電廠壓力鋼管施工方案（word版）

1、壓力鋼管措施（投標）第一節(jié) 工程概況盤南電廠共3 條壓力鋼管，其中1、2為半埋管，3為全埋藏管。1、2壓力鋼管結(jié)構(gòu)基本相同，主管段為內(nèi)徑1.7 米的水平埋管，有一個水平彎，支管為內(nèi)徑0.81.0 米的明管。1為1 管兩機，2為1 管三機。材質(zhì)為Q345，板厚均為8 毫米，單管長度約380 米。3壓力鋼管為地下式埋藏管，由上平段、下平段和斜井段組成，采用一管兩機的供水方式布置。整個壓力鋼管總長419 米（至主廠房上游墻外邊緣），其中上平段長6 米，斜段長86.632 米，傾角為24.47，下平段長278.4 米。壓力管道主管內(nèi)徑3.2 米，長335.4 米，3#支管內(nèi)徑1.5 米，總長70.38

2、 米。漸變段采用鋼筋混凝土襯砌，鋼管采用材質(zhì)為Q345、厚度1214mm 的鋼板襯砌，岔管型式為月牙型內(nèi)加強肋鋼岔管，最大板厚14mm，最大肋板厚34mm，壓力鋼管工程量約為270 噸。在鋼板襯砌段，其外部回填50cm 厚的C15 混凝土。第一節(jié) 引用標準本工程在制作和安裝中，應嚴格執(zhí)行以下技術(shù)標準和規(guī)范（不限于）：1) 碳素結(jié)構(gòu)鋼和低合金結(jié)構(gòu)鋼熱軋厚鋼板和鋼帶 GB3274882) 熱軋鋼板和鋼帶的尺寸、外形、重量及允許偏差 GB709883) 鋼板和鋼帶驗收、包裝、標志及質(zhì)量證明書的一般規(guī)定 GB247884) 碳鋼焊條 GB/T5117955) 低合金鋼焊條 GB/T5118956) 碳

3、素鋼埋弧焊用焊劑 GB5293 857) 火焰切割面質(zhì)量技術(shù)要求 GB3092828) 氣焊、手工電弧焊及氣體保護焊焊縫坡口的基本形式、尺寸GB985889) 埋弧焊焊縫坡口的基本形式與尺寸 GB9868810)鋼結(jié)構(gòu)焊縫外形尺寸 GB108548911)焊縫符號表示法 GB3248812)鋼熔化焊接接頭射線照相和質(zhì)量分級 GB33238713)鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結(jié)果的分級 GB113458914)水工金屬結(jié)構(gòu)焊接通用技術(shù)條件 SL369215)水工金屬結(jié)構(gòu)焊工考試規(guī)則 SL359216)焊條質(zhì)量管理規(guī)程 JB32238317)壓力鋼管制造安裝及驗收規(guī)范 DL5017-9318)手

4、工電弧焊及埋弧自動焊焊工考試規(guī)則 SDZ00984第一節(jié) 壓力鋼管主要施工方案3.1 根據(jù)招標文件及圖紙，以及業(yè)主制定的進度工期要求，為確保盤南電廠壓力鋼管制安工程按期順利完成，結(jié)合我局壓力鋼管施工技術(shù)水平、人員素質(zhì)、裝備能力及壓力鋼管的外形尺寸、安裝節(jié)的最大重量，擬定壓力鋼管制作工程的施工全部在電站工地新建的鋼管加工廠內(nèi)完成。鋼管制作廠布置在本標段業(yè)主規(guī)劃的“1 號地塊”區(qū)域內(nèi)，其鋼管廠平面布置圖見圖31 壓力鋼管制作廠平面布置圖。圖3 - 1 盤南電廠鋼管制作廠平面布置圖3.2 為確保壓力鋼管優(yōu)異的施工質(zhì)量，壓力鋼管的制作施工實施流水線作業(yè)，在生產(chǎn)流水線上配備國內(nèi)較先進的生產(chǎn)設(shè)備及工裝，同

5、時在壓力鋼管的施工中采用我局機電制造安裝分局在大型壓力鋼管施工上獨創(chuàng)的壓力鋼管制作無焊疤施工工藝方法。3.3 壓力鋼管的壓頭、卷制，采用上輥可調(diào)式液壓卷板機進行加工，其功能完全能滿足壓力鋼管瓦塊的壓頭及卷制尺寸公差要求。壓力鋼管縱縫的焊接全部采用自動氣電立焊的焊接施工方法，加勁環(huán)角焊縫采用埋弧自動焊的焊接施工方法，余下焊縫的焊接采用手工電弧焊的焊接施工方法，確保壓力鋼管制作焊縫的自動化焊接使用率大于80以上。3.4 鋼管由鋼管廠至安裝現(xiàn)場的運輸，由載重汽車運輸至安裝支洞或下平段鋼管隧洞出口，利用設(shè)置在洞口的起吊架卸車后裝入洞內(nèi)運輸安裝臺車，然后采用軌道運輸方案，將鋼管運至安裝作業(yè)面。由安裝支洞

6、運輸?shù)匿摴懿捎门P式運輸，鋼管最大管長為6 米。3.5 鋼管支撐裝置采用活動支撐結(jié)構(gòu)，結(jié)構(gòu)形式見圖44，此結(jié)構(gòu)具有支撐回收率高，鋼管內(nèi)壁無疤痕的特點。3.6 壓力鋼管的焊接工藝評定及中間焊接評定試驗均在現(xiàn)場焊接后，在貴陽基地的試驗室及有關(guān)專業(yè)檢驗試驗單位進行，因而不在鋼管加工廠設(shè)立試驗室。3.7 在月牙肋岔管的施工上，我處在國內(nèi)施工企業(yè)中已處于領(lǐng)先地位，獨創(chuàng)的“分體錯位還原法”及“無預組裝現(xiàn)場施工法”雖已在工程中經(jīng)過了考驗并取得了國家的科技進步三等獎及國內(nèi)有關(guān)專家的一致好評，我處將組織專門的技術(shù)隊伍，對岔管的施工進行專門的工藝創(chuàng)新，以確保岔管的施工質(zhì)量及工期，將岔管工程創(chuàng)建為技術(shù)含量高、施工工藝

7、新穎的精品。3.8 根據(jù)工地現(xiàn)場條件及鋼管廠至安裝現(xiàn)場的良好通道條件，在滿足設(shè)計圖紙要求的前提下，按岔管結(jié)構(gòu)及分縫要求，將岔管組裝成盡可能大的整體件，焊接施工完成并檢查合格后，整體運至現(xiàn)場進行安裝。第一節(jié) 壓力鋼管制造4.1 壓力鋼管制作工藝流程如下：4.2 壓力鋼管制作方案4.2.1 下料及附件制作工藝4.2.1.1 材料到貨后，配合業(yè)主做好材料的復檢，合格后方能進行下料工序。4.2.1.2 將鋼板吊至下料平臺，鋼板規(guī)格尺寸核對無誤后，根據(jù)鋼管節(jié)序圖的鋼管直徑、管長及部件或異形管瓦塊展開圖劃線，并預留13mm 割縫余量。劃線尺寸按表51 的規(guī)定：表51 劃線尺寸允許偏差序號項目極限偏差（mm

8、）1寬度和長度12對角線相對差23對應邊相對差14矢高（曲線部分）0.5劃線且尺寸復核合格后，用油漆在瓦塊中間位置標出管節(jié)編號、中心線、水流方向、材質(zhì)、板厚等字樣。采用數(shù)控切割機或半自動切割機進行下料及坡口加工，成形后用風動角向砂輪機對坡口及每側(cè)100 毫米范圍內(nèi)進行打磨、修整。坡口加工完成并檢查合格后，將坡口涂刷不影響焊接施工質(zhì)量的坡口漆。4.2.1.3 完成后，進行檢測并填寫質(zhì)檢記錄。4.2.1.4 對于不同板厚對接時板厚差超過GB98588、GB98688 規(guī)定的，按規(guī)范要求采用動力頭對厚板進行過渡邊緣加工，然后再進行坡口加工。4.2.1.5 將下料后的瓦塊成品按材質(zhì)、規(guī)格順序堆放。堆放

9、時必須墊實牢固、堆放整齊，并且堆放高度不宜過高，以防止鋼板由于堆放不當造成變形。4.2.1.6 加勁環(huán)、止水環(huán)采用計算機編程后數(shù)控切割機下料，并用檢測樣板對加勁環(huán)內(nèi)弧尺寸進行檢測，用鐵絲將每道加勁環(huán)、阻水環(huán)分別進行綁扎、分類堆放，并用油漆標注每道加勁環(huán)、止水環(huán)的材質(zhì)、內(nèi)弧半徑、分塊數(shù)等數(shù)據(jù)。4.2.1.7 灌漿孔補強板及堵頭的加工在鋼管廠內(nèi)設(shè)置的機加工車間進行，補強板及堵頭加工完成并檢查合格后，應將補強板及堵頭螺紋處涂油保護以防銹蝕。4.3 瓦塊鋼板壓頭、卷制4.3.1 對每一瓦塊鋼板尺寸進行復檢，并根據(jù)節(jié)序圖管節(jié)的卷制尺寸制作檢測樣板，檢測樣板弦長為1500mm。4.3.2 鋼板壓頭質(zhì)量是鋼

10、管形位尺寸控制中的重要一環(huán)。對本工程鋼管的壓頭加工采用我局擁有的上輥可調(diào)試卷板機進行壓頭加工，將瓦塊鋼板兩端分別喂入卷板機找正后進行滾壓，滾壓中隨時用樣板跟蹤檢測。多次滾壓后，將卷板機上輥升起脫離鋼板，在瓦塊端部自由的狀態(tài)下用檢測樣板進行瓦塊端部弧度的檢測，直至端部弧度達到樣板尺寸要求。4.3.3 壓頭操作時，應注意一次不能將下壓量進給過大，且應盡量滾壓至鋼板邊緣，以防弧度尺寸過小及端部直邊過大，從而給組圓及校正帶來困難。4.3.4 每一組相同尺寸的瓦塊鋼板壓頭施工完成后，將卷板機上輥調(diào)至中心位置，并將已壓好頭的瓦塊鋼板吊入卷板機進行瓦塊的卷制。4.3.5 直管瓦塊的卷制采用圓柱管卷制法進行。

11、4.3.6 卷制過程采用多次進給下壓量的方法，使瓦塊滾壓均勻，以防止卷制尺寸過小后校正困難。卷制過程中隨時用樣板檢查曲率半徑。4.3.7 漸變管的卷制采用分區(qū)卷制法。鋼管卷制前將管節(jié)瓦塊按素線進行分區(qū)，調(diào)整卷板機上錕與下輥傾斜度，然后將瓦塊鋼板吊入卷板機中，按每個分區(qū)進行卷制。卷制過程中，隨時用上、下端半徑尺寸的檢測樣板及時的檢測卷制弧度。4.3.8 卷制完成后將瓦塊以自由狀態(tài)立于工作平臺上，對瓦塊進行檢測并填寫檢測記錄。4.3.9 卷制過程中必須遵循下列規(guī)定：（1） 卷制方向應和鋼板壓延方向一致；（2）卷制時嚴禁錘擊鋼板，防止在鋼板上出現(xiàn)任何痕跡；（3）卷制過程中應及時清掃瓦片內(nèi)壁在卷制過程

12、中出現(xiàn)的氧化、污物等雜質(zhì)；（4）用弦長1500mm 的檢測樣板檢查瓦片弧度偏差時，樣板與瓦片的極限間隙不應大于2.0mm。4.4 單節(jié)組裝4.4.1 按管節(jié)的編號，將管節(jié)瓦片吊至組對平臺。4.4.2 粗調(diào)外形尺寸及管口不平度，其管口不平度3mm。4.4.3 將縱縫調(diào)整夾具裝在縱縫區(qū)位置，利用夾具上的調(diào)整螺栓調(diào)整縱縫錯邊及對口間隙在規(guī)定允許范圍內(nèi)。4.4.4 調(diào)整完后，用鋼尺及樣板檢測鋼管上、下管口周長、對口錯牙量、鋼管圓度及縱縫區(qū)弧度尺寸。鋼管實測周長與設(shè)計周長允許偏差20mm，且相鄰管節(jié)周長差小于10mm，鋼管縱縫對口錯牙量控制在1mm 以內(nèi)，鋼管管口圓度實測直徑差20mm，弦長1500mm

13、 樣板檢測縱縫弧度間隙3mm。4.4.5 調(diào)整合格后。按點固焊工藝要求進行縱縫的定位焊，定位焊焊接位置為內(nèi)縱縫，間距400mm，焊長50mm，且末端的定位焊縫距管口50mm。4.4.6 外縱縫封底焊接完成并檢查合格后，將調(diào)圓架吊入管節(jié)內(nèi)，對管節(jié)進行調(diào)圓操作。調(diào)圓部位為管節(jié)加勁環(huán)的裝配位置。4.4.7 調(diào)整完成后，對管節(jié)進行檢測，達到規(guī)范要求后進行加勁環(huán)的裝配。加勁環(huán)裝配時，定位焊間距300500mm，定位焊長度不小于50mm。且加勁環(huán)的對接接頭必須與鋼管縱縫錯開100mm 以上，縱縫兩側(cè)300mm 內(nèi)不得點固焊。4.4.8 裝配完成后，進行加勁環(huán)接頭焊縫的焊接施工，完成后將調(diào)圓架吊出。4.4.

14、9 將管節(jié)翻轉(zhuǎn)后吊至滾焊臺車上，對內(nèi)縱縫進行清根，檢測合格后用埋弧自動對內(nèi)縱縫進行焊接，見圖41。圖41 內(nèi)縱縫埋弧自動焊示意圖4.4.10 每條焊縫應一次性施焊完成，不得無故中斷。當由于特殊原因中斷焊接時，應采取保溫防裂措施。在重新焊接前，應將表面清理干凈，確認無裂紋后，方可按原工藝繼續(xù)施焊。多層焊接時，每層的層間接頭應錯開。4.4.11 質(zhì)檢部門對焊縫進行各項外觀及無損探傷檢測，合格后方能進行安裝節(jié)組裝工序。對單節(jié)管檢測的同時，將管節(jié)上、下口周長及組裝標記用油漆標注在相應的管口上。4.5 安裝節(jié)組裝工藝4.5.1 按施工節(jié)序圖及管節(jié)編號，將需要進行單元組裝的相鄰管節(jié)吊至環(huán)縫組裝臺上，用臥式

15、組對法進行環(huán)縫的組對工作，環(huán)縫的調(diào)整用裝設(shè)有千斤頂?shù)捻敆U進行。4.5.2 相鄰管節(jié)吊裝就位進行環(huán)縫組裝時，應對齊管節(jié)上標出的相對應中心，同時根據(jù)管口的周長尺寸先進均勻地調(diào)整，并確保錯牙尺寸及對口間隙在規(guī)范允許的范圍內(nèi)。4.5.3 環(huán)縫組裝調(diào)整時，采用調(diào)整好一段，就點焊固定一段的工藝方法。點焊間距300mm，對局部區(qū)域可根據(jù)需要縮短定位焊間距，以確保組裝環(huán)縫的對縫質(zhì)量。4.5.4 定位焊焊接按工藝指導書的相應軌道執(zhí)行。4.5.5 安裝節(jié)的組裝尺寸及相鄰管節(jié)的縱縫位置嚴格按圖紙技術(shù)要求及規(guī)范進行。4.5.6 安裝節(jié)環(huán)縫組裝合格后，進行環(huán)縫外側(cè)坡口的手工封底焊接。4.5.7 對封底焊后的焊縫進行清根

16、，并用風動砂輪機對環(huán)縫清根部位進行打磨。經(jīng)檢驗合格后，將其吊至滾焊臺車上，用埋弧自動焊按焊接工藝指導書的要求進行內(nèi)環(huán)縫的焊接及加勁環(huán)的焊接，見圖42。 圖42（1）內(nèi)環(huán)縫焊接示意圖 圖42（2）加緊環(huán)焊接示意圖4.5.8 按照施工圖紙所示開制灌漿孔，裝設(shè)灌漿孔補強板并進行預熱后焊接。補強板的預熱、焊接遵照焊接工藝指導書的要求進行，補強板焊接后進行磁粉探傷檢查。4.5.9 焊接內(nèi)部缺陷的處理，用碳弧氣刨或風動角向磨光機將缺陷清除，并用角向磨光機修磨成便于焊接的凹槽，焊補前進行預熱，按焊接工藝指導書的要求進行焊接。返修后報請質(zhì)檢部門進行復檢。4.5.10 同一部位的返修次數(shù)不得超過兩次。若超過兩次

17、，必須找出原因并制定出詳細的、切實可行的返修技術(shù)方案報請監(jiān)理工程師同意后方能實施。4.5.11 對鋼管內(nèi)外表面及焊縫進行全面的修整。制作施工中的附件的拆除，可用碳弧氣刨或氧乙炔火焰割除，但切割時預留出35mm 余量，然后用風動角向磨光機打磨至與管壁齊平。4.5.12 檢測安裝節(jié)各項形位尺寸并填寫質(zhì)檢單。4.5.13 在灌漿孔補強板內(nèi)螺紋上涂油并旋入孔塞以保護螺紋，然后將管節(jié)吊至防腐工區(qū)，進行噴沙除銹工作，合格后噴涂涂料及管外苛性鈉水泥漿。4.5.14 由于本工程鋼管的壁厚較薄阿，鋼管端部設(shè)置有活動調(diào)節(jié)絲桿（端頭用夾布硬橡膠包裹，見圖43）的米字型內(nèi)支撐（見圖44）。在每節(jié)鋼管兩端距離管口200

18、mm 的位置裝設(shè)米字型內(nèi)支撐，調(diào)節(jié)螺桿頂緊后，用連接桿將兩榀支撐進行螺栓聯(lián)接形成一個具有穩(wěn)定性整體框架，以保證鋼管在運輸、吊運、存放及安裝過程中不發(fā)生變形。完成防腐施工的鋼管在吊運時，應采用專用索具吊裝，以防吊運時擦傷到防腐層。圖43 活動調(diào)節(jié)絲桿圖44 米字型內(nèi)支撐示意圖4.5.15 對安裝節(jié)全面檢查（終檢），然后吊至存放區(qū)。4.5.16 根據(jù)岔管的外形尺寸和重量以及現(xiàn)場優(yōu)越的道路條件和安裝條件，岔管的制作采用廠內(nèi)整體組裝施工法進行岔管的制作施工。先按安裝節(jié)制作工藝將岔管主錐、主岔錐、支岔錐、過渡管節(jié)制作為單元管節(jié)，同時將月牙肋板拼焊為一整體，各單元檢查合格后按主錐管、主岔錐管、月牙肋板、支

19、岔錐管的順序進行組裝焊接。施工過程中，嚴格按組裝順序進行組裝，焊接施工每一組裝焊縫組裝，焊接完成并檢查合格后方能進行下一組裝焊縫的施工。為減小岔管的安裝重量，岔管的過渡錐、直管不在廠內(nèi)與岔管進行整體組裝、焊接。4.6 鋼管的防腐施工4.6.1 防腐工藝流程檢查、清洗表面處理（噴丸處理）清掃噴涂檢查4.6.2 防腐工藝（1）進廠的涂裝材料應按我廠的質(zhì)量體系文件進行檢驗，其質(zhì)量應符合標書和有關(guān)的國家標準，采用國內(nèi)一流企業(yè)的產(chǎn)品。（2）鋼管制作完成并檢測合格后，將其吊運至防腐車間的噴丸防腐區(qū)，檢查鋼管內(nèi)外表面受污情況。（3）噴射處理之前，先進行脫脂凈化處理，再采用噴射方法進行表面處理，為增強涂膜的附

20、著力，要求采用棱角狀鋼丸。（4）用噴丸機對鋼管內(nèi)外壁進行噴丸除銹施工。表面清潔度等級應不底于Sa21/2 級，表面粗糙度Rz 應在60-100um 范圍內(nèi)，鋼管外壁表面除銹等級應達到Sa1 級。對每一工件應按施工記錄表作好記錄。（5）鋼管表面預處理噴射用的壓縮空氣設(shè)備應設(shè)置油水分離器，以保證噴射用的鐵砂干燥、潔凈、無塵。當鋼材表面溫度低于露點以上3、環(huán)境相對濕度高于85，嚴禁進行表面預處理。（6）鋼管表面預處理合格后，使用鋼刷和真空吸塵器清除殘留砂粒等雜物，然后復測其清潔度和粗糙度，合格后在上、下管口200 毫米范圍內(nèi)涂刷一道不影響焊接性能的車間底漆。（7）用擋板將不需要噴涂油漆的部位蓋住，然

21、后開始進行鋼管的涂漆施工。（8）涂漆施工用高壓無氣噴涂機進行，涂料的配制、噴涂層數(shù)、層厚、層間噴涂時間間隔應按涂料的使用說明書進行施工。（9）表面預處理、噴漆施工時嚴格在規(guī)范規(guī)定的環(huán)境條件下施工。（10）每層涂裝前應對上一層涂層進行外觀進行檢查。涂裝后進行外觀檢查，表面應光滑、顏色一致、無流掛、皺皮、針孔、裂紋、鼓泡等缺陷。涂層厚度、致密性、粘附力應用專門儀器進行檢測。（11）涂層缺陷部位的補涂應將原表面打毛且周邊打磨成45斜面、清理干凈后按正常噴涂工藝進行補涂施工。（12）鋼管內(nèi)壁噴涂施工完成后，采用水泥漿噴涂器進行鋼管外壁苛性鈉水泥漿的噴涂，水泥漿的噴涂應力求稠度適中，厚度均勻，干膜不起粉

22、狀。第一節(jié) 壓力鋼管的安裝5.1 安裝前根據(jù)圖紙尺寸將安裝軸線、中心線及樁號線可靠地設(shè)置在隧洞洞壁表面。5.2 在壓力鋼管隧洞及8 號施工支洞內(nèi)鋪設(shè)運輸軌道，施工時應嚴格按照圖紙要求施工。5.3 制造一實物模型，采用與實際運輸方案相同的方法，對運輸方案進行考證，同時也檢測施工支洞與引水隧洞的尺寸是否滿足管節(jié)安裝運輸?shù)男枰?。過小部分要進行修整，以確保管節(jié)安裝運輸?shù)捻樌麑嵤?.4 在隧洞進口安裝一門架式起吊裝置，其主要用于鋼管的卸車并將鋼管吊入遂洞軌道的運輸臺車。5.5 首先進行首裝節(jié)的安裝；1、2首裝節(jié)可暫定為水平彎管后的第一節(jié)直管，實際施工中可根據(jù)制造進度、土建施工進度綜合權(quán)衡后確定，3首裝節(jié)

23、為下彎管出口的第一節(jié)直管。5.6 首裝節(jié)安裝定位后，將鋼管安裝用的壓縫臺車運至首裝節(jié)內(nèi),以方便鋼管安裝的需要，見圖51。5.7 按節(jié)序圖編號依次進行鋼管的安裝。5.8 安裝環(huán)縫的組對利用安裝臺車上的環(huán)縫調(diào)整裝置進行，其組對及安裝尺寸的調(diào)整應嚴格按照規(guī)范及所注中心進行。施工過程中，由圖51 壓力鋼管安裝施工示意圖施工技術(shù)人員及質(zhì)檢人員對施工過程進行監(jiān)控，發(fā)現(xiàn)問題極時處理。5.9 每一安裝節(jié)組裝完成后，應用型鋼可靠地支撐在洞壁上，以防止下一安裝節(jié)組對時，管口的位移.5.10 安裝環(huán)縫的焊接應嚴格按照制定的焊接工藝規(guī)程執(zhí)行，焊接過程中設(shè)專人對焊接參數(shù)及程序進行嚴密的監(jiān)控，發(fā)現(xiàn)問題及時調(diào)整和處理。5.

24、11 每一安裝環(huán)縫焊接完成后，應對焊縫及電弧擦傷處進行打磨、清理，并用鋼絲砂輪及砂磨片將環(huán)縫區(qū)重新清理干凈，然后涂刷防腐漆。5.12 拆除鋼管內(nèi)支撐，并對連接部位進行切割及打磨修整。5.13 為防止安裝施工過程中鋼管涂層的破壞，施工過程中應用膠皮將鋼管內(nèi)表面下部全部覆蓋，工裝設(shè)備的行走輪應外包橡膠層。5.14 岔管的安裝5.14.1 安裝前根據(jù)圖紙尺寸將樁號線、安裝軸線及中心線可靠地設(shè)置在固定物體上。5.14.2 安裝時從主岔錐開始按順序進行安裝。5.14.3 吊耳應根據(jù)每一管節(jié)的安裝位置設(shè)置在工件上方的錨筋上。5.14.4 過渡管節(jié)與主管及支管的組裝采用環(huán)縫對裝調(diào)整工藝；其余組裝縫的組裝只需

25、將預組裝時設(shè)置固定的定位裝置連接板對位并穿入螺栓緊固后即可。5.14.5 各管節(jié)的組裝尺寸及裝配位置應嚴格按照預組裝尺寸及標注的中心進行。施工過程中，應由技術(shù)人員及質(zhì)檢人員對施工過程進行監(jiān)控，發(fā)現(xiàn)問題及時處理。5.14.6 每一工件組裝完成后應用型鋼可靠地支撐在錨筋上，以防工件變形。5.14.7 每一部件組裝完成并檢測合格，即可進行焊縫的焊接施工。5.14.8 各部件的運輸順序按安裝順序?qū)嵤恳徊考\輸作業(yè)面后，應及時吊裝就位并組裝。5.14.9 安裝現(xiàn)場采取20T 汽車吊直接吊裝就位的吊裝方案。吊裝施工須由專業(yè)人員實施，以確保施工安全。5.14.10 焊縫的焊接施工，應按焊接工藝指導書規(guī)定

26、的規(guī)范及順序進行。每一條焊縫焊接完成后，應對焊縫及電弧擦傷處打磨清理，同時將定位塊割除并將疤痕打磨平整。5.14.11 岔管安裝完畢并檢測合格后，將其內(nèi)支撐全部拆除。拆除過程中應將連接板割除，并將焊疤打磨平整。5.14.12 對岔管進行全面的檢測，所有項目全部合格后，在管內(nèi)搭設(shè)腳手架進行管體內(nèi)環(huán)縫表面的噴沙除銹及涂漆工作。5.14.13 噴沙除銹及涂漆施工，實行從頂?shù)较缕矫娴氖┕ろ樞?，粗糙度及表面的清潔度按技術(shù)要求及規(guī)范執(zhí)行，漆膜涂刷工藝按油漆廠家提供的工藝執(zhí)行，漆膜厚度按技術(shù)要求執(zhí)行。5.14.14 岔管安裝完成并檢查合格后，按節(jié)序圖進行支管的安裝。第一節(jié) 鋼管的焊接施工6.1 根據(jù)設(shè)計部門

27、的技術(shù)要求，正式生產(chǎn)前編制壓力鋼管焊接工藝指導書，以便于正確地指導鋼管的焊接施工。6.2 制作時的焊接采用埋弧自動焊加手工電弧焊的焊接方法，安裝焊縫全部采用手工電弧焊。6.3 制作對接焊縫均采用60X 型坡口，安裝對接焊縫采用26V 型帶墊板坡口。6.4 焊材采用與主材相匹配的電焊條、焊劑、焊絲。6.5 焊材的保管、干燥、發(fā)放，實行一、二級庫管理制度。焊接材料的發(fā)放實行工作票制度，焊材一次領(lǐng)用量不得超過3Kg，焊材的干燥嚴格按照焊材生產(chǎn)廠家的規(guī)定執(zhí)行。6.6 參加鋼管焊接施工的焊工，除持有鍋爐、壓力容器有效合格證外，還必須具有5 年以上高強鋼壓力鋼管一、二類焊縫的焊接施工經(jīng)驗，且焊縫質(zhì)量一貫優(yōu)

28、良，并能施焊全部的焊接位置6.7 全部一、二類焊縫的焊接過程，由專職人員用儀器對各項參數(shù)進行監(jiān)測，以確保焊縫的各項性能指標。第一節(jié) 壓力鋼管的施工運輸及吊裝7.1 壓力鋼管在鋼管制作廠內(nèi)的吊裝作業(yè)，均由廠內(nèi)設(shè)置的10T 龍門吊實施。7.2 施工支洞進口及下平段鋼管隧洞出口各設(shè)一門形起吊裝置，用于進洞鋼管的卸車并將鋼管吊裝在洞內(nèi)運輸臺車上7.3 在上平段鋼管隧洞進口處布置一臺5T 卷揚機，主要用于鋼管由斜井段及上平段壓力鋼管在鋼管隧洞內(nèi)的運輸牽引作業(yè)。7.4 在下平段鋼管隧洞出口處布置一臺5T 卷揚機，主要用于下平段鋼管由出口到作業(yè)面的運輸牽引作業(yè)。7.5 岔管、支管的安裝現(xiàn)場吊裝直接由20T

29、汽車吊進行吊裝作業(yè)。7.6 壓力鋼管的運輸均采用載重汽車及洞內(nèi)軌道運輸臺車的運輸方式。7.7 岔管、支管直接由載重汽車運至作業(yè)面。第一節(jié) 制作、安裝的主要設(shè)備及工裝8.1 主要設(shè)備，見下表。設(shè)備名稱型號規(guī)格數(shù)量制造廠購置年份已使用臺時檢修情況現(xiàn)在何處進場時間半自動切割機 CG130 3 臺上海氣焊機廠98.7 100 完好貴陽多向切割機 CG130 1 臺上海氣焊機廠99.7 100 完好貴陽數(shù)控切割機 CNC4 1 臺上海氣焊機廠89.4 1000 完好貴陽計算機 IBM 10C 2 臺橋式起重機 10T 1 臺自制 92.1 8256 完好貴陽空壓機 3L10/8 2 臺湖北空壓機廠90.

30、10 8856 完好貴陽空壓機 W0.9/8 4 臺三輥卷板機 402000 1 臺沈陽重型機械廠 93.6 3096 完好貴陽電焊機 ZX7400 30 臺 成都皮克電焊機廠99.10 4428 完好貴陽電焊機 ZX5630 6 臺南通電焊機廠93.6 13284 完好貴陽埋弧自動焊 MZ1000 2 臺成都皮克電焊機廠99.9 2952 完好貴陽埋弧自動焊 MZ11000 2 臺成都皮克電焊機廠99.9 2952 完好貴陽遠紅外加熱器 4 套 自制焊條烘干箱 G200 4 臺上海向陽元件廠 92.6 3096 完好貴陽焊劑烘干箱 1 臺 蘇州吳江電熱器廠 93.6 3096 完好貴陽測溫儀 WMY01 2 臺上海醫(yī)療器械廠97.3 540 完好貴陽萬能材料試驗機 WE60 1