大連理工大學(xué)機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課件(機械加工精度)

1、 優(yōu)質(zhì)、高產(chǎn)、低消耗是企業(yè)發(fā)展的必由之路。 優(yōu)質(zhì)就是高的產(chǎn)品質(zhì)量。 高產(chǎn)就是生產(chǎn)效率高。 低消耗就是成本低。 產(chǎn)品的質(zhì)量與零件的加工質(zhì)量、產(chǎn)品的裝配質(zhì) 量密切相關(guān)，而零件的加工質(zhì)量是保證產(chǎn)品質(zhì)量的 基礎(chǔ)。它包括零件的加工精度和表面質(zhì)量兩方面。 零件的加工精度包括尺寸精度、形狀精度和相 互位置精度。 第一節(jié)第一節(jié) 機械加工精度概機械加工精度概 述述 一、加工精度與加工誤差一、加工精度與加工誤差 加工精度是指零件加工后的實際幾何參數(shù)（尺寸、加工精度是指零件加工后的實際幾何參數(shù)（尺寸、 形狀及各表面相互位置等參數(shù)）與理想幾何參數(shù)的符合程形狀及各表面相互位置等參數(shù)）與理想幾何參數(shù)的符合程 度。度。符合

2、程度越高，加工精度就越高。反之，越低。符合程度越高，加工精度就越高。反之，越低。 理想幾何參數(shù)理想幾何參數(shù) 表面表面絕對平面、圓柱面等；絕對平面、圓柱面等； 位置位置絕對平行、垂直、同絕對平行、垂直、同 軸等；軸等； 尺寸尺寸位于公差帶中心位于公差帶中心。 1.加工精度加工精度 加工誤差是指零件加工后的實際幾何參數(shù)對加工誤差是指零件加工后的實際幾何參數(shù)對 理想幾何參數(shù)的偏離程度，所以，加工誤差的大理想幾何參數(shù)的偏離程度，所以，加工誤差的大 小反映了加工精度的高低。小反映了加工精度的高低。 實際加工時不可能也沒有必要把零件做得與理想零實際加工時不可能也沒有必要把零件做得與理想零 件完全一致，而總

3、會有一定的偏差，即加工誤差。只要件完全一致，而總會有一定的偏差，即加工誤差。只要 這些誤差在規(guī)定的范圍內(nèi)，即能滿足機器使用性能的要這些誤差在規(guī)定的范圍內(nèi)，即能滿足機器使用性能的要 求。求。 2.加工誤差加工誤差 二、尺寸、形狀和位置精度間的關(guān)系二、尺寸、形狀和位置精度間的關(guān)系 獨立原則是處理形位公差和尺寸公差關(guān)系的基本原獨立原則是處理形位公差和尺寸公差關(guān)系的基本原 則，即尺寸精度和形位精度按照使用要求分別滿足；在則，即尺寸精度和形位精度按照使用要求分別滿足；在 一般情況下，尺寸精度高，其形狀和位置精度也高；通一般情況下，尺寸精度高，其形狀和位置精度也高；通 常，零件的形狀誤差約占相應(yīng)尺寸公差的

4、常，零件的形狀誤差約占相應(yīng)尺寸公差的3050； 位置誤差約為尺寸公差的位置誤差約為尺寸公差的6585。 三、獲得加工精度的方法三、獲得加工精度的方法 1.獲得尺寸精度的方法獲得尺寸精度的方法 試切法試切法 定尺寸刀具法定尺寸刀具法 調(diào)整法調(diào)整法 自動控制法自動控制法 圖1-1 試切法 圖1-2 調(diào)整法 圖1-4 軌跡法車錐體 圖1-3 定尺寸刀具法 圖1-5用成形車刀車球面 圖1-6 展成法滾齒 2. 獲得形狀精度的方法獲得形狀精度的方法 刀尖軌跡法刀尖軌跡法 成形刀具法成形刀具法 展成法展成法 3. 獲得位置精度的方法獲得位置精度的方法 直接找正直接找正 劃線找正劃線找正 夾具定位夾具定位

5、圖1-7 一次安裝法 圖1-8 多次安裝法 四、原始誤差四、原始誤差 由機床、夾具、刀具和工件組成的機械加工工藝系統(tǒng)由機床、夾具、刀具和工件組成的機械加工工藝系統(tǒng) 的誤差是工件產(chǎn)生加工誤差的根源。我們把工藝系統(tǒng)的各的誤差是工件產(chǎn)生加工誤差的根源。我們把工藝系統(tǒng)的各 種誤差稱之為原始誤差。種誤差稱之為原始誤差。 原始誤差的種類原始誤差的種類工藝系統(tǒng)的幾何誤差工藝系統(tǒng)的幾何誤差 工藝系統(tǒng)受力變形引起的誤差工藝系統(tǒng)受力變形引起的誤差 工藝系統(tǒng)熱變形引起的誤差工藝系統(tǒng)熱變形引起的誤差 工件的殘余應(yīng)力引起的誤差工件的殘余應(yīng)力引起的誤差 伺服進(jìn)給系統(tǒng)位移誤差等伺服進(jìn)給系統(tǒng)位移誤差等 原始誤差產(chǎn)生加工誤差的

6、根源，它包括：原始誤差產(chǎn)生加工誤差的根源，它包括： 工藝系統(tǒng)靜誤差工藝系統(tǒng)靜誤差 主軸回轉(zhuǎn)誤差 導(dǎo)軌誤差 傳動鏈誤差 一般刀具 定尺寸刀具 成形刀具 展成法刀具 試切法 調(diào)整法 外力作用點變化 外力方向變化 外力大小變化 機床幾何誤差機床幾何誤差 工藝系統(tǒng)幾何誤差工藝系統(tǒng)幾何誤差 原理誤差原理誤差 調(diào)整誤差調(diào)整誤差 測量誤差測量誤差 定位誤差定位誤差 工藝系統(tǒng)動誤差工藝系統(tǒng)動誤差 工藝系統(tǒng)力變形工藝系統(tǒng)力變形 工藝系統(tǒng)熱變形工藝系統(tǒng)熱變形 工藝系統(tǒng)內(nèi)應(yīng)力變形工藝系統(tǒng)內(nèi)應(yīng)力變形 刀具幾何誤差刀具幾何誤差 夾具幾何誤差夾具幾何誤差 機床熱變形 工件熱變形 刀具熱變形 四、四、研究機械加工精度的方法

7、研究機械加工精度的方法 分析計算法 統(tǒng)計分析法 是在掌握各種原始誤差對加工精是在掌握各種原始誤差對加工精 度影響規(guī)律的基礎(chǔ)上，分析工件加工度影響規(guī)律的基礎(chǔ)上，分析工件加工 中所出現(xiàn)的誤差可能是哪一種或哪幾中所出現(xiàn)的誤差可能是哪一種或哪幾 種主要原始誤差所引起的，并找出原種主要原始誤差所引起的，并找出原 始誤差與加工誤差之間的影響關(guān)系，始誤差與加工誤差之間的影響關(guān)系， 通過估算來確定工件加工誤差的大小，通過估算來確定工件加工誤差的大小， 再通過試驗測試來加以驗證。再通過試驗測試來加以驗證。 是對具體加工條件下得到的幾何是對具體加工條件下得到的幾何 參數(shù)進(jìn)行實際測量，然后運用數(shù)理統(tǒng)參數(shù)進(jìn)行實際測量

8、，然后運用數(shù)理統(tǒng) 計學(xué)方法對這些測試數(shù)據(jù)進(jìn)行分析處計學(xué)方法對這些測試數(shù)據(jù)進(jìn)行分析處 理，找出工件加工誤差的規(guī)律和性質(zhì)，理，找出工件加工誤差的規(guī)律和性質(zhì)， 進(jìn)而控制加工質(zhì)量。進(jìn)而控制加工質(zhì)量。 加工精度加工精度 尺寸精度 形狀精度 位置精度 加工誤差加工誤差 與理想零件的偏離 加工精度的另一描述 工藝系統(tǒng)工藝系統(tǒng) 機床 刀具 夾具 工件 原始誤差原始誤差 工藝系統(tǒng)的誤差 產(chǎn)生加工誤差的根源 包括工藝系統(tǒng)靜誤差、動誤差 分析計算法 統(tǒng)計分析法 第二節(jié)第二節(jié) 工藝系統(tǒng)的幾何誤差工藝系統(tǒng)的幾何誤差 一、原理誤差一、原理誤差 原理誤差是指由于采用了近似的加工方法、近似的成原理誤差是指由于采用了近似的加工

9、方法、近似的成 形運動或近似的刀具輪廓而產(chǎn)生的誤差。形運動或近似的刀具輪廓而產(chǎn)生的誤差。 例如滾齒用的齒輪滾刀，就有兩種誤差，一是為了制造方便，采例如滾齒用的齒輪滾刀，就有兩種誤差，一是為了制造方便，采 用阿基米德蝸桿代替漸開線基本蝸桿而產(chǎn)生的刀刃齒廓近似造形誤差；用阿基米德蝸桿代替漸開線基本蝸桿而產(chǎn)生的刀刃齒廓近似造形誤差； 二是由于滾刀切削刃數(shù)有限，切削是不連續(xù)的，因而滾切出的齒輪齒二是由于滾刀切削刃數(shù)有限，切削是不連續(xù)的，因而滾切出的齒輪齒 形不是光滑的漸開線，而是折線。形不是光滑的漸開線，而是折線。 成形車刀、成形銑刀也采用了近似的刀具輪廓。成形車刀、成形銑刀也采用了近似的刀具輪廓。

10、采用近似的成形運動和刀具刃形，不但可以簡化機床或刀具的結(jié)采用近似的成形運動和刀具刃形，不但可以簡化機床或刀具的結(jié) 構(gòu)，而且能提高生產(chǎn)效率和加工的經(jīng)濟(jì)效益。構(gòu)，而且能提高生產(chǎn)效率和加工的經(jīng)濟(jì)效益。 二、機床幾何誤差二、機床幾何誤差 機床幾何誤差的來源機床幾何誤差的來源 機床制造機床制造 磨損磨損 安裝安裝 機床幾何誤差的組成機床幾何誤差的組成 主軸回轉(zhuǎn)誤差主軸回轉(zhuǎn)誤差 導(dǎo)軌誤差導(dǎo)軌誤差 傳動鏈誤差傳動鏈誤差 機床的幾何誤差組成機床的幾何誤差組成 機床幾何誤差機床幾何誤差 機床傳動鏈誤差機床傳動鏈誤差 機床主軸回轉(zhuǎn)誤差機床主軸回轉(zhuǎn)誤差 機床導(dǎo)軌誤差機床導(dǎo)軌誤差 軸向竄動 徑向跳動 角度擺動 水平面

11、內(nèi)直線度 垂直面內(nèi)直線度 前后導(dǎo)軌的平行度 內(nèi)聯(lián)傳動鏈?zhǔn)寄﹥?端傳動元件間相對 運動誤差 1、機床導(dǎo)軌誤差、機床導(dǎo)軌誤差 機床導(dǎo)軌是機床中確定某些主要部件相對位置的機床導(dǎo)軌是機床中確定某些主要部件相對位置的 基準(zhǔn)，也是某些主要部件的運動基準(zhǔn)?；鶞?zhǔn)，也是某些主要部件的運動基準(zhǔn)。 機床導(dǎo)軌誤差的基本形式機床導(dǎo)軌誤差的基本形式 水平面內(nèi)的直線度水平面內(nèi)的直線度 垂直面內(nèi)的直線度垂直面內(nèi)的直線度 前后導(dǎo)軌的平行度前后導(dǎo)軌的平行度 （扭曲）（扭曲） 現(xiàn)以臥式車床為例，說明導(dǎo)軌誤差是怎樣影響工件現(xiàn)以臥式車床為例，說明導(dǎo)軌誤差是怎樣影響工件 的加工精度的。的加工精度的。 （1）導(dǎo)軌在水平面內(nèi)直線度誤差的影響

12、導(dǎo)軌在水平面內(nèi)直線度誤差的影響 當(dāng)導(dǎo)軌在水平面內(nèi)的直線度誤差為當(dāng)導(dǎo)軌在水平面內(nèi)的直線度誤差為y時時,引起工件在引起工件在 半徑方向的誤差為（半徑方向的誤差為（圖圖49）：）： R=y 由此可見：床身導(dǎo)軌在水平面內(nèi)如果有直線度誤差，使工件由此可見：床身導(dǎo)軌在水平面內(nèi)如果有直線度誤差，使工件 在縱向截面和橫向截面內(nèi)分別產(chǎn)生形狀誤差和尺寸誤差。在縱向截面和橫向截面內(nèi)分別產(chǎn)生形狀誤差和尺寸誤差。 當(dāng)導(dǎo)軌向后凸出時，工件上產(chǎn)生鞍形加工誤差；當(dāng)導(dǎo)軌向后凸出時，工件上產(chǎn)生鞍形加工誤差； 當(dāng)導(dǎo)軌向前凸出時，工件上產(chǎn)生鼓形加工誤差。當(dāng)導(dǎo)軌向前凸出時，工件上產(chǎn)生鼓形加工誤差。 Y Y o D R 水平面水平面 導(dǎo)

13、軌水平面內(nèi)直線度導(dǎo)軌水平面內(nèi)直線度 圖圖49 導(dǎo)軌在水平面內(nèi)直線度誤差導(dǎo)軌在水平面內(nèi)直線度誤差 床身導(dǎo)軌在垂直面內(nèi)有直線度誤差（床身導(dǎo)軌在垂直面內(nèi)有直線度誤差（圖圖4-10），會引起會引起 刀尖產(chǎn)生切向位移刀尖產(chǎn)生切向位移Z，造成工件在半徑方向產(chǎn)生的誤差為：造成工件在半徑方向產(chǎn)生的誤差為： RZ2/d （2）導(dǎo)軌在垂直面內(nèi)直線度誤差的影響導(dǎo)軌在垂直面內(nèi)直線度誤差的影響 設(shè)：設(shè)：Z=Y=0.01mm ，R=50mm ， 則由于法向原始誤差而產(chǎn)生的加工誤差則由于法向原始誤差而產(chǎn)生的加工誤差 R= Y =0.01mm, 由于切向原始誤差產(chǎn)生的加工誤差由于切向原始誤差產(chǎn)生的加工誤差 R Z2/d =0

14、.000001mm 此值完全可以忽略不計。由于此值完全可以忽略不計。由于Z2數(shù)值很小，因此該誤差對數(shù)值很小，因此該誤差對 工件的尺寸精度和形狀精度影響甚小。工件的尺寸精度和形狀精度影響甚小。 垂直平面垂直平面 導(dǎo)軌垂直面直線度導(dǎo)軌垂直面直線度 Z d R Z 圖圖410 導(dǎo)軌在垂直面內(nèi)直線度誤差導(dǎo)軌在垂直面內(nèi)直線度誤差 R d/2 對平面磨床，龍門刨床對平面磨床，龍門刨床 及銑床等，導(dǎo)軌在垂直面內(nèi)及銑床等，導(dǎo)軌在垂直面內(nèi) 的直線度誤差會引起工件相的直線度誤差會引起工件相 對于砂輪（刀具）產(chǎn)生法向?qū)τ谏拜啠ǖ毒撸┊a(chǎn)生法向 位移，其誤差將直接反映到位移，其誤差將直接反映到 被加工工件上，造成形狀誤

15、被加工工件上，造成形狀誤 差（圖差（圖7-117-11）。）。 原始誤差引起工件相對于刀具產(chǎn)生相對位移，若原始誤差引起工件相對于刀具產(chǎn)生相對位移，若 產(chǎn)生在加工表面法向方向（誤差敏感方向），對加工產(chǎn)生在加工表面法向方向（誤差敏感方向），對加工 精度有直接影響；產(chǎn)生在加工表面切向方向（誤差非精度有直接影響；產(chǎn)生在加工表面切向方向（誤差非 敏感方向）敏感方向） ，可忽略不計。，可忽略不計。 結(jié)論：結(jié)論： 圖圖 龍門刨床導(dǎo)軌垂直面龍門刨床導(dǎo)軌垂直面 內(nèi)直線度誤差內(nèi)直線度誤差 1刨刀刨刀 2工件工件 3工作臺工作臺 4床身導(dǎo)軌床身導(dǎo)軌 （3）前后）前后導(dǎo)軌平行度誤差的影響導(dǎo)軌平行度誤差的影響 床身前后

16、導(dǎo)軌有平行度誤差（扭曲）床身前后導(dǎo)軌有平行度誤差（扭曲） 時，會使車床溜板在沿床身移動時發(fā)生時，會使車床溜板在沿床身移動時發(fā)生 偏斜，從而使刀尖相對工件產(chǎn)生偏移，偏斜，從而使刀尖相對工件產(chǎn)生偏移， 使工件產(chǎn)生形狀誤差（鼓形、鞍形、錐使工件產(chǎn)生形狀誤差（鼓形、鞍形、錐 度）。度）。 從從圖圖4-114-11可知，車床前后導(dǎo)軌扭曲的最終結(jié)果可知，車床前后導(dǎo)軌扭曲的最終結(jié)果 反映在工件上，于是產(chǎn)生了加工誤差反映在工件上，于是產(chǎn)生了加工誤差y y。從幾何從幾何 關(guān)系中可得出：關(guān)系中可得出： yHyH/B/B 一般車床一般車床H2B/3H2B/3，外圓磨床外圓磨床HBHB，因此該項因此該項 原始誤差對加

17、工精度的影響很大。原始誤差對加工精度的影響很大。 圖圖411 車床導(dǎo)軌扭曲對工件形狀精度影響車床導(dǎo)軌扭曲對工件形狀精度影響 2、機床主軸回轉(zhuǎn)誤差、機床主軸回轉(zhuǎn)誤差 （1）機床主軸回轉(zhuǎn)誤差的概念）機床主軸回轉(zhuǎn)誤差的概念 主軸的實際回轉(zhuǎn)軸線對其理想回轉(zhuǎn)軸線（一般用平均主軸的實際回轉(zhuǎn)軸線對其理想回轉(zhuǎn)軸線（一般用平均 回轉(zhuǎn)軸線來代替）產(chǎn)生的偏移量。回轉(zhuǎn)軸線來代替）產(chǎn)生的偏移量。 主軸回轉(zhuǎn)誤差的基本形式主軸回轉(zhuǎn)誤差的基本形式 軸向竄動軸向竄動 純徑向跳動純徑向跳動 純角度擺動純角度擺動 實際上主軸回轉(zhuǎn)誤差是上述三種形式誤差的合成。由于主軸實際實際上主軸回轉(zhuǎn)誤差是上述三種形式誤差的合成。由于主軸實際 回轉(zhuǎn)

18、軸線在空間的位置是在不斷變化的，由上述三種運動所產(chǎn)生的位回轉(zhuǎn)軸線在空間的位置是在不斷變化的，由上述三種運動所產(chǎn)生的位 移（即誤差）是一個瞬時值。移（即誤差）是一個瞬時值。 下面以在鏜床上鏜孔、車床上車外圓為例來下面以在鏜床上鏜孔、車床上車外圓為例來 說明主軸回轉(zhuǎn)誤差對加工精度的影響。說明主軸回轉(zhuǎn)誤差對加工精度的影響。 車間車間所有機床，我們分為：所有機床，我們分為： 工件回轉(zhuǎn)類工件回轉(zhuǎn)類 刀具回轉(zhuǎn)類刀具回轉(zhuǎn)類 誤差敏感 方向不變 加工時誤差敏感 方向和切削力方 向隨主軸回轉(zhuǎn)而 不斷變化 （2）主軸回轉(zhuǎn)誤差對加工精度的影響）主軸回轉(zhuǎn)誤差對加工精度的影響 主軸的純徑向跳動對車削和鏜削加工精度的影響

19、主軸的純徑向跳動對車削和鏜削加工精度的影響 鏜削加工：鏜刀回轉(zhuǎn)，工件不轉(zhuǎn)鏜削加工：鏜刀回轉(zhuǎn)，工件不轉(zhuǎn) 假設(shè)由于主軸的純徑向跳動而使軸線在假設(shè)由于主軸的純徑向跳動而使軸線在y y坐標(biāo)方向作簡諧坐標(biāo)方向作簡諧 運動（運動（圖圖4-44-4），其頻率與主軸轉(zhuǎn)速相同，簡諧幅值為其頻率與主軸轉(zhuǎn)速相同，簡諧幅值為A A； 則則: : Y Y = = AcosAcos （ tt） 且主軸中心偏移最大（等于且主軸中心偏移最大（等于A A）時，鏜刀尖正好通過水平時，鏜刀尖正好通過水平 位置位置1 1處。處。 當(dāng)鏜刀轉(zhuǎn)過一個當(dāng)鏜刀轉(zhuǎn)過一個角時（位置角時（位置11），刀尖軌跡的水平分），刀尖軌跡的水平分 量和垂直分

20、量分別計算得：量和垂直分量分別計算得： y= y=AcosAcos+RcosRcos=(A+R)=(A+R)coscos Z= Z=RsinRsin 將上兩式平方相加得將上兩式平方相加得: : y y2 2/(A+R)/(A+R)2 2+Z+Z2 2/R/R2 2=1=1 表明此時鏜出的孔為橢圓形。表明此時鏜出的孔為橢圓形。 AA R Om 1 1， ， Acos O 2 3 4 O Rsin (A+R）cos 圖圖44 鏜孔時純徑向跳動對加工精度的影響鏜孔時純徑向跳動對加工精度的影響 車床加工：工件回轉(zhuǎn)，刀具移動車床加工：工件回轉(zhuǎn)，刀具移動 假設(shè)主軸軸線沿假設(shè)主軸軸線沿y軸作簡諧運動（軸作簡

21、諧運動（圖圖4-5），在工件的在工件的 1處（主軸中心偏移最大之處）切出的半徑比在工件的處（主軸中心偏移最大之處）切出的半徑比在工件的2、 4處切出的半徑小一個幅值處切出的半徑小一個幅值A(chǔ)；在工件的在工件的3處切出的半徑比處切出的半徑比 在工件的在工件的2、4處切出的半徑大一個幅值處切出的半徑大一個幅值A(chǔ)。 這樣，上述四點工件的直徑都相等，其它各點直徑這樣，上述四點工件的直徑都相等，其它各點直徑 誤差也很小，所以車削出的工件表面接近于一個真圓。誤差也很小，所以車削出的工件表面接近于一個真圓。 Y2+Z2=R2+A2Sin2 由此可見，主軸的純徑向跳動對車削加工工件的圓由此可見，主軸的純徑向跳動

22、對車削加工工件的圓 度影響很小。度影響很小。 圖圖45 車削時純徑向跳動對加工精度的影響車削時純徑向跳動對加工精度的影響 軸向竄動對車、鏜削加工精度的影響軸向竄動對車、鏜削加工精度的影響 主軸的軸向竄動對內(nèi)、外圓的加工精度沒有主軸的軸向竄動對內(nèi)、外圓的加工精度沒有 影響，但加工端面時，會使加工的端面與內(nèi)外圓影響，但加工端面時，會使加工的端面與內(nèi)外圓 軸線產(chǎn)生垂直度誤差。軸線產(chǎn)生垂直度誤差。 主軸每轉(zhuǎn)一周，要沿軸向竄動一次，使得切主軸每轉(zhuǎn)一周，要沿軸向竄動一次，使得切 出的端面產(chǎn)生平面度誤差（出的端面產(chǎn)生平面度誤差（圖圖4-6）。當(dāng)加工螺紋）。當(dāng)加工螺紋 時，會產(chǎn)生螺距誤差。時，會產(chǎn)生螺距誤差。

23、 圖圖46 主軸軸向竄動對端面加工精度的影響主軸軸向竄動對端面加工精度的影響 車削加工時工件每一橫截面內(nèi)的圓度誤差很小，但軸車削加工時工件每一橫截面內(nèi)的圓度誤差很小，但軸 平面有圓柱度誤差（錐度）。平面有圓柱度誤差（錐度）。 車外圓：得到圓形工件，但產(chǎn)生圓柱度誤差（錐體）車外圓：得到圓形工件，但產(chǎn)生圓柱度誤差（錐體） 車端面：產(chǎn)生平面度誤差車端面：產(chǎn)生平面度誤差 鏜孔時，由于主軸的純角度擺動鏜孔時，由于主軸的純角度擺動 使得主軸回轉(zhuǎn)軸線與使得主軸回轉(zhuǎn)軸線與 工作臺導(dǎo)軌不平行，工作臺導(dǎo)軌不平行，使鏜出的孔呈橢圓形，使鏜出的孔呈橢圓形，如如圖圖4-7所示。所示。 角度擺動對車、鏜削加工精度的影響角

24、度擺動對車、鏜削加工精度的影響 主軸純角度擺動對加工精度的影響，取決于不同主軸純角度擺動對加工精度的影響，取決于不同 的加工內(nèi)容。的加工內(nèi)容。 圖圖47 主軸純角度擺動對鏜孔精度的影響主軸純角度擺動對鏜孔精度的影響 （3）提高主軸回轉(zhuǎn)精度的措施）提高主軸回轉(zhuǎn)精度的措施 1）提高主軸的軸承精度。）提高主軸的軸承精度。 2）減少機床主軸回轉(zhuǎn)誤差對加工精度的影響。）減少機床主軸回轉(zhuǎn)誤差對加工精度的影響。 3）對滾動軸承進(jìn)行預(yù)緊，以消除間隙。）對滾動軸承進(jìn)行預(yù)緊，以消除間隙。 4）提高主軸箱體支承孔、主軸軸頸和與軸承）提高主軸箱體支承孔、主軸軸頸和與軸承 相配合的零件有關(guān)表面的加工精度。相配合的零件有

25、關(guān)表面的加工精度。 討論 n鏜床上鏜孔時，工作臺進(jìn)給（圖示），即 工件直線進(jìn)給運動，鏜桿旋轉(zhuǎn)運動。導(dǎo)軌 在水平面、垂直面內(nèi)的直線度誤差對加工 精度有何影響？ n答：孔徑?jīng)]有誤差，有圓柱度誤差。軸線 不直。因為誤差敏感方向不斷變化。 討論 n若鏜桿進(jìn)給，即鏜桿既旋轉(zhuǎn)又移動（圖示）， 導(dǎo)軌誤差對加工精度有無影響？ n答：不會產(chǎn)生孔的形狀誤差，但會產(chǎn)生孔的 位置誤差。 討論 n刨平面時，導(dǎo)軌誤差對加工精度有何影響？ n答：產(chǎn)生加工表面的直線度誤差、平面度 誤差。 n若刨削剛性很差的薄板時，會產(chǎn)生何種加 工誤差？ n答：無形狀誤差，但有尺寸誤差。 思考題 n端銑時，若主軸回轉(zhuǎn)軸線與工件進(jìn)給方向 不垂直

26、，會產(chǎn)生何種加工誤差？誤差大小？ 3、機床傳動鏈誤差、機床傳動鏈誤差 在車螺紋、插齒、滾齒等加工時，刀具與工件之在車螺紋、插齒、滾齒等加工時，刀具與工件之 間有嚴(yán)格的傳動比要求。要滿足這一要求，間有嚴(yán)格的傳動比要求。要滿足這一要求，機床內(nèi)聯(lián)機床內(nèi)聯(lián) 系傳動鏈系傳動鏈的誤差必須控制在允許的范圍內(nèi)。的誤差必須控制在允許的范圍內(nèi)。 （1）機床傳動鏈誤差定義）機床傳動鏈誤差定義 指傳動鏈?zhǔn)寄﹥啥酥競鲃渔準(zhǔn)寄﹥啥?執(zhí)行元件間相對運動的誤執(zhí)行元件間相對運動的誤 差。差。 （2）機床傳動鏈誤差描述）機床傳動鏈誤差描述 傳動鏈末端元件產(chǎn)生的轉(zhuǎn)角誤差。傳動鏈末端元件產(chǎn)生的轉(zhuǎn)角誤差。它的大小它的大小 對車、磨、銑

27、螺紋，滾、插、磨（展成法磨齒）對車、磨、銑螺紋，滾、插、磨（展成法磨齒） 齒輪等加工會影響分度精度，造成加工表面的形齒輪等加工會影響分度精度，造成加工表面的形 狀誤差，如螺距精度、齒距精度等。狀誤差，如螺距精度、齒距精度等。 例如，車螺紋時，要求主軸與傳動絲杠的轉(zhuǎn)速比恒定例如，車螺紋時，要求主軸與傳動絲杠的轉(zhuǎn)速比恒定 （圖示圖示），即），即 iTTiii iT zzzz zzzz S 4321 8642 7531 Z1 Z2 （3）驅(qū)動絲杠誤差的產(chǎn)生）驅(qū)動絲杠誤差的產(chǎn)生 2 1 12 z z i 1122 i 1 2 圖圖 車螺紋的傳動誤差示意圖車螺紋的傳動誤差示意圖 S工件導(dǎo)程；工件導(dǎo)程；T

28、絲杠導(dǎo)程；絲杠導(dǎo)程；Z1Z8各齒輪齒數(shù)各齒輪齒數(shù) 若齒輪若齒輪Z1有轉(zhuǎn)角誤差有轉(zhuǎn)角誤差1，造成造成Z2的轉(zhuǎn)角誤差為：的轉(zhuǎn)角誤差為： 12i121 Z1 1 1n=i1n1 Z2 2 2n=i2n2 Zn n nn=innn 在任一時刻，各齒輪的轉(zhuǎn)角誤差反映到絲杠的總誤差為：在任一時刻，各齒輪的轉(zhuǎn)角誤差反映到絲杠的總誤差為： n j jnjnnnn i 1 21 傳到絲杠上的轉(zhuǎn)角誤差為傳到絲杠上的轉(zhuǎn)角誤差為1n，即：即： （3）減少傳動鏈誤差的措施）減少傳動鏈誤差的措施 1）盡量縮短傳動鏈。）盡量縮短傳動鏈。 2）提高傳動件的制造和安裝精度，尤其是末端）提高傳動件的制造和安裝精度，尤其是末端 零

29、件的精度。零件的精度。 3）盡可能采用降速運動，且傳動比最小的一級）盡可能采用降速運動，且傳動比最小的一級 傳動件應(yīng)在最后。傳動件應(yīng)在最后。 4）消除傳動鏈中齒輪副的間隙。）消除傳動鏈中齒輪副的間隙。 5）采用誤差校正機構(gòu)）采用誤差校正機構(gòu) 圖圖 絲杠加工誤差校正裝置絲杠加工誤差校正裝置 1工件工件 2螺母螺母 3母絲杠母絲杠 4杠桿杠桿 5校正尺校正尺 6觸頭觸頭 7校正曲線校正曲線 1、刀具、刀具 誤差誤差 一般刀具一般刀具 定尺寸刀具定尺寸刀具 成形刀具成形刀具 展成法刀具展成法刀具 如普通車刀、單刃 鏜刀和面銑刀等）的制 造誤差對加工精度沒有 直接影響，但磨損后對 工件尺寸或形狀精度有

30、 一定影響 定尺寸刀具（如鉆 頭、鉸刀、圓孔拉刀等） 的尺寸誤差直接影響被 加工工件的尺寸精度。 刀具的安裝和使用不當(dāng)， 也會影響加工精度。 成形刀具（如成形車 刀、成形銑刀、盤形齒 輪銑刀等）的誤差主要 影響被加工面的形狀精 度 展成法刀具（如齒輪 滾刀、插齒刀等）加工齒 輪時，刀刃的幾何形狀及 有關(guān)尺寸精度會直接影響 齒輪加工精度 三、工藝系統(tǒng)其它幾何誤差三、工藝系統(tǒng)其它幾何誤差 圖例圖例 車刀的尺寸磨損車刀的尺寸磨損圖例圖例 車刀磨損過程車刀磨損過程 夾具的誤差主要是指：夾具的誤差主要是指： 1）定位元件、刀具導(dǎo)向元件、分度機構(gòu)、夾具體）定位元件、刀具導(dǎo)向元件、分度機構(gòu)、夾具體 等零件的

31、制造誤差。等零件的制造誤差。 2）夾具裝配后，以上各種元件工作面間的相對尺）夾具裝配后，以上各種元件工作面間的相對尺 寸誤差。寸誤差。 3）夾具在使用過程中工作表面的磨損。（）夾具在使用過程中工作表面的磨損。（圖例圖例） 工件的安裝誤差包括定位誤差和夾緊誤差。工件的安裝誤差包括定位誤差和夾緊誤差。 具體內(nèi)容在機械制造裝備課程中講述。具體內(nèi)容在機械制造裝備課程中講述。 2、夾具誤差和工件安裝誤差、夾具誤差和工件安裝誤差 圖例圖例 鉆孔夾具誤差對加工精度的影響鉆孔夾具誤差對加工精度的影響 3、測量誤差、測量誤差 （1）量具、量儀和測量方法本身的誤差）量具、量儀和測量方法本身的誤差 （2）環(huán)境條件的

32、影響（溫度、振動等）環(huán)境條件的影響（溫度、振動等） （3）測量人員主觀因素的影響（視力、測量）測量人員主觀因素的影響（視力、測量 力大小等）力大小等） （4）正確選擇和使用量具，以保證測量精度）正確選擇和使用量具，以保證測量精度 4、 調(diào)整誤差調(diào)整誤差 試切法調(diào)整試切法調(diào)整 定程機構(gòu)調(diào)整定程機構(gòu)調(diào)整 樣板、樣件調(diào)整樣板、樣件調(diào)整 夾具安裝調(diào)整夾具安裝調(diào)整 大批量生產(chǎn)時常采用 行程擋塊、靠模、凸輪 作為定程機構(gòu)，其制造 精度和調(diào)整精度產(chǎn)生調(diào) 整誤差 樣件、樣板的制造精度 和安裝精度、對刀精度 產(chǎn)生調(diào)整誤差 測量誤差 進(jìn)給機構(gòu)位移誤差（爬 行現(xiàn)象） 加工余量的影響（余量 很小時，刀刃打滑） 影響工

33、件在機床上 占有正確的加工位置 5、工藝系、工藝系 統(tǒng)磨損引統(tǒng)磨損引 起的誤差起的誤差 磨損破壞了成形運動，改變了工件與磨損破壞了成形運動，改變了工件與 刀具的相對位置和速比，產(chǎn)生加工誤差刀具的相對位置和速比，產(chǎn)生加工誤差 刀具磨損嚴(yán)重影響工件的刀具磨損嚴(yán)重影響工件的 形狀精度、尺寸精度形狀精度、尺寸精度 工藝系統(tǒng)：工藝系統(tǒng)： 機床、夾具、機床、夾具、 工件、刀具工件、刀具 外力：外力：切削力、傳切削力、傳 動力、慣性力、夾動力、慣性力、夾 緊力、重力緊力、重力 產(chǎn)生加工誤差產(chǎn)生加工誤差 （舉例舉例） 破壞了刀具、工破壞了刀具、工 件間相對位置件間相對位置 四、工藝系統(tǒng)受力變形引起的加工誤差四

34、、工藝系統(tǒng)受力變形引起的加工誤差 工藝系統(tǒng)受力變形現(xiàn)象工藝系統(tǒng)受力變形現(xiàn)象 圖圖 受力變形對工件精度的影響受力變形對工件精度的影響 a) 車長軸車長軸 b） 磨內(nèi)孔磨內(nèi)孔 由此看來，為了保證和提高工件的加工精度，就由此看來，為了保證和提高工件的加工精度，就 必須深入研究并控制以至消除工藝系統(tǒng)及其有關(guān)組成必須深入研究并控制以至消除工藝系統(tǒng)及其有關(guān)組成 部分的變形。部分的變形。 （一）工藝系統(tǒng)的剛度（一）工藝系統(tǒng)的剛度 工藝系統(tǒng)整體抵抗其變形的能力。其大小為：工藝系統(tǒng)整體抵抗其變形的能力。其大小為： 背向力背向力Fp （舊標(biāo)準(zhǔn)中為徑向切削分力舊標(biāo)準(zhǔn)中為徑向切削分力Fy）與工藝系統(tǒng)在該方向與工藝系統(tǒng)

35、在該方向 上的變形上的變形yxt的比值，即的比值，即 kxt=Fp/yxt 注意：注意：這里變形這里變形yxt是總切削力的三個分力是總切削力的三個分力Fc、Fp、Ff（舊標(biāo)準(zhǔn)舊標(biāo)準(zhǔn) 中為中為Fz、Fy、Fx）綜合作用的結(jié)果。綜合作用的結(jié)果。 1. 工藝系統(tǒng)剛度的概念工藝系統(tǒng)剛度的概念 負(fù)負(fù) 剛剛 度度 現(xiàn)現(xiàn) 象象 若出現(xiàn)變形方向與若出現(xiàn)變形方向與Fp方向不一致的情況，如方向不一致的情況，如Fp與與yxt方方 向相反，工藝系統(tǒng)就處于負(fù)剛度狀態(tài)。向相反，工藝系統(tǒng)就處于負(fù)剛度狀態(tài)。 刀架系統(tǒng)在刀架系統(tǒng)在Fp力作用下引起力作用下引起 同向變形同向變形y（圖圖7-15a）；）； 在在Fc力作用下引起的變

36、形力作用下引起的變形y 與與Fp方向相反（圖方向相反（圖7-15b）。）。 負(fù)剛度現(xiàn)象對保證加工質(zhì)量是不利的，此時車刀的刀負(fù)剛度現(xiàn)象對保證加工質(zhì)量是不利的，此時車刀的刀 尖將扎入工件（扎刀）的外圓表面，引起刀具的破損和振尖將扎入工件（扎刀）的外圓表面，引起刀具的破損和振 動，應(yīng)盡量避免。動，應(yīng)盡量避免。 圖圖 車削加工中的負(fù)剛度現(xiàn)象車削加工中的負(fù)剛度現(xiàn)象 2、系統(tǒng)剛度與環(huán)節(jié)剛度、系統(tǒng)剛度與環(huán)節(jié)剛度 工藝系統(tǒng)的剛度是由組成工藝系統(tǒng)各部件的剛度決定工藝系統(tǒng)的剛度是由組成工藝系統(tǒng)各部件的剛度決定 的。工藝系統(tǒng)的總變形量為：的。工藝系統(tǒng)的總變形量為： yxt= yjc+ydj+yjj+ygj kxt=

37、Fp/yxt, kjc= Fp/yjc ， kdj= Fp/ydj , kjj= Fp/yjj， kgj= Fp/ygj 工藝系統(tǒng)剛度的一般式為：工藝系統(tǒng)剛度的一般式為： kxt= 1/(1/kjc+1/ kdj+1/ kj+1/ kgj) （4 - 7） 若已知工藝系統(tǒng)各組成部分的剛度（即環(huán)節(jié)剛度），若已知工藝系統(tǒng)各組成部分的剛度（即環(huán)節(jié)剛度）， 就可以求出工藝系統(tǒng)的剛度。就可以求出工藝系統(tǒng)的剛度。 3. 機床部件剛度特點機床部件剛度特點 機床結(jié)構(gòu)復(fù)雜，組成的零部件多，各零部機床結(jié)構(gòu)復(fù)雜，組成的零部件多，各零部 件之間有不同的聯(lián)接和運動方式，因而機床部件之間有不同的聯(lián)接和運動方式，因而機床部

38、 件的剛度問題就比較復(fù)雜。它的計算至今還沒件的剛度問題就比較復(fù)雜。它的計算至今還沒 有合適的方法，需要通過實驗來測定。有合適的方法，需要通過實驗來測定。 下下圖圖為單向加載時車床剛度測定示意圖。為單向加載時車床剛度測定示意圖。 主軸部件、尾座及刀架的變形可分別從千分表主軸部件、尾座及刀架的變形可分別從千分表2、 3和和6讀出。讀出。 這種方法測得的這種方法測得的y方向位移是背向力方向位移是背向力Fp作用作用 下引起的變形。下引起的變形。 圖圖 單向靜載測定車床剛度單向靜載測定車床剛度 1心軸心軸 2、3、6千分表千分表 4測力環(huán)測力環(huán) 5螺旋加力器螺旋加力器 圖圖415 車床刀架部件的剛度曲線

39、車床刀架部件的剛度曲線 一次加載一次加載 二次加載二次加載 三次加載三次加載 （1）機床部件剛度的特點）機床部件剛度的特點 1） 背向力背向力Fp與刀架變形與刀架變形ydj不是線性關(guān)系。不是線性關(guān)系。 2） 加載曲線與卸載曲線不重合。加載曲線與卸載曲線不重合。 3） 加載曲線與卸載曲線不封閉（卸載后加載曲線與卸載曲線不封閉（卸載后 由于存在殘余變形，曲線回不到原點）。由于存在殘余變形，曲線回不到原點）。 4）部件的實際剛度遠(yuǎn)比按實體結(jié)構(gòu)的估計）部件的實際剛度遠(yuǎn)比按實體結(jié)構(gòu)的估計 值小。值小。 圖圖4-15是以是以Fp為縱坐標(biāo)，刀架變形為縱坐標(biāo)，刀架變形ydj為橫坐標(biāo)的某車為橫坐標(biāo)的某車 床刀架

40、部件的剛度實測曲線。實驗中進(jìn)行了三次加載床刀架部件的剛度實測曲線。實驗中進(jìn)行了三次加載卸卸 載循環(huán)，由圖可以看出，機床部件的剛度曲線有以下特點載循環(huán)，由圖可以看出，機床部件的剛度曲線有以下特點 ： （2）影響機床部件剛度的因素）影響機床部件剛度的因素 連接表面間的接觸變形連接表面間的接觸變形（圖示圖示） 薄弱零件本身的影響薄弱零件本身的影響（圖圖416） 接合面間的間隙接合面間的間隙 接合面間摩擦力的影響接合面間摩擦力的影響 兩零件結(jié)合面間的接觸情況兩零件結(jié)合面間的接觸情況 接接 觸觸 剛剛 度度 實驗研究表明，兩個相接觸的表面間受力作用時，兩表面的接觸實驗研究表明，兩個相接觸的表面間受力作用

41、時，兩表面的接觸 變形變形y是表面壓強是表面壓強p的遞增函數(shù)（的遞增函數(shù)（圖圖）。）。 因此，機床部件接合表面間剛度可較確切地用因此，機床部件接合表面間剛度可較確切地用接觸剛度接觸剛度來表示，來表示， 即壓強的微分即壓強的微分dp與位移的微分與位移的微分dy的比值稱為接觸剛度的比值稱為接觸剛度kj kj =dp/dy 圖圖 表面接觸變形與壓強的關(guān)系表面接觸變形與壓強的關(guān)系 圖圖416 機床部件剛度的薄弱環(huán)節(jié)機床部件剛度的薄弱環(huán)節(jié) a) 溜板中的楔鐵溜板中的楔鐵 b) 軸承套軸承套 （二）工藝系統(tǒng)受力變形對加工精度的影響（二）工藝系統(tǒng)受力變形對加工精度的影響 1、切削力作用位置變化引起的加工誤差

42、、切削力作用位置變化引起的加工誤差 根據(jù)材料力學(xué)的撓度計算公式，其切削點根據(jù)材料力學(xué)的撓度計算公式，其切削點 工件的變形量為：工件的變形量為： yw=Fp(L-x)2x2/3E I L (4-18) 從上式的計算結(jié)果和車削的實際情況都可從上式的計算結(jié)果和車削的實際情況都可 證實，切削后的工件呈鼓形，其最大直徑在通證實，切削后的工件呈鼓形，其最大直徑在通 過軸線中點的橫截面內(nèi)。過軸線中點的橫截面內(nèi)。 1） 工件的剛度及其變形工件的剛度及其變形 2） 工件短而粗工件短而粗 即此時工藝系即此時工藝系 統(tǒng)剛度主要取決統(tǒng)剛度主要取決 于機床剛度于機床剛度 當(dāng)?shù)毒咔邢鞯焦ぜ娜我馕恢卯?dāng)?shù)毒咔邢鞯焦ぜ娜我?/p>

43、位置 C時（時（圖示圖示），工藝系統(tǒng)的總），工藝系統(tǒng)的總 變形變形 y系統(tǒng) 系統(tǒng)為： 為： yxtyx+y刀架 刀架 通過推證可知工藝系統(tǒng)在工件切削點處的變形量為通過推證可知工藝系統(tǒng)在工件切削點處的變形量為: y系統(tǒng)=Fp1/k刀+1/k頭(L-x/x)2+1/k尾(x/L)2 (4-16) 可以看出可以看出 : y系統(tǒng) 系統(tǒng) =f(x)， ，是一個二次拋物線方程，變形大小隨是一個二次拋物線方程，變形大小隨 刀具在刀具在x方向位置變化方向位置變化,使車出的工件呈拋物線形狀（使車出的工件呈拋物線形狀（圖圖420）。）。 圖圖419 工藝系統(tǒng)受力變形隨切削位置而變化工藝系統(tǒng)受力變形隨切削位置而變化

44、 圖圖420 剛度變化造成工件誤差剛度變化造成工件誤差 1理想的工件形狀；理想的工件形狀； 2k頭 頭k尾尾時車出的工件形狀 時車出的工件形狀 3）工藝系統(tǒng)剛度及總變形）工藝系統(tǒng)剛度及總變形 綜合上述兩種情況，工藝系統(tǒng)的總變形量為綜合上述兩種情況，工藝系統(tǒng)的總變形量為 式（式（4-16）和式（）和式（4-18）的疊加）的疊加 Y系統(tǒng) 系統(tǒng)=Fp 1/k刀架 刀架+1/k頭頭(L-x/x)2+1/k尾尾(x/L)2 +(L-x)2x2/3EIL 工藝系統(tǒng)的剛度為工藝系統(tǒng)的剛度為 Kxt=Fp/yxt=1/ 1/k刀架 刀架+1/k頭頭(L-x/x)2+1/k尾尾(x/L)2 +(L-x)2x2/

45、3EIL 可以看出可以看出 Kxt=f(x) 由于在工件加工的不同位置，由于在工件加工的不同位置， Kxt不同，使加不同，使加 工后工件的徑向尺寸不同，從而產(chǎn)生形狀誤差。工后工件的徑向尺寸不同，從而產(chǎn)生形狀誤差。 2、切削力、切削力 大小變化引起的加工誤差（誤差復(fù)映）大小變化引起的加工誤差（誤差復(fù)映） 在加工過程中，由于工件加工余量或材料硬度不均勻，在加工過程中，由于工件加工余量或材料硬度不均勻， 都會引起背向力的變化，從而使工藝系統(tǒng)受力變形不一致都會引起背向力的變化，從而使工藝系統(tǒng)受力變形不一致 而產(chǎn)生加工誤差。而產(chǎn)生加工誤差。 以車削短圓柱工件外圓為例，如以車削短圓柱工件外圓為例，如圖圖4

46、-18所示。所示。 由于毛坯存在的圓度誤差由于毛坯存在的圓度誤差m=ap1-ap2 引起了工件產(chǎn)生圓度誤差引起了工件產(chǎn)生圓度誤差w=y1 -y2 且且m越大，越大，w越大，這種由于工藝系統(tǒng)受力變形的變越大，這種由于工藝系統(tǒng)受力變形的變 化而使毛坯橢圓形狀誤差復(fù)映到加工后工件表面的現(xiàn)象稱化而使毛坯橢圓形狀誤差復(fù)映到加工后工件表面的現(xiàn)象稱 為為“誤差復(fù)映誤差復(fù)映”。 圖圖418 毛坯形狀誤差復(fù)映毛坯形狀誤差復(fù)映 1稱為誤差復(fù)映系數(shù)， mw f、ap 、vc 分別為進(jìn)給量、背吃刀量和切削速度； p F K p F C、 ppp FFF nyx、 CKvfC p p F p F p F n c y F

47、 1 p F x pp caF )(),( 222111 yacFyacF pPpp 式中與切削條件有關(guān)； 指數(shù)； ，所以 在一次走刀加工中，切削速度、進(jìn)給量及其它切削條件設(shè)為不變，即 C為常數(shù)，在車削加工中， 即 p F K p F n c v p F y f p F x p a p F C p F981.0 中車削力的計算公式根據(jù)表12 由于y1、y2相對ap1、ap2而言數(shù)值較小，可忽略不計，即有 m xt pp xtxt P xt p w pppp k C aa k C k F F F yy caFcaF )( , 21 2 1 21 2211 所以 xt k C 由上式可知由上式可知

48、,工藝系統(tǒng)的剛度工藝系統(tǒng)的剛度kxt越大越大,復(fù)映系數(shù)復(fù)映系數(shù)越小越小,毛坯誤差復(fù)映毛坯誤差復(fù)映 到工件上去的部分就越少。到工件上去的部分就越少。 一般一般1時時,公差帶公差帶T大于尺寸分散范圍大于尺寸分散范圍6,具備了工序不產(chǎn)具備了工序不產(chǎn) 生廢品的必要條件生廢品的必要條件,但不是充分條件。但不是充分條件。 q要不出廢品，還必須保證調(diào)整的正確性，即要不出廢品，還必須保證調(diào)整的正確性，即 x 與與LM要重合。只有當(dāng)要重合。只有當(dāng) CP大于大于1，同時，同時T-2x - LM大于大于6時，才能確保不出廢品。時，才能確保不出廢品。 q當(dāng)當(dāng)CP1時，尺寸分散范圍時，尺寸分散范圍6超出公差帶超出公差帶

49、T，此時不論如何調(diào)整，必此時不論如何調(diào)整，必 將產(chǎn)生部分廢品。將產(chǎn)生部分廢品。 q當(dāng)當(dāng)CP=1，公差帶公差帶T與尺寸分散范圍與尺寸分散范圍6相等，在各種常值系統(tǒng)誤差的影相等，在各種常值系統(tǒng)誤差的影 響下，該工序也將產(chǎn)生部分廢品。響下，該工序也將產(chǎn)生部分廢品。 由分布函數(shù)的定義可知，正態(tài)分布函數(shù)是正態(tài)分由分布函數(shù)的定義可知，正態(tài)分布函數(shù)是正態(tài)分 布概率密度函數(shù)的積分：布概率密度函數(shù)的積分： dxex x xx 2 )( 2 1 2 1 )( （x） 正態(tài)分布曲線上下積分限間包含的面積，它表征了正態(tài)分布曲線上下積分限間包含的面積，它表征了 隨機變量隨機變量x落在區(qū)間（落在區(qū)間（，x）上的概率。上的

50、概率。 令令, xx z 則有：則有： dzez z z 0 2 2 2 1 )( (z)為右圖中陰影線部分為右圖中陰影線部分 的面積。對于不同的面積。對于不同 z值的值的(z)， 可由可由表表查出查出 4）估算工序加工的合格率及廢品率估算工序加工的合格率及廢品率 分布曲線與分布曲線與x軸所包圍的面積代表了一軸所包圍的面積代表了一 批零件的總數(shù)。如果尺寸分散范圍超出零件批零件的總數(shù)。如果尺寸分散范圍超出零件 的公差帶，則肯定有廢品產(chǎn)生，如的公差帶，則肯定有廢品產(chǎn)生，如圖圖4-35所所 示的陰影部分。示的陰影部分。 若尺寸落在若尺寸落在Lmin、Lmax范圍內(nèi)，工件的范圍內(nèi)，工件的 概率即空白部

51、分的面積就是加工工件的合格概率即空白部分的面積就是加工工件的合格 率。率。 圖圖435 廢品率計算廢品率計算 5. 分布圖分析法的缺點分布圖分析法的缺點 v分布圖分析法不能反映誤差的變化趨勢。分布圖分析法不能反映誤差的變化趨勢。 v 加工中，由于隨機性誤差和系統(tǒng)性誤差加工中，由于隨機性誤差和系統(tǒng)性誤差 同時存在，在沒有考慮到工件加工先后順序同時存在，在沒有考慮到工件加工先后順序 的情況下，很難把隨機性誤差和變值系統(tǒng)性的情況下，很難把隨機性誤差和變值系統(tǒng)性 誤差區(qū)分開來。誤差區(qū)分開來。 v由于在一批工件加工結(jié)束后，才能得出尺由于在一批工件加工結(jié)束后，才能得出尺 寸分布情況，因而不能在加工過程中起

52、到及寸分布情況，因而不能在加工過程中起到及 時控制質(zhì)量的作用。時控制質(zhì)量的作用。 2 2點圖分析法點圖分析法 （1）點圖的形式）點圖的形式 1） 個值點圖個值點圖 v按加工順序逐個地測量一批工件按加工順序逐個地測量一批工件 的尺寸，以工件序號為橫坐標(biāo)，以的尺寸，以工件序號為橫坐標(biāo)，以 工件的加工尺寸為縱坐標(biāo)，就可作工件的加工尺寸為縱坐標(biāo)，就可作 出個值點圖出個值點圖（圖圖7-47）。 v個值點圖反映了工件逐個的尺寸變化與加工時間的關(guān)系。個值點圖反映了工件逐個的尺寸變化與加工時間的關(guān)系。若點圖上的上、若點圖上的上、 下極限點包絡(luò)成二根平滑的曲線，并作這兩根曲線的平均值曲線，就能較下極限點包絡(luò)成二

53、根平滑的曲線，并作這兩根曲線的平均值曲線，就能較 清楚地揭示出加工過程中誤差的性質(zhì)及其變化趨勢，如清楚地揭示出加工過程中誤差的性質(zhì)及其變化趨勢，如圖圖7-48所示所示。 v平均值曲線平均值曲線OO表示每一瞬時的分散中心，反映了變值系統(tǒng)性誤差隨表示每一瞬時的分散中心，反映了變值系統(tǒng)性誤差隨 時間變化的規(guī)律時間變化的規(guī)律. v其起始點其起始點O位置的高低表明常值系統(tǒng)性誤差的大小。位置的高低表明常值系統(tǒng)性誤差的大小。整個幾何圖形將隨整個幾何圖形將隨 常值系統(tǒng)性誤差的大小不同，而在垂直方向處于不同位置。常值系統(tǒng)性誤差的大小不同，而在垂直方向處于不同位置。 v上下限上下限AA 和和BB間的寬度表示在隨機

54、性誤差作用下加工過程的尺寸分間的寬度表示在隨機性誤差作用下加工過程的尺寸分 散范圍，反映了隨機性誤差的變化規(guī)律。散范圍，反映了隨機性誤差的變化規(guī)律。 圖圖747 個值點圖個值點圖 圖圖748 個值點圖上反映誤差變化趨勢個值點圖上反映誤差變化趨勢 R點圖點圖 v為了能直接反映出加工中系統(tǒng)性為了能直接反映出加工中系統(tǒng)性 誤差和隨機性誤差隨加工時間的變誤差和隨機性誤差隨加工時間的變 化趨勢，實際生產(chǎn)中常用樣組點圖化趨勢，實際生產(chǎn)中常用樣組點圖 來代替?zhèn)€值點圖。來代替?zhèn)€值點圖。 前者控制工藝過程質(zhì)量指標(biāo)的分布中心，前者控制工藝過程質(zhì)量指標(biāo)的分布中心，反映了系反映了系 統(tǒng)性誤差及其變化趨勢；統(tǒng)性誤差及其變化趨勢； 后者控制工藝過程質(zhì)量指標(biāo)的分散程度，后者控制工藝過程質(zhì)量指標(biāo)的分散程度，反映了隨反映了隨 機性誤差及其變化趨勢。機性誤差及其變化趨勢。 1）X 樣組點圖的種類很多，最常用的是樣組點圖的種類很多，最常用的是 X R點圖（