[精編]《安全環(huán)境-環(huán)保技術(shù)》之石灰回轉(zhuǎn)窯窯尾粉塵超低排放的對(duì)策

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2、 mg/m3。煉鋼工業(yè)大氣污染物排放標(biāo)準(zhǔn)（gb28864-2012）中要求，石灰窯、白云石窯尾氣中的氧含量小于8%。鞍鋼股份有限公司鲅魚(yú)圈鋼鐵分公司原來(lái)執(zhí)行企業(yè)內(nèi)控的排放濃度（20 mg/m3），實(shí)際達(dá)到10 mg/m3 左右，尾氣中氧含量為13%15%， 未達(dá)到超低排放的標(biāo)準(zhǔn)要求。本文分析了鞍鋼股份有限公司石灰回轉(zhuǎn)窯窯尾排放情況， 提出降低窯尾廢氣中粉塵和氧含量的具體措施，以達(dá)到排放標(biāo)準(zhǔn)。1 影響回轉(zhuǎn)窯粉塵超低排放的原因分析1.1 尾氣中粉塵濃度高尾氣中粉塵濃度高是由于粉塵未被布袋有效過(guò)濾掉而進(jìn)入尾氣中造成的。分析原因如下。（1） 除塵器濾料的選擇不合理。濾料不符合窯尾煙氣工況要求， 耐高溫

3、和耐堿度不足導(dǎo)致布袋損壞。（2） 濾袋的結(jié)構(gòu)不合理。袋口處與花板接觸不嚴(yán)密，袋底受氣流沖刷嚴(yán)重，使該部位壽命與袋身不同步。（3） 布袋噴吹制度不合理。除塵器運(yùn)行過(guò)程中，噴吹制度對(duì)排放濃度起到關(guān)鍵作用。噴吹壓力大，超過(guò)了布袋的破裂強(qiáng)度，造成布袋局部吹漏；噴吹壓力不足，清灰力度不能作用到布袋底部，導(dǎo)致布袋表面塵餅不能剝落，形成局部積灰。由于鲅魚(yú)圈石灰回轉(zhuǎn)窯噴吹壓力和噴吹時(shí)間未能滿(mǎn)足清灰要求，噴吹管的噴吹孔徑變形造成氣流變形，結(jié)果損壞布袋，影響布袋壽命及除塵效果。（4） 灰倉(cāng)堵料比較嚴(yán)重， 除塵灰積灰過(guò)多掩埋了布袋，布袋長(zhǎng)時(shí)間浸在除塵灰里最終損壞。1.2 尾氣中氧含量高（1） 測(cè)試設(shè)備及測(cè)試位置采用

4、便攜式煙氣分析儀測(cè)定窯尾不同位置煙氣中的氧含量，測(cè)試設(shè)備規(guī)格及參數(shù)見(jiàn)表1。測(cè)試部位為兩條回轉(zhuǎn)窯（2#、3# 回轉(zhuǎn)窯）除塵器前、后部位。除塵器前的部位為摻冷風(fēng)閥后的測(cè)試孔，除塵器后的部位為煙囪的測(cè)試孔。（2） 測(cè)試結(jié)果及分析測(cè)試結(jié)果見(jiàn)表2。3# 窯未摻冷風(fēng)，計(jì)算其除塵器漏風(fēng)系數(shù)及漏風(fēng)率如下：除塵器前空氣過(guò)剩系數(shù)：1=21/（21-13.43）=2.77 （1）除塵器后空氣過(guò)剩系數(shù)：2=21/（21-14.6）=3.28 （2）漏風(fēng)系數(shù)：=2-1=3.28-2.77=0.51 （3）漏風(fēng)率：=90%/1=0.5190%/2.77=16.57% （4）式（1）（2）中的21 為空氣中氧含量。對(duì)以上測(cè)

5、試數(shù)據(jù)進(jìn)行分析，得出以下結(jié)論：（1） 經(jīng)計(jì)算，3# 窯除塵器在未摻冷風(fēng)狀態(tài)下，漏風(fēng)率為16.57%，與除塵器設(shè)計(jì)漏風(fēng)率的標(biāo)準(zhǔn)要求（5%）還有較大優(yōu)化空間。（2） 2# 和3# 窯未摻冷風(fēng)時(shí)， 廢氣中氧含量分別為13.87%和13.43%，平均氧含量為13.65%，說(shuō)明除塵器前系統(tǒng)及燃燒配風(fēng)帶入較多冷風(fēng)。（3） 通過(guò)2# 窯測(cè)試可知，摻冷風(fēng)50%時(shí)，氧含量提高了1.49%； 摻冷風(fēng)30%時(shí)氧含量提高了0.88%,因此可通過(guò)降低廢氣溫度，減少摻冷風(fēng)量，從而控制氧含量。尾氣中氧含量高意味著過(guò)多的冷空氣進(jìn)入系統(tǒng)內(nèi)， 增大了風(fēng)量， 這包括工藝因素和非工藝因素。工藝因素包括風(fēng)煤配比不合理帶入過(guò)多的氧氣和為

6、保護(hù)布袋開(kāi)啟摻冷風(fēng)閥摻入的氧氣。非工藝因素主要是由于除塵器、預(yù)熱器、窯頭和窯尾部位漏風(fēng)造成的。2 降低尾氣中實(shí)際粉塵濃度采取的措施2.1 選用合適的除塵濾料2.1.1 特種化纖濾料的性能特點(diǎn)鲅魚(yú)圈回轉(zhuǎn)窯除塵器使用的是化纖濾料。常用的窯尾耐高溫濾料主要有諾梅克斯、特氟綸、p84 等，化纖濾料種類(lèi)及使用溫度見(jiàn)表3。在實(shí)際應(yīng)用中， 多種材質(zhì)的混合濾料正逐步取代單獨(dú)一種纖維的濾料，不同纖維揚(yáng)長(zhǎng)避短、優(yōu)勢(shì)互補(bǔ)，從而降低成本、提高除塵效率。2.1.2 除塵濾料的結(jié)構(gòu)特點(diǎn)國(guó)內(nèi)初期使用的濾料為紡織品濾料，1978 年研發(fā)成功了針刺氈濾料， 實(shí)現(xiàn)了除塵濾料結(jié)構(gòu)從二維向三維的突破， 適用于脈沖噴吹類(lèi)高氣布比的袋式

7、除塵器，具有過(guò)濾效率高、運(yùn)行阻力低的優(yōu)越性。1994 年成功研發(fā)出覆膜濾料，實(shí)現(xiàn)了除塵濾料的過(guò)濾機(jī)理從體過(guò)濾向面過(guò)濾的轉(zhuǎn)化， 后期我國(guó)又研制出高密面層針刺氈濾料。結(jié)合以上特種化纖濾料的性能和結(jié)構(gòu)特點(diǎn)，并借鑒國(guó)內(nèi)其它先進(jìn)回轉(zhuǎn)窯產(chǎn)線(xiàn)窯尾濾料的實(shí)際應(yīng)用情況，選擇了一種諾梅克斯覆膜針刺氈濾料，該覆膜濾料的耐高溫、耐堿性、抗折性及阻力均優(yōu)于常規(guī)濾料。在實(shí)際應(yīng)用中該種布袋使用周期達(dá)到一年以上，能夠滿(mǎn)足實(shí)際排放濃度的標(biāo)準(zhǔn)要求。2.2 優(yōu)化濾袋結(jié)構(gòu)在正確選擇材質(zhì)的前提下，優(yōu)化濾袋的結(jié)構(gòu)，改善袋頭和袋底的加工工藝。對(duì)袋頭處砸繩處理后，花板處的積灰現(xiàn)象消失；將袋身底部200 mm長(zhǎng)度做成雙層結(jié)構(gòu)，并采用“十字型”

8、縫制增加其牢固性，使袋底與袋身使用壽命達(dá)到同步效果。2.3 優(yōu)化噴吹制度根據(jù)以上分析，將噴吹氣體壓力調(diào)整為0.250.35 mpa。根據(jù)煅燒不同物料所產(chǎn)生的粉塵量不同， 在焙燒煉鋼石灰與輕燒白云石時(shí)采用不同噴吹間隔時(shí)間，從而保證了除塵效果，又降低了氮?dú)庀?。此外，為提高布袋壽命，檢查上線(xiàn)應(yīng)用的噴吹管，嚴(yán)禁使用變形或損壞的噴吹管。2.4 提高卸灰系統(tǒng)的穩(wěn)定性給灰倉(cāng)新增高、低料位計(jì)，同時(shí)輔以對(duì)灰倉(cāng)的日常檢查以防止灰倉(cāng)堵料造成布袋損壞。3 降低尾氣中氧含量采取的措施及效果3.1 精確風(fēng)煤配比回轉(zhuǎn)窯所用焦?fàn)t煤氣成分及熱值見(jiàn)表4。根據(jù)表5 計(jì)算理論空氣量如下：v=0.0238（co+h2）+0.0952

9、ch4+0.0476（m+n/4）cmhn-0.0476o2=0.0238（5.59+56.15）+0.095224.59+0.0476（2+1）1.95+（2+1.5）0.69+（3+1.5）0.42+（3+2） 0.24-0.0476 0.58=4.33（m3/m3）計(jì)算得出，1 m3 焦?fàn)t煤氣完全燃燒需要4.33 m3 空氣。取空氣過(guò)剩系數(shù)1.1，得出合理的風(fēng)煤配比為4.8， 將原來(lái)5.5 的風(fēng)煤配比降至4.8，減少因燃燒配風(fēng)帶入的氧氣量。3.2 降低預(yù)熱器出口溫度為保證入布袋溫度可控， 不因高溫?zé)煔鉄龎牟即?，之前一直通過(guò)摻冷風(fēng)閥控制溫度，這無(wú)形中增加了尾氣中的氧含量。為解決此問(wèn)題，通過(guò)

10、調(diào)整推桿行程和間隔時(shí)間， 實(shí)現(xiàn)窯尾熱煙氣與物料的充分熱交換， 摻冷風(fēng)閥開(kāi)度由原有的45%左右降至15%左右，大大減少了該處摻進(jìn)的氧氣。3.3 降低除塵器漏風(fēng)除塵器倉(cāng)室蓋板和下部卸灰閥檢查孔是造成除塵器漏風(fēng)的主要部位。更新除塵器全部蓋板密封條，解決了蓋板漏風(fēng)問(wèn)題。除塵器灰倉(cāng)高料位時(shí)卸灰閥自動(dòng)運(yùn)轉(zhuǎn)卸料，到低料位時(shí)自動(dòng)停止卸料，實(shí)現(xiàn)“料封”目標(biāo)，徹底解決了灰倉(cāng)漏風(fēng)問(wèn)題。3.4 治理其它漏風(fēng)部位給預(yù)熱器各觀察孔增加密封墊， 定期更換窯頭、窯尾處的密封魚(yú)鱗片，盡可能減少冷風(fēng)摻入。采取上述措施后， 窯尾廢氣中實(shí)際顆粒物濃度從10 mg/m3 左右降低到6 mg/m3， 氧含量從13%15%降低到10%以下，符合國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)，實(shí)現(xiàn)了回轉(zhuǎn)窯超