過程審核檢查記錄表

1、分供方/原材料檢杳記錄1.1是否僅允許已認可的且有質量能力的分供方供貨？- 分供方會談/定期服務- 質量能力評價，如過程/產(chǎn)品審核的結果、認證證書- 按供貨質量業(yè)績（質量/價格/服務）評價結果進行選擇-D/TLD- 分供方的特別認可1.2是否確保了采購件符合約定的質量要求？- 足夠的檢驗可能性（實驗室和測量設備）- 內部/外部檢驗- 顧客提供的檢具/樣架- 圖紙/訂貨規(guī)定/技術規(guī)范- 質量保證協(xié)議- 確定檢驗方法、檢驗流程、檢驗頻次分析重點缺陷1.3 分是否對分供方的質量績效進行了評價，當出現(xiàn)偏差 時是否采取了措施？- 質量會談的記錄- 改進計劃的商定與跟蹤- 改進后零件的檢驗和測量記錄- 分

2、析缺陷重點/有問題的分供方-1評價供貨否量業(yè)分供方就產(chǎn)成品與過程的持續(xù)改進目標達 成了協(xié)議并落實？考慮要點，例如：- 專題工作小組（有組織的工作組）- 確定質量、成本優(yōu)化和服務的定量目標，如在提高過程可靠性的同時降低檢驗成本減少廢品（內部/外部）減少周轉量1.5已批量供貨的產(chǎn)品是否已獲得所要求的認可，要求的 改進措施是否已落實？- 顧客信息（技術規(guī)范/標準/檢驗規(guī)程）- 工程樣件認可、試制樣件認可- 按VDA進行的首批樣件認可報告- 重要特性的能力證明- 注意安全數(shù)據(jù)表，EG標準- 可靠性分析評定- 例行認可檢驗報告1.6對于顧客提供的產(chǎn)品，是否遵守了與顧客商定的程序？- 控制、驗證、貯存、運

3、輸、質量和性能的保持（失效期）- 岀現(xiàn)產(chǎn)品有缺陷或丟失時的信息通報- 質量文件（質量現(xiàn)狀、質量歷史）1.7原材料庫存量是否適合于生產(chǎn)要求？- 顧客要求- 看板/ JIT- 貯存成本- 針對原材料和外購件瓶頸的應急戰(zhàn)略1ifo8原材料/內部剩余料是否按照要求發(fā)送/存放?包裝- 倉庫管理系統(tǒng)- FIFO （先進先出）/按照批次投入使用- 有序和清潔- 氣候條件- 防損防污防銹- 標識（可追溯性/檢驗狀態(tài)/加工工序/使用狀態(tài)）確保防止混放和混用1. 9確保工素質是否滿足了相應的崗位要求?-產(chǎn)品/技術規(guī)范/特殊的顧客要求模塊中的零部件的產(chǎn)品特性和加工過程的專業(yè)知識- 標準/法規(guī)- 包裝- 加工- 評價

4、方法（如審核、統(tǒng)計）- 質量技術（如8D方法，因果圖）亠 外國語產(chǎn)2.1 人員/素質2. 1. 1是否授予員工監(jiān)控產(chǎn)品質量/過程質量的職責？- 參與改進活動- 自檢- 過程認可（設備點檢/首件檢驗/末件檢驗）- 過程控制（理解控制圖）2. 1. 2是否授予員工對生產(chǎn)設備/生產(chǎn)環(huán)境所負的責任？- 有序和清潔- 進行/報請維修與保養(yǎng)，TPM預測的/預防性的）- 進行/報請對檢驗/測量器具2.1.3員工是否適于元成所定和校準- 零件準備/存放并保持其素質？-對過程的指導/培訓和素質證明- 產(chǎn)品知識、可能的/已岀現(xiàn)的缺陷- 安全生產(chǎn)/環(huán)保知識的教育- 對存檔責任件管理方法的培訓- 資格證明（如，焊工證

5、書、視力檢查、廠內機動車駕駛證 ）2.1.4是否具有包括頂崗規(guī)定的人員配置計劃 ？-翻班計劃（針對生產(chǎn)計劃）- 素質證明（素質矩陣表）- 工作分析/時間核算2. 1. 5是否建立并有效地運用了員工的激勵機制？-質量信息（目標值/實際值）- 改進建議- 自愿的特別行動（培訓，質量小組）- 低的病假率- 對質量改進的貢獻2.2 生產(chǎn)設備/工裝模具2.2.1生產(chǎn)設備/工裝模具是否能確保產(chǎn)品特定的質 量要求？針對重要產(chǎn)品特性/過程參數(shù)的機器能力/過程能力的證明- 重要過程參數(shù)的強制性控制/調整- 超出控制界限時的報警（如燈光、喇叭、自動斷閘）- 上/下料裝置- 工裝模具/設備/機器的保養(yǎng)和維修狀態(tài)（包

6、括有計劃的維修）2.2.2在批量生產(chǎn)中使用的測量和檢驗設備能否有效地 監(jiān)控質量要求 ?-可靠性試驗、功能試驗和耐腐蝕試驗- 測量精度/檢測設備能力- 數(shù)據(jù)采集和可評價性- 檢測設備的校準證明2. 2. 3生產(chǎn)工位和檢驗工位是否符合要求？- 人機工程學- 照明- 有序清潔- 環(huán)境保護- 工作環(huán)境/零件搬運2.2.4在生產(chǎn)文件和檢驗文件中是否標出全部的重要事 項并得到遵守？- 過程參數(shù)（如壓力、溫度、時間、速度）- 機器/工裝模具/輔助器具的數(shù)據(jù)- 檢驗規(guī)范（重要的特性、檢驗器具、方法、檢驗頻次）- 過程控制圖中的控制限- 機器能力和過程能力的證明- 設備操作指導- 作業(yè)指導書檢驗扌旨導書2.2.

7、5檢是否為調整工作配備了必需的輔助器具？- 調整計劃- 調整輔助裝置/比較輔助裝置- 靈活的工具模具更換裝置- 極限標樣226是否在生產(chǎn)開始時進行了生產(chǎn),并記錄設定的數(shù)據(jù)和偏差情況？- 新的、更改過的產(chǎn)品- 設備停機/過程中斷- 修理，更換工裝模具- 材料更換(如更換爐/批號)- 更改生產(chǎn)參數(shù)- 首件檢驗、記錄- 過程參數(shù)的現(xiàn)時有效性- 生產(chǎn)工位有序和清潔包裝-包裝2.3 運輸/搬運/貯存/包裝2.3.1生產(chǎn)數(shù)量/批次大小是否按需求而定，并有目的地 運往下一道工序？-足夠的、合適的運輸器具- 定置庫位- 最小的/無中間庫存- 看板(KANBAN)- JIT- 先進先出(FIFO)- 倉庫管理-

8、 更改狀態(tài)- 向下道工序只供給合格件曰、一| = t /A 十廠2. 3量記是否按用途貯存產(chǎn)品/零件，運輸器具/包裝設施 是否與產(chǎn)品/零件的特性相適應？- 貯存量- 防損傷- 零件定置- 有序，清潔、不超裝(倉庫庫位，周轉箱)- 監(jiān)控貯存時間2.3.3廢品、返工返修件和調整零件以及車間里的剩余料 是否堅持分開存放和標識？- 隔離庫、隔離區(qū)- 標識明顯的廢品箱，返工返修件箱和調整件箱- 有缺陷的產(chǎn)品和有缺陷的特性- 認可狀態(tài)- 生產(chǎn)區(qū)中規(guī)定明確的不合格品分選工位/返修工位2. 3. 4整個物流是否保證了不混批/不錯料，并確保了 可追溯性？- 零件標識- 加工狀態(tài)，檢驗狀態(tài)和使用狀態(tài)的標識- 爐號

9、標識- 失效日期- 去除無效標識2. 3. 5工裝模具、設備和檢測設備是否合適地存放？- 防損傷的存放- 有序清潔- 定置存放區(qū)- 有管理的發(fā)放- 環(huán)境影響- 標識2.4缺的分狀、態(tài)糾正措施、持續(xù)改進（KVP2. 4. 1質量數(shù)據(jù)/過程數(shù)據(jù)是否被完整地采集并具有可評價性？- 原始數(shù)據(jù)記錄卡- 缺陷收集卡- 控制圖- 數(shù)據(jù)采集- 過程參數(shù)的記錄裝置（如溫度、時間、壓力）- 設備停機- 參數(shù)更改- 停電2.4.2質量數(shù)據(jù)/過程數(shù)據(jù)是否用統(tǒng)計技術進行了分析，并由此得出整改計劃？過程能力- 缺陷種類/缺陷頻次- 缺陷成本（不符合性成本）- 過程參數(shù)- 廢品/返工返修- 隔離通知/分選行動- 生產(chǎn)節(jié)拍/

10、單件全過程生產(chǎn)時間- 可靠性/失效模式2.4.3與產(chǎn)品和過程要求存在偏差時，是否分析了原因，并由此制定了糾正措施？-補充的尺寸、原材料、功能檢驗 和耐久試驗- 因果圖- 田口方法，夏寧方法- FMEA缺陷分析- 過程能力分析質量小組2. 4。4是否按時實施了所要求的糾正措施并檢查了有效 性？- 風險分析（過程-FMEA）/缺陷分析- 審核報告提出的改進計劃- 來自保養(yǎng)/維修的結論/措施- 通知缺陷責任人- 內部/外部的接口部門會談- 內部抱怨2.顧客抱怨245是否定期對過程和產(chǎn)品進行了審核？- 顧客要求- 重要特性- 功能- 包裝- 過程能力246 是否對產(chǎn)品和過程進行持續(xù)改進？- 成本優(yōu)化-

11、 減少浪費（如：廢品和返工返修）- 提高過程可靠性（如：工藝流程分析）- 優(yōu)化調整時間，提高設備利用率- 減少單件全過程生產(chǎn)時間.-減少庫存量2. 4. 7是否確定了產(chǎn)品和過程的目標，并監(jiān)控其完成情 況。-人員岀勤率、缺勤率- 生產(chǎn)數(shù)量- 質量指數(shù)（如：缺陷率、審核結果）- 單件全過程生產(chǎn)時間- 不符合性成本（缺陷成本）- 過程指數(shù)（如過程能力）2生產(chǎn)（裝配車間）2.1 人員/素質2. 1. 1是否授予員工監(jiān)控產(chǎn)品質量/過程質量的職責？- 參與改進活動- 自檢- 過程認可（設備點檢/首件檢驗/末件檢驗）- 過程控制（理解控制圖）- 隔離權2. 1. 2是否授予員工對生產(chǎn)設備/生產(chǎn)環(huán)境所負的責任

12、？- 有序和清潔- 進行/報請維修與保養(yǎng)，TPM預測的/預防性的）- 零件準備/存放- 進行/報請對檢驗 /測量器目的標定和校準2.1.3員工是否適于完成所交付的任務，并保持其素質？- 對過程的指導/培訓和素質證明- 產(chǎn)品知識、可能的/已岀現(xiàn)的缺陷- 安全生產(chǎn)/環(huán)保知識的教育- 對存檔責任件管理方法的培訓- 資格證明（如，焊工證書、視力檢查、廠內機動車駕駛證）2.1.4是否具有包括頂崗規(guī)定的人員配置計劃？- 翻班計劃（針對生產(chǎn)計劃）- 素質證明（素質矩陣表）- 工作分析/時間核算2. 1 . 5是否建立并有效地運用了員工的激勵機制？-質量信息（目標值/實際值）- 改進建議- 自愿的特別行動（培

13、訓，質量小組）- 低的病假率- 對質量改進的貢獻2.2 生產(chǎn)設備/工裝模具2.2.1生產(chǎn)設備/工裝模具是否能確保產(chǎn)品特定的質 量要求？針對重要產(chǎn)品特性/過程參數(shù)的機器能力/過程能力的證明- 重要過程參數(shù)的強制性控制/調整- 超出控制界限時的報警（如燈光、喇叭、自動斷閘）- 上/下料裝置22工裝在批量生產(chǎn)中使用和維測量和檢驗設備能維修有效地監(jiān)控質量要求 ?- 可靠性試驗、功能試驗和耐腐蝕試驗- 測量精度/檢測設備能力- 數(shù)據(jù)采集和可評價性- 檢測設備的校準證明2. 2. 3生產(chǎn)工位和檢驗工位是否符合要求？- 人機工程學- 照明- 有序清潔- 環(huán)境保護- 工作環(huán)境/零件搬運2. 2。4在生產(chǎn)文件和

14、檢驗文件中是否標出全部的重要事 項并得到遵守？- 過程參數(shù)（如壓力、溫度、時間、速度）- 機器/工裝模具/輔助器具的數(shù)據(jù)- 檢驗規(guī)范（重要的特性、檢驗器具、方法、檢驗頻次）- 過程控制圖中的控制限- 機器能力和過程能力的證明- 設備操作指導- 作業(yè)指導書+入耳人口 *檢驗指導書2.2.5是否為調整工作配備了必需的輔助器具？- 調整計劃- 調整輔助裝置/比較輔助裝置- 靈活的工具模具更換裝置- 極限標樣226是否在生產(chǎn)開始時進行了生產(chǎn),并記錄設定的數(shù)據(jù)和偏差情況？- 新的、更改過的產(chǎn)品- 設備停機/過程中斷- 修理，更換工裝模具- 材料更換（如更換爐/批號）亠 更改生產(chǎn)參數(shù)2.3運輸/搬運/貯存

15、/包裝2.3.1生產(chǎn)數(shù)運往下一道工- 定置庫位- 最小的/無中- 看板（KANBA- JIT- 先講先出（F【量/批次大小是否按需求而定，并有目的地 序 ?-足夠的、合適的運輸器具間庫存N）F0）2. 3. 2是否?是否與產(chǎn)品/- 貯存量- 防損傷- 零件定置- 有序，清潔、- 監(jiān)控貯存時間按用途貯存產(chǎn)品/零件，運輸器具/包裝設施 零件的特性相適應？不超裝（倉庫庫位，周轉箱）2.3 o 3廢品、料是否堅持分- 隔離庫、隔離- 標識明顯的廢- 有缺陷的產(chǎn)品- 認可狀態(tài)返工返修件和調整零件以及車間里的剩余 開存放和標識？尊區(qū)品箱，返工返修件箱和調整件箱1和有缺陷的特性- 生產(chǎn)區(qū)中規(guī)定2. 3. 4

16、 整個可追溯性？- 零件標識- 加工狀態(tài)，檢- 爐號標識- 失效日期+ S工沃“丄二n已明確的不口格品丿J選丄位/返修丄位、物流是否保證了不混批/不錯料，并確保了匚驗狀態(tài)和使用狀態(tài)的標識- 去除無效標識2. 3. 5工裝模具、設備和檢測設備是否合適地存放？- 防損傷的存放- 有序清潔- 定置存放區(qū)- 有管理的發(fā)放- 環(huán)境影響- 標識2.4缺陷分析、糾正措施、持續(xù)改進（KVP2. 4. 1質量數(shù)據(jù)/過程數(shù)據(jù)是否被完整地米集并具有可 評價性？- 原始數(shù)據(jù)記錄卡- 缺陷收集卡- 控制圖- 數(shù)據(jù)采集- 過程參數(shù)的記錄裝置（如溫度、時間、壓力）- 設備停機24；參數(shù)更質量數(shù)據(jù)/過程數(shù)據(jù)是否用統(tǒng)計技術進行

17、了分 析，并由此得出整改計劃？過程能力- 缺陷種類/缺陷頻次- 缺陷成本（不符合性成本）- 過程參數(shù)- 廢品/返工返修- 隔離通知/分選行動- 生產(chǎn)節(jié)拍/單件全過程生產(chǎn)時間- 可靠性/失效模式2.4.3與產(chǎn)品和過程要求存在偏差時，是否分析了原因，并由此制定了糾正措施？-補充的尺寸、原材料、功能檢驗 和耐久試驗- 因果圖- 田口方法，夏寧方法- FMEA缺陷分析- 過程能力分析- 質量小組- 8D 方法2.4。4是否按時實施了所要求的糾正措施并檢查了有效 性？- 風險分析（過程-FMEA）/缺陷分析- 審核報告提出的改進計劃- 來自保養(yǎng)/維修的結論/措施- 通知缺陷責任人- 內部/外部的接口部門

18、會談- 內部抱怨2.4.5 是否定期對過程和產(chǎn)品進行了審核？顧客要求- 重要特性- 功能- 包裝- 過程能力3.246 是否對產(chǎn)品和過程進行持續(xù)改進？-成本優(yōu)化- 減少浪費（如：廢品和返工返修）- 提高過程可靠性（如：工藝流程分析）- 優(yōu)化調整時間，提高設備利用率- 減少單件全過程生產(chǎn)時間2. 4減少庫是否確定了產(chǎn)品和過程的目標，并監(jiān)控其完成情 況。-人員岀勤率、缺勤率- 生產(chǎn)數(shù)量- 質量指數(shù)（如：缺陷率、審核結果）- 單件全過程生產(chǎn)時間- 不符合性成本（缺陷成本）- 過程指數(shù)（如過程能力）顧客關懷/顧客滿意程度3.1是否滿足顧客對質量管理體系、產(chǎn)品和過程的要求？- 質量管理體系按照 VDA

19、6.1和/或ISO/TS16949- 質量協(xié)議- 針對零缺陷要求的目標協(xié)議- 交付審核- 耐久試驗（調查失效模式）- 貯存/訂單處理/零件準備/發(fā)貨- 功能檢驗- 檢驗設備/測量設備的適宜性- 和規(guī)定相一致的檢驗方法3.2是否保證顧客效性務，并且收集和分析了顧客抱怨?- 顧客訪問的記錄，必要時制訂岀措施- 產(chǎn)品使用的知識- 產(chǎn)品故障的知識，運輸方面的抱怨- 落實新的要求- 通報改進措施- 通報產(chǎn)品和過程的更改/易地生產(chǎn)（也包括分供方）- 首批樣件送檢/重新）重復認證檢驗送檢（試制樣品/批量樣品）岀現(xiàn)偏差時的 信息、（也包勺括包4裝和運輸丿J面的丿3.3對顧客抱怨是否能快速做出反應并確保零件供應？- 緊急情況應急計劃（如可選擇的制造、分供方、包裝和運輸方面的可能 性）- 分選處理的能力和反應時間- 對設備、特種生產(chǎn)設備以及工裝模具的改動可能性- 借用外部能力3.4當與質量要求有偏差時，是否對缺陷進行了分析并落 實了改進措施？- 分析