中兩半圓搭接鋼筋不發(fā)生錯位卡死的情況，把搭接鋼筋部位進行封邊處理。（6）鋼筋搭接方式為焊接時，采用T42焊條，采取單面焊時搭接長度不少于10d，雙面焊時不少于5d（d為焊接鋼筋直徑）。鋼筋搭接方式為綁扎接頭時，受力鋼筋在同一截面內(nèi)的接頭面積占受力鋼筋總面積的百分數(shù)，受壓區(qū)不得大于50%，受拉區(qū)不得超過25% 。綁扎接頭中鋼筋的橫向凈距不應小于鋼筋直徑d且不少于30mm。（7）鋼筋籠制作完成后，須由質檢、監(jiān)理人員檢查，合格后方可進行安裝。圖4.6-1圓筒加固配筋圖圖4-11： 圓筒加固配筋立面圖4.2.6.

24、2 鋼筋籠安裝（1）鋼筋籠在預制場加工好后，在油碼頭采用汽車吊吊上運輸船，由船運至施工現(xiàn)場。（2）15t起重船將運輸船上的鋼筋籠吊到安裝位置附近放入水中。根據(jù)設備起重能力檢驗證報告顯示，15t起重船在扒桿的水平角為200時，設備的最大起吊能力為9.35t，單片鋼筋籠的重力為2.13t，起吊能力滿足施工要求。（3）葫蘆吊鋼筋籠移到安裝點。（4）潛水員在水下綁扎兩片鋼筋籠，為確保鋼筋籠安裝有較好的整體性，鋼筋籠與圓筒頂部植筋交接位置的主筋采用焊接連接，搭接長度不小于設計要求和規(guī)范規(guī)定，箍筋之間采用搭接連接，搭接長度不小于設計要求和規(guī)范規(guī)定。（5）為了防止鋼筋籠起吊及安裝時發(fā)生變形，在起吊時采用多點

25、吊的起吊方式，在安裝前先進行試吊，觀察鋼筋籠的受力及變形情況，選用合適的位置作吊點，根據(jù)試吊的情況對鋼筋籠進行加固。4.2.7 鋼模板安裝4.2.7.1 鋼模板制作根據(jù)設計要求，鋼模板水下部份不進行拆除。鋼模板委托專業(yè)廠家制作，水下不拆除部分共加工62套，直徑為4.5m。鋼模板從上至下共分6段拼成，分別為最頂上段2.15米，其余5段均為3米，由4個1/4圓模板拼接而成，拼接采用高強度螺栓連接。鋼模板材料采用Q235鋼，面板采用厚度為6mm鋼板，筋板及連接法蘭分別采用8mm厚鋼板。每節(jié)鋼模板在加工廠按4塊制作，運至預制場拼裝成兩半圓，再運到施工現(xiàn)場安裝。3m高模板單件重4643Kg，2.15m高

26、模板重3324Kg。模板設計詳見附件模板設計計算書。圖4-12：鋼模板效果圖4.2.7.2 鋼模板安裝（1） 每套鋼模板制作好后在工廠試拼安裝合格再運到施工現(xiàn)場，到現(xiàn)場后陸上拼裝成半圓再運至碼頭進行水下安裝。（2） 在鋼筋籠上安裝預先制作的鋼模板定位器，定位器由兩個半圓拼接而成，頂端及底端各一道，中部2m設一道定位器。定位器周圍的鋼筋上設圓柱形砼保護層墊塊。鋼模板定位器如圖4-13所示。圖4-13：鋼模板定位器（3） 鋼模板用15t起重船吊起放入水中，由圓筒上的葫蘆吊起移到安裝位置，在圓筒頂部拼裝成整圓后，一層層往下放，潛水員在水下進行上下層的安裝。根據(jù)設備起重能力檢驗證報告顯示，15t起重船

27、在扒桿的水平角為200時，設備的最大起吊能力為9.35t，單片模板的重力為2.4t，起吊能力滿足施工要求。安裝順序：起重船吊起模板移至安裝位置附近，把模板放下水中，潛水員把葫蘆的吊勾掛在模板上。通過起重船放松鋼絲繩，葫蘆收緊鋼絲繩的方式把模板移至安裝區(qū)域。松開起重船的吊勾，葫蘆調整鋼模板位置。拼裝成半圓后葫蘆把模板往下放。（4） 最底下一節(jié)模板安裝前，要先測量圓筒底板周圍的標高，根據(jù)高差采用不同厚度的橡膠片墊平。潛水員在水下先安裝下層模板，采用M20C級螺栓固定兩個半圓鋼模板，鋼模板拼裝前其底部與原底板接觸部位以及兩個半圓鋼模板間設厚度為1050mm橡膠片止水。（5） 安裝好底下第一節(jié)鋼模板后

28、，上面五節(jié)鋼模板依次按照第一節(jié)的方法由下往上安裝。（6）模板止水方法 模板節(jié)與節(jié)之間、塊與塊之間的接縫采用10mm橡膠條止水； 最下一節(jié)模板與圓筒混凝土底板頂面之間的縫隙止水方法：先測量立模位置底板的平整度和高差，然后根據(jù)縫高分別采用10mm、30mm、50mm厚度的橡膠墊片止水。（7） 安裝過程中受水流影響的解決措施盡量在平潮的時候進行模板安裝。根據(jù)水流的方向進行不同方向的模板的安裝在模板上綁鋼絲繩，綁在旁邊圓筒上，減少模板因受水流影響的擺動，固定模板。圖4-14： 鋼模板安裝順序圖一圖4-15： 鋼模板安裝順序示意圖二圖4-16： 鋼模板安裝順序示意圖三圖4-17： 鋼筋籠和鋼模板安裝效果

29、圖4.2.8 澆筑混凝土4.2.8.1 灌注孔鉆孔采用手持風鎬開鑿的辦法把碼頭面上（圓筒位置）的4個排水孔由直徑100mm擴大至直徑300mm，擴大后的孔徑應能滿足澆筑管的管徑要求。圖4-18：圓筒混凝土灌注孔位置示意圖4.2.8.2 導管安裝因大部分排水孔不在圓筒加固砼的正上方，需要設彎管穿過碼頭面，故導管安裝分兩部分：碼頭面以下第一部分為垂直管，從圓筒底（-13.25m）到設計高水位（+3.2m）采用垂直管鋼導管，其上到澆筑漏斗采用橡膠管，鋼導管與橡膠管采用鋼法蘭連接。鋼導管管徑為160mm，每節(jié)按1m長制作，以方便拆管，導管懸吊和提升采用吊裝模板的葫蘆進行。導管組裝時接頭密合不漏水（要求

30、加兩道密封圈，黃油封口）；在第一次使用前進行閉水試驗。導管安裝在圓筒與鋼筋網(wǎng)之間，采用葫蘆下放至孔底標高以上2040cm。4.2.8.3 混凝土澆筑（1）操作平臺施工在碼頭面前沿用兩根25mm圓鋼做反吊筋，上端固定方法為：通過在碼頭面上植入條直徑25mm的鋼筋，在錨筋上焊cm厚的鋼板，然后吊筋焊接在鋼板上，雙面焊接長度不小于15cm。碼頭后側利用原有排水孔穿兩根25mm圓鋼做反吊筋，吊筋上端在碼頭面上用槽鋼卡緊，下端用兩條L15角鋼把鋼筋夾住作為主梁，用螺絲上緊，吊筋底部用螺絲擰緊頂住角鋼，防止角鋼下滑，四條鋼筋通過角鋼縱橫向連接形成一個整體，然后在角鋼上鋪設60mm80mm木方及10號槽鋼為

31、次梁（木方與槽鋼間隔跳開鋪設），再鋪上5cm厚的木板作為面板，在平臺1.2m高的位置用鋼筋焊接一圍欄，平臺的跨度為7m7m（詳見圖4-19混凝土澆筑平臺示意圖）。圖4-19：混凝土澆筑平臺平面示意圖圖4-20： 混凝土澆筑平臺立面示意圖砼澆筑施工平臺受力計算荷載情況施工平臺的荷載主要包括操作人員的自重、平臺的自重、及部分輕型設備的自重，人員荷載按8個人，每人平均90Kg計算。平臺主要包括8根8m長的L15角鋼主梁、12根8m長的10槽鋼次梁，考慮面板、枋木自重及施工荷載，計算結果再乘以系數(shù)1.1。平臺跨度為7m，扣除圓筒直徑4.5m，單邊平臺寬度為1.25m。人員自重：9089.810007.

32、056KNL15角鋼自重：35.905889.8100022.52KN10槽鋼自重：10.0078129.810009.415KN總荷載：（7.056+22.52+9.415）1.142.89KN吊筋容許應力取值鋼材取屈服強度s為235MPa，安全系數(shù)n取1.5，得許用應力為=s/n 156.7MPa。吊筋強度驗算平臺共設4根4根25圓鋼吊桿，按均布力計算，每根吊桿承受1/4荷載，即10.722KNmax=N/A156.7MPaA=10.722156.7103106=68.424mm2D=9.34mm25mm所以用25鋼筋作吊桿符合要求。底部主梁計算由平臺可知，平臺上的所有施工荷載均由8根L1

33、5角鋼承擔，其中每根角鋼的最大彎矩值位于角鋼中心，根據(jù)施工要求，平臺跨度為7m，即最大彎矩值中心點距吊桿支點3.5m。假定角鋼所受的為均布荷載?？偤奢d：42.89KN單根角鋼荷載：42.89KN8=5.36KN單根角鋼荷載均布荷載：5.36=0.77KN/mMmax=ql2/8=0.77728=4.72KN.mmax=M/Wx=4.72106/(84.56103）=55.8MPa145MPa滿足受力要求。次梁計算平臺每邊設3根C10的槽鋼作為次梁，共12根，次梁主要的受力有槽鋼本身自重、上部面板、人員自重、施工荷載。槽鋼的最大彎矩值與主梁相似，位于跨度的中心點，彎矩計算距離為3.5m。假定槽鋼

34、所受的力為均布荷載。總荷載：(7.056KN+9.415KN)1.1=18.12KN單根角鋼荷載均布荷載：18.12127=0.22KN/mMmax=ql2/8=0.22728=1.35KN.mmax=M/Wx=1.35106/(39.4103）=34.3MPa145MPa安全系數(shù)大，滿足受力要求。結論綜合以上吊桿、主、次梁的受力驗算，圓筒加固的施工平臺受力性能符合規(guī)范及施工要求。（2）砼澆筑搭設好灌注平臺后在灌注孔內(nèi)安裝導管，第一次澆筑混凝土從13.25m至+1.75m標高，第二次澆筑至設計標高。混凝土采用商品混凝土，砼罐車通過沙角C電廠內(nèi)的道路和引橋運輸?shù)绞┕がF(xiàn)場碼頭面上。砼采用車載泵泵送

35、進入料斗?；炷恋氖┕し椒ㄈ缦拢焊鶕?jù)水文資料，本工程區(qū)域平均漲潮歷時為5小時45分，平均退潮歷時6小時45分，乘潮水位2小時，保證率為90%（水位2.24m）。目前實測水位為：高水位約3.2m，低水位約0.5m。為了盡量保證第一次澆筑砼時施工人員裝、拆導管在水面上進行，砼澆筑平臺搭設在+0.8+1.0m標高。圓筒加固第一次澆筑水下混凝土為126m3，混凝土由商品混凝土公司提供，根據(jù)廠家混凝土運輸能力可確保混凝土60m3/h的澆筑強度，即第一次水下混凝土澆筑時間為4.5小時。澆筑開始時間選在剛開始退潮時澆筑，可確保碼頭面以下垂直導管的提升和拆管在施工水位以上操作。澆筑砼過程中潛水員到水下進行觀察

36、，檢查鋼模板是否發(fā)生變形、位移或是漏水等現(xiàn)象。如果發(fā)現(xiàn)問題，停止?jié)仓?，采取修補措施后再進行砼澆筑。澆筑前檢查混凝土坍落度、和易性并做好記錄（坍落度控制為220mm240mm）。混凝土澆筑過程中潛水員到水下進行觀察是否存在漏漿的情況，如果存在，則停止?jié)仓扇〈胧A筒進行二次密封（堵塞海棉等措施）。采用四根導管對稱同時澆筑砼，混凝土首灌量灌至導管下口1m以上（首批砼量不應少于13.6m3）。澆筑過程中控制好速度，使混凝土面盡量同步上升，不形成高度差?；炷翝仓r，導管下口埋入混凝土的深度不小于2m，不大于6m。新澆砼面接近模板頂面時由工人或采用泥漿泵清除表面浮漿，直到表層混凝土含碎石骨料，然

37、后繼續(xù)下料澆注，最后砼面控制在+1.5m+1.5m標高；第二次砼澆筑前鑿除表層cm左右厚度的砼。第二次澆筑剩余部分，砼采用C30普通混凝土。澆筑前，先鑿除第一次澆筑頂部松散混凝土，露出骨料，并沖洗干凈。砼分層澆筑，分層厚度30cm,采用振動棒振搗密實。封閉灌注孔：砼澆筑完成后采用C45微膨脹混凝土封堵灌注孔，底板采用吊模的方法，模板拆除在天后進行。砼養(yǎng)護：圓筒加固砼的頂面砼及封閉灌注孔砼在終凝后進行表面灑自來水養(yǎng)護，時間不少于天，保持濕潤。5 技術組織措施為了更好的達到試驗施工的目的，了解試驗施工中應該注意的事項，項目部對圓筒結構加固施工進行了明確的分工，對各個部門下達了任務，并安排專人進行了

38、跟蹤，對作業(yè)隊伍的管理人員也下達了施工任務，并安排人員進行跟蹤，對圓筒加固的每道工序進行了分工，保證每道工序有一個技術員跟蹤。6 試驗施工數(shù)量、實施時間、進度安排根據(jù)設計要求，需選取3個圓筒加固做試驗性施工，經(jīng)過與監(jiān)理、業(yè)主、設計單位的溝通，選取44軸前后排兩個圓筒及32軸的后排圓筒進行加固試驗施工。工期安排如下表：（工期開始時間為暫定，根據(jù)實際開工時間調整）表6-1：圓筒加固施工工期安排表序號項目名稱工期開始時間完成時間1人工清淤36d2014-10-92014-11-152圓筒表面清理27 d2014-10-192015-11-203大圓筒加固試驗性施工40 d2014-10-252014

39、-12-37 主要設備配置表7-1：主要施工設備配置表序號設備名稱規(guī) 格數(shù) 量1起重船15t12自航駁200t13自航駁50t14砼輸送泵60m/h15電動葫蘆5t88 試驗施工質量控制8. 1 圓筒表面清理（1）圓筒表面清理之前先水下拍照，清理后再拍照進行檢查。（2）圓筒表面清理過程中，風鎬不得鑿除原有混凝土結構。8.2 底板清理（1） 嚴格控制底板清淤、塊石清理放坡的坡度，防止塌坡。（2） 模板安裝前，派潛水員檢查底板是否有回淤，確保證底板表面清理干凈。8.3 鋼筋網(wǎng)的制作及安裝（1）原材料進場需要有出廠合格證，進場后按規(guī)范進行抽樣送檢，原材料合格并經(jīng)監(jiān)理驗收合格后方能使用。（2）鋼筋焊接

40、按照規(guī)范進行施工，需要進行焊接工藝試驗，對焊接頭進行送檢，焊接試驗合格后方能進行鋼筋焊接。（3）鋼筋網(wǎng)加工制作尺寸需要符合設計及規(guī)范要求。（4）鋼筋網(wǎng)安裝位置的允許偏差需要符合設計要求及規(guī)范規(guī)定。（5）鋼筋網(wǎng)的制作及安裝需要經(jīng)監(jiān)理驗收合格后方能進行下一道施工工序。（6）鋼筋的搭接、焊接長度應符合設計要求。（7）植筋膠應檢驗合格后才能使用。8.4 模板的加工及安裝（1）為了確保模板的質量，模板加工交由大型的專業(yè)廠家進行加工制作。（2）模板原材要有合格證明，模板加工之前要求進行專項設計，按圖加工。（3）盡可能減少加工過程中的制作誤差。（4）模板進場后需要對模板加工的焊接、尺寸進行檢查，符合設計要求

41、方能進行安裝。（5）模板進場前需經(jīng)施工單位和監(jiān)理、業(yè)主以及設計單位檢驗合格后方能使用。（6）模板安裝符合設計要求及規(guī)范規(guī)定。（7）為了保證模板安裝面的平整度，模板加工時要嚴格控制螺栓孔的大小保持一致，減少因孔大小不一造成的模板對接誤差，同時安裝選用的螺栓直徑要統(tǒng)一且盡可能接近螺栓孔的大小，拼裝誤差應符合規(guī)范要求。（8）模板進場后要先在岸上進行試拼裝，各項指標符合要求后才能進行水下安裝。（9）模板安裝過程中需要檢查止水情況，保證模板安裝后的密封性。（10）每套模板必須按設計的螺拴數(shù)量對模板進行拼裝，不得出現(xiàn)漏裝螺栓或少裝螺栓，螺栓必須固緊。（11）模板安裝完成后要經(jīng)監(jiān)理驗收合格方能進行混凝土澆筑

42、。8.5 混凝土澆筑質量控制（1）混凝土澆筑前，對模板進行驗收，合格后方可澆筑混凝土。澆筑過程中設專人檢查模板，并采用水下攝像技術觀察模板的漏漿情況。如有漏漿及時采取措施。（2）混凝土澆筑盡量采用常規(guī)的導管法進行水下混凝土澆筑，盡量保證導管口插入混凝土面2m以下，保證混凝土不受水的影響。（3）采用四根導管對稱同時澆筑，每根管周邊混凝土的擴散寬度控制在1.8m以內(nèi)，混凝土首灌量灌至導管下口1m以上。澆筑過程中控制好速度，使圓筒混凝土平行上升，盡量不形成高度差。（4）導管安裝分兩部分：第一部分為垂直管，從圓筒底到設計高水位為垂直管鋼導管，設計為1m/節(jié)，便于裝拆；其上穿過碼頭面接料斗的導管采用能自

43、由彎曲的橡膠管，鋼導管與橡膠管采用鋼法蘭連接。（5）嚴格控制混凝土原材及外加劑（減水劑和絮凝劑）的質量，按照規(guī)范要求進行抽檢，合格后方可使用。（6）混凝土嚴格按照配合比進行配置，對商品混凝土制作及澆筑進行全程跟蹤和旁站。（7）混凝土施工前在場地外進行試驗墩混凝土澆筑，檢查混凝土的工作性能及混凝土的外觀質量及混凝土強度。（8）先選三個圓筒進行試驗性施工，成功后再進行大面積施工。（9）圓筒加固混凝土檢測：對試驗圓筒進行抽芯取樣，每個圓筒不少于3個孔。其余圓筒選擇8個進行鉆芯取樣，每個圓筒不少于1個。9 試驗施工的檢測手段及要求9.1檢測手段（1）對圓筒新澆砼進行鉆芯取樣，每個圓筒鉆孔3個。（2）澆

44、筑砼時根據(jù)規(guī)范要求做砼試塊。（3）拆模外觀檢查。9.2檢測方法及結果要求（1） （1）對試驗圓筒進行抽心取樣并送檢，對試件28天強度進行檢測?，F(xiàn)場抽芯芯樣實際強度必須符合C25混凝土的設計與規(guī)范要求。（2）鉆取芯樣判斷圓筒水泥漿充盈率應平均達到設計斷面的100%，（3）根據(jù)規(guī)范要求，通過同條件養(yǎng)護的試件和標養(yǎng)的試件的強度判斷砼的強度。（4）通過拆除模板檢查圓筒表面的質量情況。10 數(shù)據(jù)記錄及處理10.1 數(shù)據(jù)記據(jù)（1）根據(jù)施工規(guī)范要求，對施工過程進行詳細記錄，施工記錄要求及時、真實、齊全。（2）對施工過程進行拍照、錄像，并進行水下攝像、并圓筒表面清理、鋼筋安裝、模板安裝及砼澆筑過程進行監(jiān)控記錄

45、。（3）對每天的施工天氣、水文條件、潮位進行記錄。（4）設專人對資料及時進行簽認歸檔。（5）對施工中出現(xiàn)的施工組織、質量、安全等問題及處理方法進行詳細記錄。（6）在施工過程中，工程部人員將圓筒加固試驗施工的每道工序的開始時間、完成時間進行記錄，投入的人員、機械、材料數(shù)量及工作時間進行記錄，及相應完成的工程量進行記錄，（7）做好每天的沉降位移監(jiān)測數(shù)據(jù)記錄。（8）做好每天的施工日志記錄。10.2 數(shù)據(jù)處理（1）根據(jù)數(shù)據(jù)對工藝方法的可行性、安全性、合理性進行分析評估，優(yōu)化工藝方案。（2）通過試驗性施工，對每項工序的檢測要求形成標準，并固化到施工表格中。（3）根據(jù)數(shù)據(jù)進行每道工序的工效分析，達到人機料

46、的合理配置，達到合理利用可作業(yè)時間的目的。（4）對圓筒砼抽芯結果、砼強度、外觀進行分析、評價、總結。（5）通過對碼頭沉降位移監(jiān)測數(shù)據(jù)的分析，檢測圓筒加固施工對原碼頭結構安全的影響。11 施工監(jiān)測圓筒加固施工過程中，基床承受的上部荷載增大，可能會發(fā)生不均勻沉降，造成碼頭面開裂等破壞，施工過程中必須加強對圓筒加固施工區(qū)碼頭碼的沉降位移觀測，施工前應編制碼頭沉降位移監(jiān)測方案。碼頭的沉降和位移最大值暫定不超過5mm，施工過程沉降、位移不能有突變；變形觀測需經(jīng)常持續(xù)性進行，如變形觀測發(fā)生突變或超過控制值應與業(yè)主、設計、監(jiān)理及時聯(lián)系。試驗性施工結束后，完善監(jiān)測方案用予指導圓筒加固的后期施工。12 安全及文

47、明施工保障措施12.1 船舶安全技術措施（1）工程船舶進場前，按中華人民共和國海上交通安全法的規(guī)定，對船舶的證書檢查登記，經(jīng)船舶檢驗機構檢驗合格，且船舶證書等級與施工區(qū)域要求相適應的船舶才有進場。（2）項目安全部組織對入場船舶進行入場安全檢查，符合要求方準進入施工現(xiàn)場作業(yè)，不合格船舶禁止入場，存在不符合項的船舶必須完成有關整改之后方準進場，進場船舶到業(yè)主相關部門辦妥有關手續(xù)，才允許施工。（3）安全部對入場船舶進行登記造冊，建立管理臺帳，進行動態(tài)管理。（4）專業(yè)安全工程師對全體入場船員進行入場安全教育并考核合格。（5）分項開工之前，工程技術人員、專業(yè)安全工程師上船對全體參與作業(yè)人員進行安全技術交

48、底，確保作業(yè)人員對于技術方案和安全措施清楚。（6）項目部建立各作業(yè)船舶、船舶各主要作業(yè)崗位的安全操作規(guī)程，張貼在各作業(yè)船舶上，并要求各作業(yè)船舶定期組織學習，船員熟知各自崗位安全操作規(guī)程要點。（7）項目部制訂船舶定期自檢、不定期抽檢的合格標準及檢查計劃，確保作業(yè)船舶處于安全適航狀態(tài)。（8）作業(yè)船舶必須按照規(guī)定懸掛國籍、潛水作業(yè)信號等旗幟，夜間作業(yè)還必須懸掛信號燈。（9）臺風季節(jié)，各船舶必須提前做好船舶檢查，確保船況符合防臺要求。（10）防臺期間，船舶必須設置固定接收方式、專門收聽人員接收項目部發(fā)布的氣象預報，以便提前做好防范措施。（11）船上制定防火守則和消防、救生應急程序，船上的消防、救生、堵

49、漏器材和安全設施必須齊備和有效，定期檢查。（12）施工船上設立垃圾回收箱，收集施工、生活產(chǎn)生的垃圾，各班下班時將垃圾帶到岸上指定的垃圾回收點處理。12.2 水下作業(yè)專項安全管理由于圓筒加固的施工特殊性，大部分工作需要在水下完成，故現(xiàn)對于水下施工，提出水下作業(yè)專項安全管理，合理安排工期計劃，禁止惡劣天氣和晚上潛水作業(yè)，潛水作業(yè)對須對作業(yè)人員進行三級安全技術書面交底，并按要求簽字保留書面記錄。（1）裝具的準備與檢查出發(fā)前對設備、器材必須落實和備便，必須仔細檢查所要運去作業(yè)現(xiàn)場的裝具是否處于良好狀態(tài)，必要時進行性能試驗。潛水前潛水員必須親自檢查自己的裝具，即使已委派了其他人員準備和檢查裝具，也不能認

50、為所用的裝具已處于適用狀態(tài)。、空氣氣瓶檢查有無鐵銹、裂縫、凹痕或其它缺陷或故障的任何跡象，要特別注意氣瓶閥是否松動或彎曲。檢查O型圈是否還在。檢查信號閥是否處于工作位置，如是則表明氣瓶已充氣可供使用。、背帶和背托檢查有無腐爛或過分磨損的跡象，調節(jié)背帶以供個人使用，盡量使之在背部中央，當潛水員后仰時，頭部應能觸到調解器，但氣瓶閥頂部不得高過頭部，檢查快速解脫扣裝置，應靈活自如。、供氣調節(jié)器把供氣調節(jié)器接到氣瓶開關閥上，確保O型圈完全密封。把氣瓶完全打開，然后倒旋1/4圈，聽聽空氣流出的聲音，以檢查調節(jié)器是否漏氣。通過咬嘴連續(xù)呼吸幾次，檢查二級減壓器和單向閥是否功能正常。按壓中心接鈕，是否正常供氣

51、。適當時可浸入水中觀察。、面罩檢查面罩的密封性能和頭帶狀況，檢查面罩封口和面窗有無裂紋。、腳蹼檢查腳蹼帶、腳蹼跟、蹼片有無大的裂紋或損壞、老化。、潛水刀試驗潛水刀刃是否鋒利，確保潛水刀已固定在刀鞘里，而取放潛水刀毫無困難。、壓鉛帶檢查壓鉛帶是否良好，是否放了適量的壓鉛，是否系牢。快速解脫扣是否好用。、手表檢查手表有無損壞，時間是否校準，表帶是否牢固、良好。、深度表和指南針檢查每個表的表帶是否完好。確保深度表已嚴格地校準。指南針已與另一個指南針校正過。、一般檢查檢查時將要使用的其它裝具，以及可能要用到的備用裝具，包括調節(jié)氣、氣瓶和儀表等。也要檢查所有的潛水服、纜繩、工具以及其它任選的器材。最后，

52、把所有的裝具放好，以備使用。（2）潛水作業(yè)安全操作規(guī)程、下潛前的設備檢查由下潛作業(yè)的潛水員親自進行認真的檢查，并將檢查結果報告潛水隊長確認后，才能下水作業(yè)。、下潛程序潛水員在水面稍作停頓，再次檢查有關供氣等設備是否正常確認正常后，接到“下潛”口令以后方可下潛，下潛速度不宜過快，一般不得超過每分鐘15M。到達水底后應及時發(fā)出信號，水面供氣減壓閥應根據(jù)下潛速度隨時調節(jié)供氣壓力，保證供氣余壓為1Mpa左右，下潛過程中如遇下列情況要冷靜處理。a、下潛進程中面罩上如出現(xiàn)霧氣，可打開旁通閥吹除面罩霧氣，同時平衡面罩內(nèi)外壓力。b、當感到耳痛等癥狀時，必須停止下潛或稍稍上升，用塞鼻裝置堵塞鼻孔，鼓氣調壓消除耳

53、痛。c、按動二級減壓器的手動按鈕，可排除口鼻罩內(nèi)的積水。d、如果水面主供氣系統(tǒng)發(fā)生故障，潛水員應打開應急供氣閥，由背負式應急系統(tǒng)供氣,此時潛水員應立即返回水面。e、一旦二級減壓器發(fā)生故障，可打開旁通閥，由第二供氣系統(tǒng)向頭盔或面罩內(nèi)作通風式供氣。f、上升出水g、完成了潛水作業(yè)，或到了規(guī)定的上升時刻，或者接到水面的上升通知，應著手準備上升出水。h、潛水員正常上升之前（非緊急下的上升），首先應整理自己水下所用工具、器材。i、上升過程中，潛水員應平穩(wěn)自然地呼吸，不屏氣，以免肺氣壓傷。j、上升速度不宜過快，一般在18M/min之內(nèi)為宜。k、按深度和時間來考慮是否須減壓。如需水下減壓，應通知潛水員，并嚴格

54、按照減壓表的規(guī)定進行，嚴禁快速上升出水（緊急上升除外）。l、沿入水繩上升。（3）風險防范及應急措施、每天留意當?shù)氐奶鞖忸A報選取較好天氣潛水作業(yè)。、作業(yè)船舶要懸掛“A字旗”提示水下有潛水員作業(yè)過往船舶注意，晚上掛警示燈，24小時留人看管。、潛水員下水作業(yè)時，水面有一名應急待命潛水員，當水下發(fā)生危險時待命潛水員能及地進行處理，確保潛水員的生命安全。、潛水員潛水作業(yè)時應配帶潛水電話、信號繩，攜帶潛水電筒和潛水刀以免給魚網(wǎng)或繩索纏住時能自救。（2） 水下表面清理作業(yè)、清表作業(yè)前先檢查操作平臺的穩(wěn)定性。、高壓水槍沖洗時注意對面是否有其它潛水人員，嚴禁兩潛水員同時面對面的進行沖洗。、高壓水槍沖洗圓筒表面時，注意避開反彈水，避免對自身造成傷害。12.3 吊裝施工安全措施（1）吊裝設備必須按照規(guī)定由管理機構檢查和試驗。（2）所有的吊裝設備必須處于良好的適用狀態(tài)。項目部指定專門起重工人對吊裝設備進行日常的維護和保養(yǎng)并留有記錄。（3）所有起吊裝置的檢驗合格證明應保存在現(xiàn)場備查。（4）起重工和信號工必須持有有效的上崗證，持證上崗。（5）起重作業(yè)期間由信號工統(tǒng)一指揮，嚴禁同時多人指揮起吊作業(yè)。12.4 用電安全措施（1）在使用施工用電前，需要編制用電施工方案并經(jīng)報審后方能進行接電用電使用。（2）向專業(yè)電工、各類用電人員介紹臨時用電施工組織設計和安全用電技術措施的總體意圖、技術內(nèi)容和注意事項，并應在技術