閥體工藝工裝設計說明書

1、第一章 閥體工藝工裝設計1.1零件的分析1.1.1零件的作用題目給出的零件是閥體工藝工裝設計。閥體工藝工裝設計零件的加工質(zhì)量，不但直接影響零件閥體的裝配精度和運動精度，而且還會影響零件的工作精度、使用性能和壽命。1.1.2零件的工藝分析由閥體工藝工裝設計零件圖可知。閥體它的外表面上有平面需要進行加工。支承孔系在前后端面上。此外各表面上還需加工一系列螺紋孔。因此可將其分為三組加工表面。它們相互間有一定的位置要求?，F(xiàn)分析如下：以頂面為主要加工表面的加工面。這一組加工表面包括：頂面的銑削加工；的螺孔加工；的工藝孔加工。其中頂面有表面粗糙度要求為。1.2閥體加工的主要問題和工藝過程設計所應采取的相應措

2、施由以上分析可知。該閥體零件的主要加工表面是平面及孔系。一般來說，保證平面的加工精度要比保證孔系的加工精度容易。因此，對于閥體來說，加工過程中的主要問題是保證孔的尺寸精度及位置精度，處理好孔和平面之間的相互關(guān)系。由于零件閥體的生產(chǎn)量很大。怎樣滿足生產(chǎn)率要求也是閥體加工過程中的主要考慮因素。1.2.1孔和平面的加工順序閥體類零件的加工應遵循先面后孔的原則：即先加工閥體上的基準平面，以基準平面定位加工其他平面。然后再加工孔系。閥體的加工自然應遵循這個原則。這是因為平面的面積大，用平面定位可以確保定位可靠夾緊牢固，因而容易保證孔的加工精度。其次，先加工平面可以先切去鑄件表面的凹凸不平。為提高孔的加工

3、精度創(chuàng)造條件，便于對刀及調(diào)整，也有利于保護刀具。閥體零件的加工工藝應遵循粗精加工分開的原則，將孔與平面的加工明確劃分成粗加工和精加工階段以保證孔系加工精度。1.2.2孔系加工方案選擇閥體孔系加工方案，應選擇能夠滿足孔系加工精度要求的加工方法及設備。除了從加工精度和加工效率兩方面考慮以外，也要適當考慮經(jīng)濟因素。在滿足精度要求及生產(chǎn)率的條件下，應選擇價格最底的機床。根據(jù)閥體工藝工裝設計零件圖所示的閥體的精度要求和生產(chǎn)率要求，當前應選用在組合機床上用鏜模法鏜孔較為適宜。（1）、用鏜模法鏜孔在大批量生產(chǎn)中，閥體工藝工裝設計孔系加工一般都在組合鏜床上采用鏜模法進行加工。鏜模夾具是按照工件孔系的加工要求設

4、計制造的。當鏜刀桿通過鏜套的引導進行鏜孔時，鏜模的精度就直接保證了關(guān)鍵孔系的精度。采用鏜?？梢源蟠蟮靥岣吖に囅到y(tǒng)的剛度和抗振性。因此，可以用幾把刀同時加工。所以生產(chǎn)效率很高。但鏜模結(jié)構(gòu)復雜、制造難度大、成本較高，且由于鏜模的制造和裝配誤差、鏜模在機床上的安裝誤差、鏜桿和鏜套的磨損等原因。用鏜模加工孔系所能獲得的加工精度也受到一定限制。（2）、用坐標法鏜孔在現(xiàn)代生產(chǎn)中，不僅要求產(chǎn)品的生產(chǎn)率高，而且要求能夠?qū)崿F(xiàn)大批量、多品種以及產(chǎn)品更新?lián)Q代所需要的時間短等要求。鏜模法由于鏜模生產(chǎn)成本高，生產(chǎn)周期長，不大能適應這種要求，而坐標法鏜孔卻能適應這種要求。此外，在采用鏜模法鏜孔時，鏜模板的加工也需要采用坐

5、標法鏜孔。用坐標法鏜孔，需要將閥體孔系尺寸及公差換算成直角坐標系中的尺寸及公差，然后選用能夠在直角坐標系中作精密運動的機床進行鏜孔。零件圖所示閥體孔系尺寸換算如下：如下圖所示為三個支承孔中心線所構(gòu)成的坐標尺寸關(guān)系。其中：，。設加工時坐標系為且現(xiàn)在要計算、及。由圖可知： 根據(jù)余弦定理： 根據(jù)幾何關(guān)系可得： 孔系中心的直角坐標尺寸算出來后。還需要進一步確定各組成環(huán)的公差。組成環(huán)的公差分配方法有多種，現(xiàn)以等公差分配法為例子說明各組成環(huán)公差的求解方法。已知： 因 兩邊微分后得： 若 ，則有 |ac|與和構(gòu)成尺寸鏈，其中|ac|為尺寸鏈的封閉環(huán)。按等公差分配原則，及的公差各取。 |cb|與及構(gòu)成另一個尺

6、寸鏈，且|cb|為尺寸鏈的封閉環(huán)。按前述方法可得及的尺寸公差各為。最終求得的閥體孔系在直角坐標中的尺寸及公差為： 1.3閥體加工定位基準的選擇1.3.1粗基準的選擇粗基準選擇應當滿足以下要求：（1）、保證各重要支承孔的加工余量均勻；（2）、保證裝入閥體的零件與箱壁有一定的間隙。為了滿足上述要求，應選擇閥體的主要支承孔作為主要基準。即以閥體的輸入軸和輸出軸的支承孔作為粗基準。也就是以前后端面上距頂平面最近的孔作為主要基準以限制工件的四個自由度，再以另一個主要支承孔定位限制第五個自由度。由于是以孔作為粗基準加工精基準面。因此，以后再用精基準定位加工主要支承孔時，孔加工余量一定是均勻的。由于孔的位置

7、與箱壁的位置是同一型芯鑄出的。因此，孔的余量均勻也就間接保證了孔與箱壁的相對位置。1.3.2精基準的選擇從保證閥體孔與孔、孔與平面、平面與平面之間的位置 。精基準的選擇應能保證閥體在整個加工過程中基本上都能用統(tǒng)一的基準定位。從閥體零件圖分析可知，它的頂平面與各主要支承孔平行而且占有的面積較大，適于作精基準使用。但用一個平面定位僅僅能限制工件的三個自由度，如果使用典型的一面兩孔定位方法，則可以滿足整個加工過程中基本上都采用統(tǒng)一的基準定位的要求。至于前后端面，雖然它是閥體的裝配基準，但因為它與閥體的主要支承孔系垂直。如果用來作精基準加工孔系，在定位、夾緊以及夾具結(jié)構(gòu)設計方面都有一定的困難，所以不予

8、采用。1.4閥體加工主要工序安排對于大批量生產(chǎn)的零件，一般總是首先加工出統(tǒng)一的基準。閥體加工的第一個工序也就是加工統(tǒng)一的基準。具體安排是先以孔定位粗、精加工頂平面。第二個工序是加工定位用的兩個工藝孔。由于頂平面加工完成后一直到閥體加工完成為止，除了個別工序外，都要用作定位基準。因此，頂面上的螺孔也應在加工兩工藝孔的工序中同時加工出來。后續(xù)工序安排應當遵循粗精分開和先面后孔的原則。先粗加工平面，再粗加工孔系。螺紋底孔在多軸組合鉆床上鉆出，因切削力較大，也應該在粗加工階段完成。對于閥體，需要精加工的是支承孔前后端平面。按上述原則亦應先精加工平面再加工孔系，但在實際生產(chǎn)中這樣安排不易于保證孔和端面相

9、互垂直。因此，實際采用的工藝方案是先精加工支承孔系，然后以支承孔用可脹心軸定位來加工端面，這樣容易保證零件圖紙上規(guī)定的端面全跳動公差要求。各螺紋孔的攻絲，由于切削力較小，可以安排在粗、精加工階段中分散進行。加工工序完成以后，將工件清洗干凈。清洗是在的含0.4%1.1%蘇打及0.25%0.5%亞硝酸鈉溶液中進行的。清洗后用壓縮空氣吹干凈。保證零件內(nèi)部雜質(zhì)、鐵屑、毛刺、砂粒等的殘留量不大于。根據(jù)以上分析過程，現(xiàn)將閥體工藝工裝設計加工工藝路線確定如下：工序1：粗、精銑頂面。專用夾具。工序2：鉆頂面孔、鉸工藝孔。以兩個的支承孔和前端面為基準。選用專用組合鉆床和專用夾具。工序3：粗銑前后端面。以頂面和兩

10、工藝孔為基準。選用專用組合銑床和專用夾具。工序4：粗銑兩側(cè)面及凸臺。以頂面和兩工藝孔為基準。選用專用組合銑床和專用夾具。工序5：粗鏜前后端面支承孔。以頂面和兩工藝孔為基準。選用專用組合鏜床和專用夾具。工序6：檢驗。工序7：半精銑前后端面。以頂面和兩工藝孔為基準。選用專用組合銑床和專用夾具。工序8：鉆前后端面上孔。以頂面和兩工藝孔為基準。選用專用組合鉆床和專用夾具。工序9：銑倒車孔內(nèi)端面以頂面和兩工藝孔為基準。選用專用組合銑床和專用夾具。工序10：鉆兩側(cè)面孔。以頂面和兩工藝孔為基準。選用專用組合鉆床和專用夾具。工序11：精鏜支承孔。以頂面和兩工藝孔為基準。選用專用組合鏜床和專用夾具。工序12：攻

11、錐螺紋孔。以頂面和兩工藝孔為基準。選用專用組合攻絲機和專用夾具。工序13：前后端面孔攻絲。以頂面和兩工藝孔為基準。選用專用組合攻絲機和專用夾具。工序14：兩側(cè)窗口面上螺孔攻絲。以頂面和兩工藝孔為基準。選用專用組合攻絲機和專用夾具。工序15：頂面螺孔攻絲。以頂面和兩工藝孔為基準。選用專用組合攻絲機和專用夾具。工序16：中間檢驗。工序17：精銑兩側(cè)面。以頂面和兩工藝孔為基準。選用專用組合銑床和專用夾具。工序18：精銑前后端面。選用專用組合銑床和專用夾具。工序19：清洗。選用清洗機清洗。工序20：終檢。以上工藝過程詳見機械加工工藝過程綜合卡片（附表1）。1.5機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的確定“

12、閥體工藝工裝設計”零件材料采用灰鑄鐵制造。閥體材料為ht150，硬度hb為170241，生產(chǎn)類型為大批量生產(chǎn)，采用鑄造毛坯。（1）、頂面的加工余量。（計算頂面與支承孔軸線尺寸）根據(jù)工序要求，頂面加工分粗、精銑加工。各工步余量如下：粗銑：參照機械加工工藝手冊第1卷表3.2-23。其余量值規(guī)定為，現(xiàn)取。表3.2-27粗銑平面時厚度偏差取。精銑：參照機械加工工藝手冊表2.3-59，其余量值規(guī)定為。鑄造毛坯的基本尺寸為根據(jù)機械加工工藝手冊表2.3-11,鑄件尺寸公差等級選用ct7，再查表2.3-9可得鑄件尺寸公差為 毛坯的名義尺寸為：毛坯最小尺寸為：毛坯最大尺寸為：粗銑后最大尺寸為：粗銑后最小尺寸為：

13、 精銑后尺寸與零件圖尺寸相同，即（2）、兩工藝孔。毛坯為實心，不沖孔。兩孔精度要求為it8，表面粗糙度要求為。參照機械加工工藝手冊表2.3-47，表2.3-48。確定工序尺寸及加工余量為：鉆孔： 擴孔： （z為單邊余量）鉸孔： （3）、頂面4螺孔毛坯為實心，不沖孔。參照機械加工工藝手冊表2.3-71，現(xiàn)確定其工序尺寸及加工余量為：鉆孔： 攻絲： （4）、前后端面加工余量。（計算長度為）根據(jù)工藝要求，前后端面分為粗銑、半精銑、半精銑、精銑加工。各工序余量如下：粗銑：參照機械加工工藝手冊第1卷表3.2-23，其加工余量規(guī)定為，現(xiàn)取。半精銑：參照機械加工工藝手冊第1卷，其加工余量值取為。精銑：參照機

14、械加工工藝手冊，其加工余量取為。鑄件毛坯的基本尺寸為，根據(jù)機械加工工藝手冊表2.3-11，鑄件尺寸公差等級選用ct7。再查表2.3-9可得鑄件尺寸公差為。 毛坯的名義尺寸為：毛坯最小尺寸為：毛坯最大尺寸為：粗銑前后端面工序尺寸定為半精銑前后端面工序尺寸定為精銑前后端面后尺寸與零件圖尺寸相同，即（6）、兩側(cè)面及凸臺加工余量。由工序要求，兩側(cè)面需進行粗、精銑加工。各工序余量如下：粗銑：參照機械加工工藝手冊第1卷表3.2-23，其余量值為,現(xiàn)取其為。表3.2-27，粗銑平面時厚度偏差取。精銑：參照機械加工工藝手冊表2.3-59,其余量值規(guī)定為。鑄件毛坯的基本尺寸分別為：，。根據(jù)機械加工工藝手冊表2.

15、3-11，鑄件尺寸公差等級選用ct7，再查表2.3-9可得鑄件尺寸公差分別為和。則兩側(cè)面毛坯名義尺寸分別為： 毛坯最小尺寸分別為： 毛坯最大尺寸分別為： 粗銑后最大尺寸分別為： 粗銑后最小尺寸分別為： 精銑后尺寸與零件圖尺寸相同，即和。由工序要求可知，凸臺只需進行粗銑加工。其工序余量如下：參照機械加工工藝手冊第1卷表3.2-23，其余量規(guī)定為，現(xiàn)取其為。鑄件毛坯的基本尺寸。根據(jù)機械加工工藝手冊表2.3-11，鑄件尺寸公差等級選用ct7，再查表2.3-9可得鑄件尺寸公差為。則凸臺毛坯名義尺寸為：毛坯最小尺寸為：毛坯最大尺寸為：粗銑后尺寸與零件圖尺寸相同，即。（7）、兩側(cè)面螺孔加工余量毛坯為實心，

16、不沖孔。參照機械加工工藝手冊表2.3-71,現(xiàn)確定螺孔加工余量為：鉆孔： 攻絲： 1.6確定切削用量及基本工時（機動時間）工序1：粗、精銑頂面機床：雙立軸圓工作臺銑床x701刀具：硬質(zhì)合金端銑刀（面銑刀） 齒數(shù)（1）、粗銑銑削深度：每齒進給量：根據(jù)機械加工工藝手冊表2.4-73，取銑削速度：參照機械加工工藝手冊表2.4-81，取機床主軸轉(zhuǎn)速：，取實際銑削速度：進給量：工作臺每分進給量：根據(jù)機械加工工藝手冊表2.4-81,被切削層長度：由毛坯尺寸可知刀具切入長度：刀具切出長度：取走刀次數(shù)為1機動時間：（2）、精銑銑削深度：每齒進給量：根據(jù)機械加工工藝手冊表2.4-73，取銑削速度：參照機械加工工

17、藝手冊表2.4-81，取機床主軸轉(zhuǎn)速：，取實際銑削速度：進給量：工作臺每分進給量： 被切削層長度：由毛坯尺寸可知刀具切入長度：精銑時刀具切出長度：取走刀次數(shù)為1機動時間： 本工序機動時間工序2：鉆頂面孔、鉸定位孔機床：組合鉆床刀具：麻花鉆、擴孔鉆、鉸刀（1）、鉆頂面8螺孔m10-6h切削深度：進給量：根據(jù)機械加工工藝手冊表2.4-39，取切削速度：參照機械加工工藝手冊表2.4-41，取機床主軸轉(zhuǎn)速：，取實際切削速度： 被切削層長度：刀具切入長度：刀具切出長度：走刀次數(shù)為1機動時間：（2）、定位孔的鉆、擴、鉸鉆定位孔切削深度：進給量：根據(jù)機械加工工藝手冊表2.4-39，取切削速度：參照機械加工工

18、藝手冊表2.4-41，取機床主軸轉(zhuǎn)速：，取實際切削速度： 被切削層長度：刀具切入長度：刀具切出長度：走刀次數(shù)為1機動時間：擴定位孔切削深度：進給量：根據(jù)機械加工工藝手冊表2.4-52，擴盲孔取切削速度：參照機械加工工藝手冊表2.4-53，取機床主軸轉(zhuǎn)速：，取實際切削速度： 被切削層長度：刀具切入長度：刀具切出長度：走刀次數(shù)為1機動時間：鉸定位孔切削深度：進給量：根據(jù)機械加工工藝手冊表2.4-58，取切削速度：參照機械加工工藝手冊表2.4-60，取機床主軸轉(zhuǎn)速：，取實際切削速度： 被切削層長度：刀具切入長度：刀具切出長度：走刀次數(shù)為1機動時間：定位孔加工機動時間：因為定位孔加工時間鉆頂面螺孔加工

19、時間 本工序機動時間工序3：粗銑前后端面機床：組合銑床刀具：硬質(zhì)合金端銑刀（面銑刀） 齒數(shù)銑削深度：每齒進給量：根據(jù)機械加工工藝手冊表2.4-73，取銑削速度：參照機械加工工藝手冊表2.4-81，取機床主軸轉(zhuǎn)速：，取實際銑削速度：進給量：工作臺每分進給量：根據(jù)機械加工工藝手冊表2.4-81,被切削層長度：由毛坯尺寸可知刀具切入長度：刀具切出長度：取走刀次數(shù)為1機動時間：工序4：粗銑兩側(cè)面及凸臺機床：組合銑床刀具：硬質(zhì)合金端銑刀yg8，硬質(zhì)合金立銑刀yt15（1）、粗銑兩側(cè)面銑刀直徑，齒數(shù)銑削深度：每齒進給量：根據(jù)機械加工工藝手冊表2.4-73，取銑削速度：參照機械加工工藝手冊表2.4-81，取

20、機床主軸轉(zhuǎn)速：，取實際銑削速度：進給量：工作臺每分進給量：根據(jù)機械加工工藝手冊表2.4-81,被切削層長度：由毛坯尺寸可知刀具切入長度：刀具切出長度：取走刀次數(shù)為1機動時間：（2）、粗銑凸臺銑刀直徑，齒數(shù)銑削深度：每齒進給量：根據(jù)機械加工工藝手冊表2.4-77，取銑削速度：參照機械加工工藝手冊表2.4-88，取機床主軸轉(zhuǎn)速：，取實際銑削速度：進給量：工作臺每分進給量：走刀次數(shù)為1機動時間：（其中）因為： 本工序機動時間：工序5：粗鏜前后端面支承孔機床：組合鏜床刀具：高速鋼刀具（1）、粗鏜孔切削深度：進給量：根據(jù)機械加工工藝手冊表2.4-66，刀桿伸出長度取，切削深度為。因此確定進給量切削速度：

21、參照機械加工工藝手冊表2.4-66，取機床主軸轉(zhuǎn)速：，取實際切削速度： 工作臺每分鐘進給量：被切削層長度：刀具切入長度：刀具切出長度： 取行程次數(shù)：機動時間：（2）、粗鏜 孔切削深度：進給量：根據(jù)機械加工工藝手冊表2.4-66，刀桿伸出長度取，切削深度為。因此確定進給量切削速度：參照機械加工工藝手冊表2.4-66，取機床主軸轉(zhuǎn)速：，取實際切削速度： 工作臺每分鐘進給量：被切削層長度：刀具切入長度：刀具切出長度： 取行程次數(shù)：機動時間：（3）、粗鏜 孔切削深度：進給量：由于與孔同軸，因此取機床主軸轉(zhuǎn)速：由于與孔同軸，因此實際切削速度： 工作臺每分鐘進給量：被切削層長度：行程次數(shù)：機動時間：由于與

22、孔同軸，應在相同的時間內(nèi)完成加工，因此由于 本工序機動時間： 工序7：半精銑前后端面機床：組合銑床刀具：硬質(zhì)合金端銑刀（面銑刀） 齒數(shù)銑削深度：每齒進給量：根據(jù)機械加工工藝手冊表2.4-73，取銑削速度：參照機械加工工藝手冊表2.4-81，取機床主軸轉(zhuǎn)速：，取實際銑削速度：進給量：工作臺每分進給量：由工序5可知： 走刀次數(shù)為1機動時間：工序8：鉆倒車齒輪軸孔、鉆前后端面上孔機床：組合鉆床刀具：麻花鉆（1）、鉆倒車齒輪軸孔鉆孔切削深度：進給量：根據(jù)機械加工工藝手冊表2.4-39，取切削速度：參照機械加工工藝手冊表2.4-41，取機床主軸轉(zhuǎn)速：，取實際切削速度： 被切削層長度：刀具切入長度：刀具切

23、出長度： 取走刀次數(shù)為1機動時間：鉆孔切削深度：進給量：根據(jù)機械加工工藝手冊表2.4-52，取切削速度：參照機械加工工藝手冊表2.4-53，取機床主軸轉(zhuǎn)速：，取實際切削速度： 被切削層長度：刀具切入長度：刀具切出長度： 取走刀次數(shù)為1機動時間：擴孔切削深度：進給量：根據(jù)機械加工工藝手冊表2.4-52，取切削速度：參照機械加工工藝手冊表2.4-53，取機床主軸轉(zhuǎn)速：，取實際切削速度： 被切削層長度：刀具切入長度：刀具切出長度： 取走刀次數(shù)為1機動時間：鉸孔切削深度：進給量：根據(jù)機械加工工藝手冊表2.4-58，取切削速度：參照機械加工工藝手冊表2.4-60，取機床主軸轉(zhuǎn)速：，取實際切削速度： 被切

24、削層長度：刀具切入長度：刀具切出長度： 取走刀次數(shù)為1機動時間：倒車齒輪軸孔加工機動時間： （2）、鉆m10-6h螺孔切削深度：進給量：根據(jù)機械加工工藝手冊表2.4-39，取切削速度：參照機械加工工藝手冊表2.4-41，取機床主軸轉(zhuǎn)速：，取實際切削速度： 被切削層長度：刀具切入長度：刀具切出長度：走刀次數(shù)為1機動時間：（3）、鉆孔切削深度：進給量：根據(jù)機械加工工藝手冊表2.4-39，取切削速度：參照機械加工工藝手冊表2.4-41，取機床主軸轉(zhuǎn)速：，取實際切削速度： 被切削層長度：刀具切入長度：刀具切出長度： 取走刀次數(shù)為1機動時間：（4）、鉆m12-6h螺孔切削深度：進給量：根據(jù)機械加工工藝手

25、冊表2.4-39，取切削速度：參照機械加工工藝手冊表2.4-41，取機床主軸轉(zhuǎn)速：，取實際切削速度： 被切削層長度：刀具切入長度：刀具切出長度：走刀次數(shù)為1機動時間：由以上計算過程可知：本工序機動時間工序9：銑倒車齒輪軸孔內(nèi)端面、鉆加油孔（1）、銑倒車齒輪軸孔內(nèi)端面刀具：硬質(zhì)合金端銑刀 齒數(shù)銑削深度：每齒進給量：根據(jù)機械加工工藝手冊表2.4-73，取銑削速度：參照機械加工工藝手冊表2.4-82，取機床主軸轉(zhuǎn)速：，取實際銑削速度：進給量：工作臺每分進給量：根據(jù)機械加工工藝手冊表2.4-81,及毛坯尺寸得被切削層長度：由毛坯尺寸可知刀具切入長度：刀具切出長度：取走刀次數(shù)為1機動時間：（1）、鉆加油

26、孔刀具：麻花鉆、擴孔鉆鉆孔切削深度：進給量：根據(jù)機械加工工藝手冊表2.4-39，取切削速度：參照機械加工工藝手冊表2.4-41，取機床主軸轉(zhuǎn)速：，取實際切削速度： 被切削層長度：刀具切入長度：刀具切出長度： 取走刀次數(shù)為1機動時間：擴孔切削深度：進給量：根據(jù)機械加工工藝手冊表2.4-52，取切削速度：參照機械加工工藝手冊表2.4-53，取機床主軸轉(zhuǎn)速：，取實際切削速度： 被切削層長度：刀具切入長度：刀具切出長度： 取走刀次數(shù)為1機動時間： 加工加油孔機動時間：由于 本工序機動時間工序10：鉆兩側(cè)面孔（m10-6h螺孔）機床：組合鉆床刀具：麻花鉆切削深度：進給量：根據(jù)機械加工工藝手冊表2.4-3

27、9，取切削速度：參照機械加工工藝手冊表2.4-41，取機床主軸轉(zhuǎn)速：，取實際切削速度： 被切削層長度：刀具切入長度：刀具切出長度：走刀次數(shù)為1機動時間：工序11：精鏜前后端面支承孔機床：組合鏜床刀具：高速鋼刀具（1）、精鏜孔切削深度：進給量：根據(jù)切削深度，再參照機械加工工藝手冊表2.4-66。因此確定進給量切削速度：參照機械加工工藝手冊表2.4-66，取機床主軸轉(zhuǎn)速：，取實際切削速度：工作臺每分鐘進給量：被切削層長度：刀具切入長度：刀具切出長度： 取行程次數(shù)：機動時間：（2）、精鏜 孔切削深度：進給量：根據(jù)切削深度，再參照機械加工工藝手冊表2.4-66。因此確定進給量切削速度：參照機械加工工藝

28、手冊表2.4-66，取機床主軸轉(zhuǎn)速：，取實際切削速度： 工作臺每分鐘進給量：被切削層長度：刀具切入長度：刀具切出長度： 取行程次數(shù)：切削深度：機動時：（3）、精鏜 孔進給量：由于與孔同軸，因此取機床主軸轉(zhuǎn)速：由于與孔同軸，因此實際切削速度： 工作臺每分鐘進給量：被切削層長度：行程次數(shù)：機動時間：由于與孔同軸，應在相同的時間內(nèi)完成加工，因此由于 本工序機動時間：工序12：攻錐管螺紋孔機床：組合攻絲機刀具：高速鋼機動絲錐 進給量：由于其螺距,因此進給量切削速度：參照機械加工工藝手冊表2.4-105，取機床主軸轉(zhuǎn)速：，取絲錐回轉(zhuǎn)轉(zhuǎn)速：取實際切削速度： 被切削層長度：刀具切入長度：刀具切出長度：走刀次

29、數(shù)為1機動時間：工序13：前后端面螺孔攻絲機床：組合攻絲機刀具：釩鋼機動絲錐（1）、m10-6h螺孔攻絲 進給量：由于其螺距,因此進給量切削速度：參照機械加工工藝手冊表2.4-105，取機床主軸轉(zhuǎn)速：，取絲錐回轉(zhuǎn)轉(zhuǎn)速：取實際切削速度： 被切削層長度：刀具切入長度：刀具切出長度： （盲孔）機動時間：（2）、m12-6h螺孔攻絲進給量：由于其螺距,因此進給量切削速度：參照機械加工工藝手冊表2.4-105，取機床主軸轉(zhuǎn)速：，取絲錐回轉(zhuǎn)轉(zhuǎn)速：取實際切削速度： 被切削層長度：刀具切入長度：刀具切出長度： （盲孔）走刀次數(shù)為1機動時間： 本工序機動時間：工序14：兩側(cè)窗口面上螺孔攻絲機床：組合攻絲機刀具：

30、釩鋼機動絲錐 進給量：由于其螺距,因此進給量切削速度：參照機械加工工藝手冊表2.4-105，取機床主軸轉(zhuǎn)速：，取絲錐回轉(zhuǎn)轉(zhuǎn)速：取實際切削速度： 由工序4可知： 走刀次數(shù)為1機動時間：工序15：頂面螺孔攻絲機床：組合攻絲機刀具：釩鋼機動絲錐 進給量：由于其螺距,因此進給量切削速度：參照機械加工工藝手冊表2.4-105，取機床主軸轉(zhuǎn)速：，取絲錐回轉(zhuǎn)轉(zhuǎn)速：取實際切削速度： 由工序2可知： 走刀次數(shù)為1機動時間：工序17：精銑兩側(cè)面機床：組合銑床刀具：硬質(zhì)合金端銑刀yg8 ，齒數(shù)銑削深度：每齒進給量：根據(jù)機械加工工藝手冊表2.4-73，取銑削速度：參照機械加工工藝手冊表2.4-81，取機床主軸轉(zhuǎn)速：，

31、取實際銑削速度：進給量：工作臺每分進給量：刀具切入長度：精銑時 由工序3可知： 走刀次數(shù)為1機動時間： 工序18：精銑前后端面機床：組合銑床刀具：硬質(zhì)合金端銑刀（面銑刀） 齒數(shù)銑削深度：每齒進給量：根據(jù)機械加工工藝手冊表2.4-73，取銑削速度：參照機械加工工藝手冊表2.4-81，取機床主軸轉(zhuǎn)速：，取實際銑削速度：進給量：工作臺每分進給量：刀具切入長度：精銑時 由工序5可知： 走刀次數(shù)為1機動時間：1.7時間定額計算及生產(chǎn)安排根據(jù)設計任務要求，該零件閥體的年產(chǎn)量為10萬件。一年以240個工作日計算，每天的產(chǎn)量應不低于417件。設每天的產(chǎn)量為420件。再以每天8小時工作時間計算，則每個工件的生產(chǎn)

32、時間應不大于1.14min。參照機械加工工藝手冊表2.5-2，機械加工單件（生產(chǎn)類型：中批以上）時間定額的計算公式為： （大量生產(chǎn)時）因此在大批量生產(chǎn)時單件時間定額計算公式為： 其中： 單件時間定額 基本時間（機動時間） 輔助時間。用于某工序加工每個工件時都要進行的各種輔助動作所消耗的時間，包括裝卸工件時間和有關(guān)工步輔助時間 布置工作地、休息和生理需要時間占操作時間的百分比值工序1：粗、精銑頂面機動時間：輔助時間：參照機械加工工藝手冊表2.5-43，取工步輔助時間為。由于在生產(chǎn)線上裝卸工件時間很短，所以取裝卸工件時間為。則：根據(jù)機械加工工藝手冊表2.5-48，單間時間定額： 因此應布置兩臺機床

33、同時完成本工序的加工。當布置兩臺機床時， 即能滿足生產(chǎn)要求工序2：鉆頂面孔、鉸定位孔機動時間：輔助時間：參照機械加工工藝手冊表2.5-41，取工步輔助時間為。由于在生產(chǎn)線上裝卸工件時間很短，所以取裝卸工件時間為。則：根據(jù)機械加工工藝手冊表2.5-43，單間時間定額： 因此布置一臺機床即能滿足生產(chǎn)要求。工序3：粗銑兩側(cè)面及凸臺機動時間：輔助時間：參照機械加工工藝手冊表2.5-45，取工步輔助時間為。由于在生產(chǎn)線上裝卸工件時間很短，所以取裝卸工件時間為。則：根據(jù)機械加工工藝手冊表2.5-48，單間時間定額： 因此布置一臺機床即能滿足生產(chǎn)要求。工序4：鉆兩側(cè)面孔機動時間：輔助時間：參照機械加工工藝手

34、冊表2.5-41，取工步輔助時間為。由于在生產(chǎn)線上裝卸工件時間很短，所以取裝卸工件時間為。則：根據(jù)機械加工工藝手冊表2.5-43，單間時間定額： 因此布置一臺機床即能滿足生產(chǎn)要求。工序5：粗銑前后端面機動時間：輔助時間：參照機械加工工藝手冊表2.5-45，取工步輔助時間為。由于在生產(chǎn)線上裝卸工件時間很短，所以取裝卸工件時間為。則：根據(jù)機械加工工藝手冊表2.5-48，單間時間定額： 因此布置一臺機床即能滿足生產(chǎn)要求。工序6：半精銑前后端面機動時間：輔助時間：參照機械加工工藝手冊表2.5-45，取工步輔助時間為。由于在生產(chǎn)線上裝卸工件時間很短，所以取裝卸工件時間為。則：根據(jù)機械加工工藝手冊表2.5

35、-48，單間時間定額： 因此布置一臺機床即能滿足生產(chǎn)要求。工序7：鉆倒車齒輪軸孔、鉆前后端面上孔機動時間：輔助時間：參照機械加工工藝手冊表2.5-41，取工步輔助時間為。由于在生產(chǎn)線上裝卸工件時間很短，所以取裝卸工件時間為。則：根據(jù)機械加工工藝手冊表2.5-43，單間時間定額： 因此應布置兩臺機床同時完成本工序的加工。當布置兩臺機床時， 即能滿足生產(chǎn)要求工序8：銑倒車齒輪軸孔內(nèi)端面、鉆加油孔由于鉆加油孔機動時間與輔助時間均大于銑倒車齒輪軸孔內(nèi)端面所用的時間，因此應以鉆加油孔所用時間計算單件時間定額。機動時間：輔助時間：參照機械加工工藝手冊表2.5-41，取工步輔助時間為。由于在生產(chǎn)線上裝卸工件

36、時間很短，所以取裝卸工件時間為。則：根據(jù)機械加工工藝手冊表2.5-43，單間時間定額： 因此布置一臺機床即能滿足生產(chǎn)要求。工序9：粗鏜前后端面支承孔機動時間：輔助時間：參照機械加工工藝手冊表2.5-37，取工步輔助時間為。由于在生產(chǎn)線上裝卸工件時間很短，所以取裝卸工件時間為。則：根據(jù)機械加工工藝手冊表2.5-39，單間時間定額： 因此應布置兩臺機床同時完成本工序的加工。當布置兩臺機床時， 即能滿足生產(chǎn)要求工序10：攻錐管螺紋孔機動時間：輔助時間：參照鉆孔輔助時間，取裝卸工件輔助時間為，工步輔助時間為。則：參照鉆孔值，取單間時間定額： 因此布置一臺機床即能滿足生產(chǎn)要求。工序11：精鏜支承孔機動時

37、間：輔助時間：參照機械加工工藝手冊表2.5-37，取工步輔助時間為。由于在生產(chǎn)線上裝卸工件時間很短，所以取裝卸工件時間為。則：根據(jù)機械加工工藝手冊表2.5-39，單間時間定額： 因此應布置兩臺機床同時完成本工序的加工。當布置兩臺機床時， 即能滿足生產(chǎn)要求工序12：前后端面螺紋孔攻絲機動時間：輔助時間：參照鉆孔輔助時間，取裝卸工件輔助時間為，工步輔助時間為。則：參照鉆孔值，取單間時間定額： 因此布置一臺機床即能滿足生產(chǎn)要求。工序14：精銑前后端面機動時間：輔助時間：參照機械加工工藝手冊表2.5-45，取工步輔助時間為。由于在生產(chǎn)線上裝卸工件時間很短，所以取裝卸工件時間為。則：根據(jù)機械加工工藝手冊

38、表2.5-48，單間時間定額： 因此應布置兩臺機床同時完成本工序的加工。當布置兩臺機床時，即能滿足生產(chǎn)要求工序15：精銑兩側(cè)面機動時間：輔助時間：參照機械加工工藝手冊表2.5-45，取工步輔助時間為。由于在生產(chǎn)線上裝卸工件時間很短，所以取裝卸工件時間為。則：根據(jù)機械加工工藝手冊表2.5-48，單間時間定額： 因此應布置兩臺機床同時完成本工序的加工。當布置兩臺機床時，即能滿足生產(chǎn)要求工序16：兩側(cè)窗口面上螺紋攻絲機動時間：輔助時間：參照鉆孔輔助時間，取裝卸工件輔助時間為，工步輔助時間為。則：參照鉆孔值，取單間時間定額： 因此布置一臺機床即能滿足生產(chǎn)要求。工序17：頂面螺紋孔攻絲機動時間：輔助時間

39、：參照鉆孔輔助時間，取裝卸工件輔助時間為，工步輔助時間為。則：參照鉆孔值，取單間時間定額： 因此布置一臺機床即能滿足生產(chǎn)要求。第二章 專用夾具設計為了提高勞動生產(chǎn)率，保證加工質(zhì)量，降低勞動強度。在加工閥體工藝工裝設計零件時，需要設計專用夾具。根據(jù)任務要求中的設計內(nèi)容，需要設計加工工藝孔夾具及銑前后端面夾具各一套。其中加工工藝孔的夾具將用于組合鉆床，刀具分別為兩把麻花鉆、擴孔鉆、鉸刀對工件上的兩個工藝孔同時進行加工。銑端面夾具將用于組合銑床，刀具為兩把硬質(zhì)合金端銑刀yg8對閥體的前后兩個端面同時進行加工。2.1加工工藝孔夾具設計本夾具主要用來鉆、擴、鉸兩個工藝孔。這兩個工藝孔均有尺寸精度要求為，

40、表面粗糙度要求，表面粗糙度為，與頂面垂直。并用于以后各面各孔加工中的定位。其加工質(zhì)量直接影響以后各工序的加工精度。本到工序為零件閥體體加工的第二道工序，加工到本道工序時只完成了頂面的粗、精銑。因此再本道工序加工時主要應考慮如何保證其尺寸精度要求和表面粗糙度要求，以及如何提高勞動生產(chǎn)率，降低勞動強度。2.1.1定位基準的選擇由零件圖可知，兩工藝孔位于零件頂面上，其有尺寸精度要求和表面粗糙度要求并應與頂面垂直。為了保證所鉆、鉸的孔與頂面垂直并保證兩工藝孔能在后續(xù)的孔系加工工序中使各重要支承孔的加工余量均勻。根據(jù)基準重合、基準統(tǒng)一原則。在選擇兩工藝孔的加工定位基準時，應盡量選擇上一道工序即粗、精銑頂

41、面工序的定位基準，以及設計基準作為其定位基準。因此加工工藝孔的定位基準應選擇頂面作為主要定位基面以限制工件的三個自由度，以兩個同軸的主要支承孔限制工件的兩個自由度，在用工件的一個端面作為輔助定位限制工件的另一個自由度。為了提高加工效率，根據(jù)工序要求用兩把刀具對兩個工藝孔同時進行加工。同時為了縮短輔助時間，準備采用氣動夾緊方式夾緊。2.1.2切削力的計算與夾緊力分析由于本道工序主要完成工藝孔的鉆、擴、鉸加工，而鉆削力遠遠大于擴和鉸的切削力。因此切削力應以鉆削力為準。由切削手冊得：鉆削力 鉆削力矩 式中： 當用兩把刀具同時鉆削時： 本道工序加工工藝孔時，工件閥體放在兩v形塊上。依靠上面的活動鉆模板

42、下降夾緊工件，夾緊力方向與鉆削力方向相同。因此進行夾緊立計算無太大意義。只需連接兩v形塊的杠桿及固定杠桿的銷釘強度、剛度適當即能滿足加工要求。2.1.3夾緊元件及動力裝置確定由于零件閥體的生產(chǎn)量很大，采用手動夾緊的夾具雖然結(jié)構(gòu)簡單，在生產(chǎn)中的應用也比較廣泛。但因人力有限，夾緊受到限制。另外在大批量生產(chǎn)中靠人力頻繁的夾緊也十分勞累且生產(chǎn)率低下。因此本道工序夾具的夾緊動力裝置采用氣動夾緊。采用氣動夾緊，原始夾緊力可以連續(xù)作用，夾緊可靠，機構(gòu)可以不必自鎖。本道工序夾具的夾緊元件選用兩短錐銷、活柱鉆模板。兩短錐銷分別在單活塞回轉(zhuǎn)式氣缸的活塞及心軸推動下進入工件支承孔中，從水平方向夾緊工件。但工件仍可繞

43、氣缸心軸中心轉(zhuǎn)動?；钪@模板由氣缸帶動下降夾緊工件。2.1.4鉆套、襯套、鉆模板及夾具體設計工藝孔的加工需鉆、擴、鉸三次切削才能滿足加工要求。故選用快換鉆套（其結(jié)構(gòu)如下圖所示）以減少更換鉆套的輔助時間。根據(jù)工藝要求：工藝孔分鉆、擴、鉸三個工步完成加工。即先用的麻花鉆鉆孔，根據(jù)gb114184的規(guī)定鉆頭上偏差為零，故鉆套孔徑為即。再用標準擴孔鉆擴孔，根據(jù)gb114184的規(guī)定擴孔鉆的尺寸為，故鉆套尺寸為即。最后用的標準鉸刀鉸孔，根據(jù)gb114184的規(guī)定標準鉸刀尺寸為故鉆套孔徑尺寸為。 圖：快換鉆套鉸工藝孔鉆套結(jié)構(gòu)參數(shù)如下表：dhd公稱尺寸允差121818+0.023+0.01230281271

44、011.520.5襯套選用固定襯套其結(jié)構(gòu)如圖所示：其結(jié)構(gòu)參數(shù)如下表：dhdc 公稱尺寸允差公稱尺寸允差18+0.01802425+0.039+0.02510.6鉆模板選用懸掛式鉆模板，在本夾具中選用的是氣動滑柱式鉆模板。利用夾具體內(nèi)安裝氣缸，使滑柱帶動升降板上升或下降由于氣缸始終作用故不需要自鎖機構(gòu)。夾具體的設計主要考慮零件的形狀及將上述各主要元件聯(lián)成一個整體。這些主要元件設計好后即可畫出夾具的設計裝配草圖。整個夾具的結(jié)構(gòu)見夾具裝配圖2所示。2.1.5夾具精度分析利用夾具在機床上加工時，機床、夾具、工件、刀具等形成一個封閉的加工系統(tǒng)。它們之間相互聯(lián)系，最后形成工件和刀具之間的正確位置關(guān)系。因此

45、在夾具設計中，當結(jié)構(gòu)方案確定后，應對所設計的夾具進行精度分析和誤差計算。由工序簡圖可知，本道工序由于工序基準與加工基準重合，又采用頂面為主要定位基面，故定位誤差很小可以忽略不計。本道工序加工中主要保證兩工藝孔尺寸及位置度公差及表面粗糙度。本道工序最后采用精鉸加工，選用gb114184鉸刀，直徑為，并采用鉆套，鉸刀導套孔徑為，外徑為同軸度公差為。固定襯套采用孔徑為，同軸度公差為。該工藝孔的位置度應用的是最大實體要求。即要求：（1）、各孔的實際輪廓受最大實體實效邊界的控制即受直徑為的理想圓柱面的控制。（2）、各孔的體外作用尺寸不能小于最大實體實效尺寸。（3）、當各孔的實際輪廓偏離其最大實體狀態(tài)，即

46、其直徑偏離最大實體尺寸時可將偏離量補償給位置度公差。（4）、如各孔的實際輪廓處于最小實體狀態(tài)即其實際直徑為時，相對于最大實體尺寸的偏離量為，此時軸線的位置度誤差可達到其最大值。即孔的位置度公差最小值為。工藝孔的尺寸，由選用的鉸刀尺寸滿足。工藝孔的表面粗糙度，由本工序所選用的加工工步鉆、擴、鉸滿足。影響兩工藝孔位置度的因素有（如下圖所示）：（1）、鉆模板上兩個裝襯套孔的尺寸公差：（2）、兩襯套的同軸度公差：（3）、襯套與鉆套配合的最大間隙：（4）、鉆套的同軸度公差：（5）、鉆套與鉸刀配合的最大間隙： 所以能滿足加工要求。2.1.6夾具設計及操作的簡要說明鉆鉸工藝孔的夾具如夾具裝配圖2所示。裝卸工

47、件時，將小車拉出到支架01上，小車帶有四個滾輪04，可沿兩條圓柱導軌靈活移動。工件裝上后卡在三個斜塊24中間。將小車連同工件推入夾具中時，螺釘23起限位作用。小車由滑柱08及彈簧21支承，夾緊工件時，小車可以壓縮彈簧而自動下降。由于本工序在頂面鉆鉸孔，除了頂面已經(jīng)加工以外，其余表面均尚未加工，為了保證所鉆鉸的孔與頂面垂直并保證兩工藝孔能在后續(xù)的孔系加工工序中使各主要支承孔的加工余量均勻，所以鉆鉸孔工序的定位選擇頂面作為主要定位基面以限制工件的三個自由度，以兩個同軸的主要支承孔限制工件的兩個自由度，再用工件端面限制一個自由度。本夾具采用活柱鉆模板向下運動夾緊工件，鉆模板裝在四根滑柱10和22上，

48、兩根對角安裝的滑柱10與氣缸活塞相連，滑柱下移時，既可夾緊工件，操作時，先接通氣缸使氣缸活塞及心軸推動兩個短錐銷進入工件孔中，從水平方向夾緊工件。由于夾緊缸由彈簧18支承并安裝在滑柱上，當活柱鉆模板下降夾緊工件時，錐銷連同氣缸可以和工件一起下降。心軸裝在滾針軸承及推力軸承上，即使水平方向已夾緊工件，但工件仍可繞心軸的中心轉(zhuǎn)動。當滑柱10、22下降時，鉆模板、工件也一起下降并迫使小車下降，工件則壓在兩個浮動v形塊06上，兩浮動v形塊06通過杠桿07的轉(zhuǎn)動而實現(xiàn)自位。加工完后，滑柱升起，由彈簧21將小車和工件托起，拉出小車即可卸下工件。2.2粗銑前后端面夾具設計本夾具主要用來粗銑閥體工藝工裝設計前

49、后端面。由加工本道工序的工序簡圖可知。粗銑前后端面時，前后端面有尺寸要求，前后端面與工藝孔軸線分別有尺寸要求。以及前后端面均有表面粗糙度要求rz50。本道工序僅是對前后端面進行粗加工。因此在本道工序加工時，主要應考慮提高勞動生產(chǎn)率，降低勞動強度。同時應保證加工尺寸精度和表面質(zhì)量。2.2.1定位基準的選擇在進行前后端面粗銑加工工序時，頂面已經(jīng)精銑，兩工藝孔已經(jīng)加工出。因此工件選用頂面與兩工藝孔作為定位基面。選擇頂面作為定位基面限制了工件的三個自由度，而兩工藝孔作為定位基面，分別限制了工件的一個和兩個自由度。即兩個工藝孔作為定位基面共限制了工件的三個自由度。即一面兩孔定位。工件以一面兩孔定位時，夾具上的定位元件是：一面兩銷。其中一面為支承板，兩銷為一短圓柱銷和一削邊銷。為了提高加工效率，現(xiàn)決定用兩把銑刀對閥體工藝工裝設計的前后端面同時進行粗銑加工。同時為了縮短輔助時間準備采用氣動夾緊。2.2.2定位元件的設計本工序選用的定位基準為一面兩孔定位，所以相應的夾具上的定位元件應是一面兩銷。因此進行定位元件的設計主要是對短圓柱銷和短削邊銷進行設計。由加工工藝孔工序簡圖可計算出兩工藝孔中心距。由于兩工藝孔有位置度公差，所以