儲(chǔ)罐制作、安裝采用內(nèi)掛操作平臺(tái)正裝法施工技術(shù)培訓(xùn)講學(xué)

1、 精品文檔 100000 m3及50000卅儲(chǔ)罐制作、安裝采用內(nèi)掛操作平臺(tái)正裝法 1施工簡(jiǎn)介 大型儲(chǔ)罐是指容積大于10000 m的儲(chǔ)罐，國(guó)內(nèi)20世紀(jì)90年代以前建造的主要為小、 中型儲(chǔ)罐，近年來(lái)，隨著國(guó)內(nèi)經(jīng)濟(jì)的發(fā)展和國(guó)際形式的變化，石油儲(chǔ)備朝大型化油罐發(fā) 展，儲(chǔ)罐的存儲(chǔ)量不斷增大，目前單臺(tái)罐的存儲(chǔ)量已達(dá)到200000 m3,這既增加了施工 的難度，但同時(shí)也促進(jìn)了儲(chǔ)罐施工技術(shù)的發(fā)展。 表1-1倒裝法與正裝法施工工藝比較表 施工方法 液壓頂升倒裝法 正裝法 施工環(huán)境要求 頂升、焊接時(shí)受風(fēng)、濕度等氣 候環(huán)境因素影響大 全天侯施工，受風(fēng)、濕度等氣候環(huán) 境因素影響小 自動(dòng)焊應(yīng)用 國(guó)內(nèi)無(wú)成熟的壁板倒裝自動(dòng)

2、 焊應(yīng)用經(jīng)驗(yàn)，只能采用手工焊 有成熟的自動(dòng)焊應(yīng)用經(jīng)驗(yàn)，環(huán)縫可 用埋弧自動(dòng)橫焊，立縫用氣電立焊 施工質(zhì)量 施工質(zhì)量不易控制 施工質(zhì)量易控制 施工工效 工期長(zhǎng)、施工成本咼 工期短、施工成本低 罐體結(jié)構(gòu) 罐體鋼性小，不宜采用倒裝法 適宜采用正裝法 勞動(dòng)強(qiáng)度 勞動(dòng)強(qiáng)大 勞動(dòng)強(qiáng)度小 施工力量 需投入大量的焊工 僅需少量的自動(dòng)焊工 安全性 安全性較差 安全性好 綜合評(píng)定 不推薦該工藝 優(yōu)先考慮該工藝 2施工特點(diǎn) 1、大型儲(chǔ)罐工程量大，結(jié)構(gòu)復(fù)雜，正裝法施工時(shí)要充分考慮罐筒體與浮盤的先后 順序，以及其它各工序的搭接順序。 2、壁板焊接全部為自動(dòng)焊，焊縫質(zhì)量高、焊接速度快、焊接變形小、操作工人勞 動(dòng)強(qiáng)度低。 3

3、、壁板預(yù)制時(shí)應(yīng)用數(shù)控卷板機(jī)可確保壁板圓弧度。 4、懸掛式平臺(tái)的采用，大大減少了腳手架的使用量。 5、浮盤安裝采用組裝式臨時(shí)平臺(tái)，減少了技措材料的使用量。 6、壁板組裝時(shí)采用專用卡具，可加快施工進(jìn)度，提高安裝質(zhì)量 精品文檔 圖4-1 大型儲(chǔ)罐正裝法工藝流程圖 精品文檔 精品文檔 3工藝原理 正裝法工藝原理： 大型金屬圓柱形儲(chǔ)罐主體一般由三部分組成：罐底、罐壁、外浮頂，罐體高 度主要由各節(jié)壁板組成。正裝法的施工程序是：罐底一各層壁板一外浮頂。其施 工工藝原理為：在罐基礎(chǔ)上劃出中心線和底板外邊緣圓周線， 按排板圖鋪設(shè)罐底 板；在底板邊緣板壁板位置焊接內(nèi)外兩圈擋板， 組裝第一圈壁板并用斜撐支撐固 定，

4、立縫用夾具定位后采用氣電立焊進(jìn)行焊接； 焊接專用組裝卡具并安裝內(nèi)部懸 掛平臺(tái)，組裝第二圈壁板并焊接立縫，采用埋弧自動(dòng)橫焊焊接第一圈環(huán)縫； 焊接 專用組裝卡具并安裝內(nèi)部懸掛平臺(tái)，依次安裝各層壁板；同時(shí)安裝浮盤組裝平臺(tái)， 組裝浮頂船艙；安裝中央排水系統(tǒng)、導(dǎo)向管、量油管及其它附件；充水試壓、浮 盤試升降并進(jìn)行基礎(chǔ)預(yù)壓；安裝一、二次密封和刮蠟器。 4工藝流程及操作要點(diǎn) 1、工藝流程 uw V? / f /lj - cl!i Hi n y 工藝流程圖見圖4-1。 2、操作要點(diǎn) *原油罐區(qū)一期工程100000m3原油罐結(jié)構(gòu)形式為雙盤式外浮頂罐，主要由 罐底、罐壁、浮盤、梯子平臺(tái)及附件等部件組成，下面我們?cè)?/p>

5、細(xì)介紹其施工方法 及操作要點(diǎn)。 3、底板預(yù)制： 1) 底板下料前先進(jìn)行按圖紙要求進(jìn)行排板，底板排版圖繪制時(shí)應(yīng)符合下列 要求： (1) 罐底板的排版直徑，應(yīng)按設(shè)計(jì)直徑放大 1% 2% (2) 邊緣板沿罐底半徑方向的最小尺寸，不得小于700mm (3) 弓形板的對(duì)接接頭，宜采用不等間隙。外側(cè)間隙E1宜為68mm內(nèi)側(cè) 間隙E2宜為812mm. (4) 中幅板的寬度不得小于1000 mm長(zhǎng)度不得小于2000 mm (5) 底板任意相鄰焊縫之間的距離，不得小于 300mm 底板中幅板下料，采用半自動(dòng)切割機(jī)，下料按底板排版圖尺寸進(jìn)行，其預(yù)制 質(zhì)量要求見圖4-2 長(zhǎng)度（AB CD偏差：土 2mm 寬度（AC

6、 EF、BD 偏差：土 1.5 對(duì)角線差 AD-BC: 3mm 長(zhǎng)度方向的直線度：w 2mm 寬度方向的直線度：w 1mm 坡口角度B偏差：土2.5 圖4-2中幅板下料圖 2）中幅板的邊緣小板切割采用半自動(dòng)切割機(jī)，與邊緣板間對(duì)接邊留存 150mm等焊接龜甲縫時(shí)再精確下料。 3） 邊緣板切割采用數(shù)控切割機(jī)，其外緣半徑按圖紙計(jì)算半徑放大 10mm邊 緣板間對(duì)接焊縫間隙外部較內(nèi)部小 3mm下料，邊緣板預(yù)制的質(zhì)量要求如圖 4-3 所示。 長(zhǎng)度（AB CD偏差：土 2mm 寬度（AC EF、BD偏差： 2mm 對(duì)角線差A(yù)D-BC w 3mm 圖4 -3邊緣板下料圖 圖4 -4 邊緣板削邊圖 坡口角度B偏

7、差土 2.5 4）邊緣板與中幅板聯(lián)結(jié)部分進(jìn)行削邊處理，加工時(shí)采用刨邊機(jī)進(jìn)行加工 其形式如圖圖4-4所示。 5）邊緣板沿罐底半徑方向的最小尺寸700mm中幅板的寬度1000mm長(zhǎng) 度2000mm底板任意相鄰焊縫之間的距離200mm 精品文檔 吊築龍網(wǎng) 精品文檔C-.U I 1（： .：1 築fill網(wǎng) fhulong.cQm 建筑資料下我軼血啟龍網(wǎng) 4、壁板預(yù)制、下料： 1）壁板預(yù)制前應(yīng)按設(shè)計(jì)圖樣繪制排版圖， 所繪制的排版圖應(yīng)符合下列要求： （1） 各圈壁板的縱向焊縫宜向同一方向逐圈錯(cuò)開，錯(cuò)開距離以板長(zhǎng)的1/3 為宜，其距離最小不得小于500mm （2）底圈壁板的縱向焊縫與罐底邊緣板對(duì)接焊縫之間

8、的距離，不得小于 300mm （3）罐壁開孔接管或開孔接管補(bǔ)強(qiáng)板外緣與罐壁縱向焊縫之間的距離，不 I4 1 F_ I 得小于200mm與環(huán)向焊縫之間的距離，不得小于 100mm （4） 包邊角鋼對(duì)接接頭與壁板縱焊縫間的距離不得小于200mm 2）在預(yù)制場(chǎng)設(shè)立一臺(tái)10t/20m龍門吊（見圖4-5），壁板和底板等均采用龍 門吊進(jìn)行運(yùn)輸、吊裝和翻轉(zhuǎn)，尤其是配合卷板，既安全、快速，又可節(jié)省自行式 吊機(jī)的使用臺(tái)班。 3） 罐壁板預(yù)制必須在預(yù)制平臺(tái)上進(jìn)行放線切割下料，壁板預(yù)制不留調(diào)整板， 一次下凈料，預(yù)制一圈壁板的累計(jì)誤差等于零，這樣預(yù)制有利于保證罐體整體幾 何尺寸，采用這種方法，要求預(yù)制精度高。為保證下

9、料精度，切割時(shí)應(yīng)采用半自 動(dòng)切割機(jī)。 4）壁板吊到數(shù)控龍門切割機(jī)平臺(tái)上進(jìn)行劃線，核對(duì)尺寸，用龍門切割機(jī)進(jìn) 行切割，先割橫焊縫的坡口一側(cè)，后切割立焊縫坡口的一側(cè)。割時(shí)先按安裝尺寸 下料，后按圖紙的坡口尺寸切割。 圖4 -5 龍門吊示意圖 5）壁板下料后，根據(jù)質(zhì)量檢查標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行檢查，并檢查其各尺寸偏差和坡口 形式是否符合要求。壁板預(yù)制完畢后各尺寸偏差見圖4-6的要求。 帶板長(zhǎng)度方向偏差A(yù)B CD 1.5mm 帶板對(duì)角線差丨AD-BCI : 3mm 直線度：AC BD 1mm AB、CD 2mm 圖4 -6壁板下料圖 6）壁板的坡口加工面應(yīng)光滑，不能有夾層、裂紋和熔渣等缺陷，切割坡口 所產(chǎn)生的表面硬化

10、層應(yīng)磨去。坡口加工允許偏差為土2.5 ，鈍邊值允許偏差： 縱縫1 1.50.5 mm，環(huán)縫土 1.5mm ;坡口加工表面粗糙度為 Ra25卩m 坡口表 r n n . 面無(wú)損探傷（PT或MT，應(yīng)符合規(guī)范JB4730-94中的I級(jí)要求。 7）壁板預(yù)制合格后，吊運(yùn)到指定地點(diǎn)存放，存放地點(diǎn)距滾板機(jī)較近，存放 時(shí)要按安裝先后，分門別類存放，板邊錯(cuò)開150mm 8）壁板滾弧時(shí)，滾板機(jī)前后安裝托架，采用數(shù)控卷板機(jī)進(jìn)行卷弧，采用龍 門吊進(jìn)行吊運(yùn)。所有壁板內(nèi)側(cè)的滾弧曲率半徑均為R=30000m（滾板見圖4-7） 壁板卷制后，應(yīng)立置在平臺(tái)上，水平方向用弦長(zhǎng)不小于2m的弧形樣板檢查，其 間隙不大于3mm垂直方向上

11、用長(zhǎng)度不小于1m的直線樣板檢查，其間隙不得大 于1mm滾弧方法見圖4-8所示。 進(jìn)板方向： 精品文檔 圖4-7滾板示意圖 圖4-8壁板弧度檢查方法簡(jiǎn)圖 9）弧形板的存運(yùn) 壁板滾弧完畢后，為防止構(gòu)件變形，保存和運(yùn)輸時(shí)必須使用弧形托架胎具（見 圖4-9）；壁板存運(yùn)前必須在板兩側(cè)標(biāo)明油罐編號(hào)和壁板編號(hào)。 鋼管 -向 圖4-9胎具示意圖 5、浮頂預(yù)制: 1）浮頂預(yù)制材料數(shù)量多而繁雜，因而應(yīng)按排版圖及時(shí)做好標(biāo)記，分類存放。 2）浮頂桁架、隔板、船艙板及其附件的預(yù)制在罐外進(jìn)行。其切割下料要做 好防變形措施，如用夾具固定拘束后再切割或采用小的切割規(guī)范，高速切割的同 時(shí)，割咀后加水冷卻。切割后要用直尺進(jìn)行檢查

12、，發(fā)現(xiàn)有較大變形時(shí)進(jìn)行矯正。 3）型鋼下料用砂輪切斷機(jī)，加強(qiáng)筋及桁架在平臺(tái)上組焊成半成品，型材焊 接時(shí)，掌握好焊接順序，防止焊接變形。組焊后的加強(qiáng)筋用樣板進(jìn)行檢查合格， 若發(fā)現(xiàn)彎曲或翹曲變形，要進(jìn)行校正合格。 6構(gòu)件預(yù)制 所有弧形構(gòu)件加工成型后，用弧形樣板檢查，其間隙不得大于 2mm放在平 臺(tái)上檢查，其翹曲變形不得超過(guò)構(gòu)件長(zhǎng)度的 0.1%,且不得大于4mm熱煨成型的 構(gòu)件，不得有過(guò)燒、變質(zhì)現(xiàn)象，其厚度減薄量不應(yīng)超過(guò) 1mm 7、底板安裝 I itrj 1）底板的施工程序（圖4-10） 圖4-10底板施工程序圖 2）底板鋪設(shè) （1）底板的鋪設(shè)按先墊板，再鋪邊緣板，最后鋪中幅板的順序進(jìn)行，中幅 板

13、鋪設(shè)按從中心向外鋪設(shè)的順序，先鋪中心定位板，再依次鋪條形板。 （2）鋪板的大順序?yàn)椋篒tUtM W V，每排板的順序按 精品文檔 築池網(wǎng) 建筑資料下我軼在敢龍網(wǎng) fffff或 1f 2f 3f 4f 5f 6f 7f 8的順序進(jìn)行（見圖 4-11 ）。 87654 3212345678 876543212345678 X jy I I I lv 圖4-11底板鋪設(shè)順序圖 （3）墊板鋪設(shè)時(shí)，丁字接頭處不焊接，其它焊縫打磨平。 （4）底板鋪設(shè)用吊車吊板鋪設(shè)，吊車在基礎(chǔ)上時(shí)應(yīng)墊鋼板，以防壓壞基礎(chǔ)。 底板鋪設(shè)時(shí)應(yīng)及時(shí)調(diào)整組對(duì)間隙，同墊板焊接。 （5）底板鋪設(shè)技術(shù)要求： 罐底板全部采取對(duì)接，對(duì)口間隙為

14、62 0 mm,邊緣板可采用不等間隙 內(nèi)側(cè)12mm外側(cè)6mm對(duì)接口下部的墊板應(yīng)緊貼底板，間隙不得大于 1mm邊緣 板對(duì)接口下部的墊板與基礎(chǔ)環(huán)墻接觸處，應(yīng)將環(huán)墻開設(shè)深6mm寬120mm勺槽， 用于安放墊板。 底板墊板接口應(yīng)增設(shè)4mm的輔助墊板，墊板對(duì)接焊縫應(yīng)完全焊透， 焊縫表面應(yīng)打磨平整，應(yīng)在中幅板墊板適當(dāng)位置預(yù)留活口 口築龍網(wǎng) 精品文檔C-.U I 1（： .：1 精品文檔 底板鋪設(shè)對(duì)口錯(cuò)邊量不得大于1.5mm 3) 底板的焊接 (1) 底板不同部位的焊接方法及所選用的焊材如表4 - 1所示 表4-1底板焊材選用表 序號(hào) 施焊部位 材質(zhì) L 焊接方法 焊接材料 1 墊板 i “ Q235-A

15、手工電弧焊 E4303 2 中幅板焊縫 Q235-A 手工焊打底 E4303 埋弧焊蓋面 焊絲+焊劑 3 邊緣板焊縫 16MnR 手工電弧焊 E5016 4 收縮縫 16MnR+ Q235-A 手工電弧焊 E4315 (2) 弓形邊緣板的對(duì)焊接采用手工電弧焊，先焊其外側(cè)300mm旱縫，并在 邊緣板外部焊縫處焊接引弧塊，打底焊后進(jìn)行滲透檢查；第二層以后開始每層錯(cuò) 開5060mm焊接完成后上部磨平，進(jìn)行 X射線探傷檢查；邊緣板對(duì)接焊縫的 其余部分在T角焊縫焊完后進(jìn)行。 (3) 中幅板的焊接采用手工焊打底、埋弧自動(dòng)焊蓋面成型，焊接時(shí)按先焊 短縫、后焊接長(zhǎng)縫、隔縫施焊的方法進(jìn)行。為防止焊接時(shí)引起鋼板端

16、部凸起，將 T字縫與向上提起 68mm (4) 距邊緣板2m范圍內(nèi)焊縫暫留不焊接，在與邊緣板組對(duì)后再焊接。 (5) 邊緣板剩余部分對(duì)接焊縫焊接，在焊第二層前將卡具拆下，進(jìn)行焊接。 (6) 焊完后，切割出邊緣板與底板中幅板的接縫坡口，為防止將下層鋼板 割傷，切割時(shí)用木塊將上層鋼板墊高 100mm以上。 (7) 收縮縫及T角縫打底焊時(shí)，分成均勻8等份對(duì)稱同向進(jìn)行焊接。 (8) 通長(zhǎng)焊縫焊接時(shí)，為防止變形應(yīng)在焊縫一側(cè)加通長(zhǎng)背杠。 8、壁板安裝 1)壁板的組裝 （1）在壁板組裝前，應(yīng)在存運(yùn)胎架上安裝好方帽、龍門板及蝴蝶板。 （2）壁板的吊裝用汽車吊進(jìn)行并使用吊梁，見圖 4-12、13所示。 圖4-12

17、 儲(chǔ)罐壁板圍板1圖4-13 儲(chǔ)罐壁板圍板2 精品文檔 （3）第一帶壁板組立前，按壁板圓周劃線安裝組對(duì)檔板。逐張組對(duì)壁板， 每張安裝二個(gè)正反絲以調(diào)節(jié)壁板垂直度。安裝縱縫組對(duì)卡具及環(huán)縫組對(duì)卡具，用 以將壁板固定（見圖4-14、15）。罐壁組裝為對(duì)接組裝，應(yīng)保證罐壁內(nèi)側(cè)表面齊 平。整圈壁板全部組立后調(diào)整壁板立縱縫組對(duì)錯(cuò)邊量，上口水平度及壁板的垂直 度應(yīng)符合以下要求： 圖4-14壁板固定工卡具1 圖4-15 壁板固定工卡具 2 相鄰兩壁板上口水平的允許偏差，不應(yīng)大于2mm在整個(gè)圓周上任意兩 點(diǎn)水平的允許偏差，不大于6mm 第一圈壁板的垂直度允許偏差，不大于3mm其它各圈壁板的垂直度允 許偏差不應(yīng)大于該

18、圈壁板高度的 0.2%。 罐壁總高度的垂直度允許偏差，不大于 50mm。 縱向焊縫的錯(cuò)邊量為板厚的10%，且不大于1.5mm環(huán)向焊縫的錯(cuò)邊量 （任意點(diǎn)），不大于上圈壁板厚的10%且不大于2mm 第一圈壁板檢查1m高處任意點(diǎn)的半徑允許偏差不得超過(guò)土 20mm其它各 圈壁板的半徑允許偏差不得超過(guò)土 25 mm （將圓周至少等分為24等分測(cè)定），每 圈罐壁至少測(cè)量2個(gè)罐截面。 罐壁局部凸凹變形，不得大于10mm 第一圈壁板的縱焊縫與罐底邊緣板對(duì)接焊縫之間的距離不得小于 300mm每圈壁板長(zhǎng)度累計(jì)總偏差應(yīng)為土 10mm。 （4）第二至第九圈壁板的組裝方法參照第一帶壁板的組裝。環(huán)縫應(yīng)安裝組 對(duì)用龍門板、

19、槽鋼。 （5）組裝第二帶板前在第一帶板上搭設(shè)一圈懸掛平臺(tái)，以供第二帶板組裝 焊接用；待第二帶板焊接完成之后，將懸掛平臺(tái)用倒鏈整體提升固定在第二帶板 上（如圖4-16、17所示）；以后各層循環(huán)進(jìn)行。在罐人孔處搭設(shè)斜梯，以供上下 腳手架，在浮頂施工時(shí)將浮頂下面的斜梯拆除，浮頂上面的斜梯逐層搭設(shè) 圖4-16 內(nèi)置倒懸平臺(tái)1圖4-17內(nèi)置倒懸平臺(tái)2 2）壁板焊接 （1） 壁板焊接前調(diào)整坡口對(duì)口尺寸，縱縫對(duì)口間隙為5mm不留鈍邊，環(huán) 縫對(duì)口間隙為02mm （2）壁板縱縫焊接 壁板焊接應(yīng)先焊縱縫，再焊環(huán)縫，縱縫焊接前，先焊上定位及防變形用 龍門板，具體形式如圖4-18所示，然后拆下縱縫組對(duì)卡具，采用氣電立

20、焊機(jī)進(jìn) 行焊接，待立縫全部焊接完成之后再進(jìn)行環(huán)縫的焊接。油罐第一、二圈壁板立縫 為x型坡口，其余各圈壁板立縫均為v型坡口；油罐第一至七圈環(huán)縫為V型坡口, 第八、九圈環(huán)縫為K型坡口。 精品文檔 築池網(wǎng) 縱縫焊接時(shí)，兩臺(tái)自動(dòng)立焊機(jī)對(duì)稱分布、同向施焊，焊接時(shí)先焊外 側(cè)，焊接完畢進(jìn)行清根、打磨、磁粉探傷，檢查合格后再焊內(nèi)側(cè)，縱縫焊接時(shí)壁 板上端加熄弧板（如圖 4-19），縱焊起弧處加引弧板。第一圈壁板縱縫下端約 300mn用手工電弧焊焊接；其余為自動(dòng)焊（氣電立焊）。 縱焊縫采用兩臺(tái)氣電立焊機(jī)對(duì)稱同向進(jìn)行施焊，自動(dòng)焊機(jī)布置如圖4-20 所示: 電源 立焊機(jī) 圖 4-20 焊縫引弧處，在焊接完畢后應(yīng)清除掉

21、，經(jīng)磁粉探傷檢查合格后，用手工 焊接，焊后應(yīng)按規(guī)定進(jìn)行射線探傷檢查。 （3）T角焊縫焊接 T角焊縫焊接前安裝防變形卡具，將第一圈壁板與底板邊緣板垂直固定， 如圖4-21所示。焊縫內(nèi)外側(cè)焊縫采用手工電弧焊打底， T角縫內(nèi)側(cè)采用埋弧自 動(dòng)平焊進(jìn)行填充、蓋面；外側(cè)焊縫使用手工電弧焊填充、蓋面。 精品文檔 精品文檔 圖4-21 T角縫防變形卡具示意圖 精品文檔 T角焊縫的焊接順序：內(nèi)外側(cè)第一道手工打底一拆除外側(cè)固定塊及方楔 子一磁粉探傷檢查一外側(cè)手弧焊填充、蓋面一拆內(nèi)側(cè)固定塊及方楔子一磁粉探傷 檢查一內(nèi)側(cè)自動(dòng)焊蓋面。 第一圈壁板與底板邊緣板的T角焊縫，必須滿足圖樣要求，其圓弧需在 焊滿圖樣規(guī)定的焊接尺

22、寸后，再焊接形成圓弧過(guò)渡，該焊縫的最終尺寸不得小于 規(guī)定值 (4) 壁板環(huán)縫焊接 壁板環(huán)縫焊接采用埋弧自動(dòng)焊方法進(jìn)行(見圖 4-22、23)。環(huán)縫為K型 坡口，各圈壁板的環(huán)縫均需要雙面焊接成型。 環(huán)縫第一遍焊完后，對(duì)未焊透或成 形不良的部位要打磨、修補(bǔ)。其每遍焊接的起弧和收弧部位應(yīng)錯(cuò)開 100mm以上。 圖4-22 環(huán)縫焊接 圖4-23 環(huán)縫焊接處理 環(huán)縫焊接順序?yàn)椋合群竿鈧?cè)焊縫，外側(cè)焊接完成后，罐內(nèi)側(cè)卡具拆除， 然后使用砂輪進(jìn)行清根，如果清根深度達(dá)到焊縫厚度的2/3，要用手工焊方法進(jìn) 行補(bǔ)焊，清理完后，經(jīng)著色檢驗(yàn)合格后，再進(jìn)行內(nèi)側(cè)環(huán)縫焊接。 壁板環(huán)縫焊接時(shí)使用6臺(tái)橫焊機(jī)均勻分布，同時(shí)同向施焊

23、，環(huán)縫自動(dòng)焊 精品文檔 機(jī)及電源布置見圖4-24 橫焊機(jī) 壁板環(huán)縫自動(dòng)焊機(jī)布置示意圖 電源 圖 4-24 （5）壁板各部位焊接方法及所使用的焊接材料如表4-2所示 I *- ； I .-_ 表4-2壁板焊材選用表 施焊部位 材質(zhì) 焊接方法 焊接材料 備注 序號(hào) 焊絲 焊劑 1 縱縫 16MnR 氣電立焊 SOL507 18圈 2 縱縫 Q235-A 氣電立焊 SOL507 9、10 圈 3 環(huán)縫 16MnR 埋弧焊 H10 Mn2 SJ101 17道環(huán)縫 4 環(huán)縫 Q235-A 埋弧焊 H10 Mn2 SJ101 & 9道 5 T角縫 手工焊 E5016 打底 16Mn R/16 MnF 埋弧

24、 埋弧焊焊絲 蓋面 6 補(bǔ)焊、返修 16MnR 手工焊 E5016 7 補(bǔ)焊、返修 Q235-A 手工焊 E4303 8 接管補(bǔ)強(qiáng)板 16MnR 手工焊 E5016 9、浮頂安裝 1）浮頂組裝 （1）浮頂組裝在浮頂臨時(shí)胎架上進(jìn)行（如圖4-25），浮頂臨時(shí)胎架組立時(shí)的 吊築龍網(wǎng) 精品文檔C-.U I 1(： .：1 坡度與圖紙要求的浮頂坡度一致，同時(shí)浮頂臨時(shí)胎架立柱與罐底加斜支撐， 外側(cè) 部分橫梁胎架同罐壁聯(lián)接定位。 圖4-25浮盤組裝式平臺(tái) （2）浮船組裝順序如下：（圖4-26） 圖4-26浮船組裝順序圖 （3）浮頂?shù)装灏惭b 浮頂?shù)装宓陌惭b使用條形排板方式，板與板之間進(jìn)行搭接，一般搭接寬 度3

25、0mm用線墜對(duì)準(zhǔn)罐底板，在板的中心板上劃中心線，確定浮頂板的中心； 鋪板時(shí)，從中心開始順次向外鋪設(shè)，為保證浮頂?shù)膸缀纬叽纾灏惭b直徑放大 60mm 浮頂?shù)装灏惭b時(shí)，先用吊車把板分若干堆，均勻的存放到浮頂胎架的不 同部位，絕不允許集中堆放。每堆存放不得超過(guò)2t，吊車落板時(shí)要輕穩(wěn)。在浮 頂胎架上安裝橡膠墊板，用卷?yè)P(yáng)機(jī)和滑車配合拖板到位進(jìn)行安裝。 拖板時(shí)要人監(jiān)護(hù)，防止卡滯和刮在架臺(tái)上。 排板時(shí)，把三張板重疊處，最上面的板割成一斜角。這種做法防止邊緣 翹起，便于安裝和焊接。 浮頂?shù)装灏惭b后，只進(jìn)行定位點(diǎn)焊，點(diǎn)焊注意使各板長(zhǎng)邊壓實(shí)靠緊，焊 接前再進(jìn)行壓縫點(diǎn)焊。然后進(jìn)行浮頂構(gòu)件(環(huán)向、徑向隔板、加強(qiáng)筋)所

26、在部位焊 縫的焊接，焊縫長(zhǎng)度300mn左右為宜，焊后真空試漏合格。 (4) 浮頂邊緣環(huán)板，隔板和加強(qiáng)筋的安裝：在浮頂船艙底板上，按照其隔 板和加強(qiáng)筋安裝基準(zhǔn)線分別劃出邊緣環(huán)板、隔板、加強(qiáng)筋、浮頂支柱、集水坑、 呼吸閥、透氣閥、浮頂人孔等的位置線，劃線后用油漆作出明顯的標(biāo)記。 (5) 浮頂船艙頂板的安裝 船艙頂板一般為一字形排板，板與板之間進(jìn)行搭接，一般搭接寬度30mm 鋪設(shè)方法與浮船底板相同，搭接縫點(diǎn)焊完畢后，點(diǎn)焊頂板與浮船隔板、桁架。 (6) 浮頂組裝技術(shù)要求 浮頂板搭接寬度允許偏差為土 5mm 船艙的外邊緣板與罐壁板之間的距離為 300mm允許偏差為土 15mm 船艙內(nèi)外邊緣板的對(duì)接接頭的

27、錯(cuò)邊量不應(yīng)大于1.0mm rr ； I 訂 船艙內(nèi)外邊緣板的對(duì)口間隙為2土 1mm 船艙外邊緣板的鉛垂度允許偏差不應(yīng)大于 3mm 用弧形樣板檢查，船艙內(nèi)外邊緣板的凹凸變形，其間隙不得大于5mm 船艙的底板、頂板的局部凹凸變形，用1m直尺檢查，其間隙不得大于 5mm 浮盤板的局部凹凸變形，不得大于變形長(zhǎng)度的 4/1000，且不大于50mm 2) 浮頂?shù)暮附?浮頂?shù)暮附硬捎檬止ず附臃椒?。焊條牌號(hào)為 E4303焊接時(shí)應(yīng)采取防變形措 施，采用小焊接規(guī)范，掌握好焊接順序，以確保整個(gè)浮頂?shù)膸缀涡螤詈统叽纭?(1) 浮船板的焊接從罐中心開始，均布焊工，對(duì)稱進(jìn)行焊接。焊接順序?yàn)椋?先焊短焊縫，后焊長(zhǎng)焊縫，先焊

28、中部焊縫，后焊兩邊焊縫。 (2) 浮頂邊緣板的焊接我們采用多名焊工分段、對(duì)稱朝一個(gè)方向同時(shí)進(jìn)行施 焊的方法進(jìn)行。 (3) 浮頂?shù)装宓拇罱雍缚p的上表面為連續(xù)焊，下表面為斷續(xù)焊，焊100mm 隔200mm其它要求見圖樣中規(guī)定。 (4) 焊接內(nèi)邊緣板和外邊緣板的對(duì)接焊縫時(shí)， 要用弧形背杠進(jìn)行防變形，隔 板與中幅板間的角焊縫可用鋼板塊進(jìn)行防變形。 精品文檔 築池網(wǎng) 精品文檔 （5）所有浮頂焊接均采用一根焊條焊接長(zhǎng)度的跳焊法或分短退焊法。并在焊 接過(guò)程中專人監(jiān)護(hù)，發(fā)現(xiàn)有異常變形，要隨時(shí)修整或采取槽鋼拘屬限制變形。 （6）所有浮頂中幅板焊縫，隔板焊縫，邊緣環(huán)板焊縫焊后，應(yīng)按要求進(jìn)行外 觀檢查，真空、煤油試

29、漏檢查合格。 （7）浮頂船艙的焊接 浮頂船艙的焊接在浮頂組裝后進(jìn)行， 其焊接順序如下：首先焊浮頂船艙頂板 與隔板、加強(qiáng)筋間的角焊縫，此焊縫在船艙人孔開孔后進(jìn)行焊接，焊接時(shí)保證頂 板與隔板、加強(qiáng)筋壓緊靠實(shí)。然后焊接浮頂船艙頂板弓形邊緣板焊縫，多名焊工 均布，朝同一方向同時(shí)進(jìn)行焊接。 3）浮頂附件的安裝焊接 （1）浮頂附件由船艙人孔、支柱、集水坑、透氣閥、量油管口、呼吸閥、 浮梯軌道、刮臘裝置、密封系統(tǒng)、泡沫擋板及中央排水管等組成，先在罐外進(jìn)行 預(yù)制，待浮頂焊完后，先按照?qǐng)D紙標(biāo)定的位置進(jìn)行測(cè)量、放線、劃出各個(gè)附件的 安裝位置線，把船艙人孔開孔，然后到各個(gè)區(qū)域?qū)φ崭№數(shù)装迳蟿澗€位置，準(zhǔn)確 確定支柱套

30、管、集水坑、浮頂人孔、透氣閥、量油管口、呼吸閥、浮頂軌道等的 位置，確定后進(jìn)行上述各項(xiàng)的開孔、安裝和焊接。焊接后按設(shè)計(jì)要求進(jìn)行檢查， 合格后再進(jìn)行刮臘密封等附件的安裝，最后進(jìn)行泡沫擋板的安裝和焊接以及浮頂 中央排水管的安裝和焊接。 （2）浮頂上面的附件安裝焊接完后，再進(jìn)行浮頂?shù)装迕娴拇罱踊ê?，支?套管底面補(bǔ)強(qiáng)板和其他附件底面補(bǔ)強(qiáng)板的焊接，支柱在罐底板的安裝和焊接，排 水管的安裝和焊接，量油管下支撐固定裝置的安裝和焊接。 （3）浮頂支柱安裝時(shí)，先調(diào)整其高度。按其設(shè)計(jì)高度預(yù)留出200mm調(diào)整量， 安裝時(shí)由多人同時(shí)進(jìn)行，可用臨時(shí)胎架可調(diào)整螺母調(diào)整，安裝支柱用銷子固定在 套管上，每根支柱都安裝后，即

31、可拆除浮頂胎架，并從人孔將其導(dǎo)出，架臺(tái)拆除 后，即可進(jìn)行浮頂?shù)酌娓鞲郊陌惭b和焊接。 （4）浮頂支柱的再調(diào)整是在充水試驗(yàn)后，浮頂座落之間進(jìn)行。其調(diào)整方法 是放水至水位比浮頂最底位置高出 300mm寸停止放水，調(diào)整各個(gè)支柱的實(shí)際需要 長(zhǎng)度，逐個(gè)支柱進(jìn)行調(diào)整，全部調(diào)整完以后，再放水使浮頂座落。調(diào)整公式為： 精品文檔 式中： 仏一一浮頂支柱銷孔，至柱底端部需要的實(shí)際長(zhǎng)度（mm）； 吊築龍網(wǎng) 精品文檔C-.U I 1(： .：1 罐底至套管端部的長(zhǎng)度（mm）； 套管端部至支柱銷孔中心的距離（mm）； H（） 測(cè)量時(shí)浮頂比設(shè)計(jì)高度高出部分（mm）。 （5）浮頂中央排水管安裝前要進(jìn)行焊后正壓試驗(yàn)，并確定預(yù)

32、制時(shí)在罐外已 進(jìn)行過(guò)模擬試驗(yàn)。組裝焊接后，焊縫要做無(wú)損探傷合格。 （6）本油罐浮頂所用的一次密封、二次密封及排水系統(tǒng)應(yīng)在廠商技術(shù)人員 指導(dǎo)下進(jìn)行安裝。 （7）浮頂附件安裝技術(shù)要求 浮頂附件量油管、導(dǎo)向管安裝的鉛垂度允許偏差不大于管高的0.1%，且 不得大于10mm 浮頂支柱安裝時(shí)，若位置碰到浮頂或罐底焊縫時(shí)，則應(yīng)沿周向錯(cuò)開，與 焊縫邊緣距離不應(yīng)小于50mm若于加強(qiáng)筋相碰亦應(yīng)沿周向調(diào)整支柱位置。 一次密封安裝時(shí)不得損傷泡沫塑料和耐油橡膠密封帶，密封安裝完畢不 I 得再動(dòng)火，注意防火。二次密圭寸機(jī)構(gòu)安裝，應(yīng)在其安裝完畢檢查合格后再進(jìn)行。 轉(zhuǎn)動(dòng)浮梯軌道中心線，應(yīng)與轉(zhuǎn)動(dòng)浮梯中心線的投影重合，偏差不大于

33、 10mm 10、加強(qiáng)圈及抗風(fēng)圈安裝 1）加強(qiáng)圈及抗風(fēng)圈的設(shè)計(jì)采用腹板上焊制型鋼的型式?？癸L(fēng)圈的預(yù)制方法 和程序?yàn)椋确啪€進(jìn)行腹板的各邊切割，切割后用鉆床將雨水孔鉆完，最后，在 鋼制平臺(tái)上安裝好各種工卡具，將邊緣型鋼組裝在腹板上，并壓實(shí)在平臺(tái)上，可 利用雨水孔用裁絲在平臺(tái)上分多點(diǎn)固定腹板，防止焊接變形。焊接時(shí)采用兩邊對(duì) 稱進(jìn)行，采用跳焊法進(jìn)行焊接。組焊后進(jìn)行檢查，如有超標(biāo)變形，必須進(jìn)行矯正。 2）抗風(fēng)圈腹板內(nèi)弧的切割必須要準(zhǔn)確，其曲率同相應(yīng)壁板的外圓半徑相同， 這樣與罐壁組焊在一起，還起到調(diào)整罐壁橢圓度的作用。因此，為保證其安裝精 度，切割后用弧形樣板進(jìn)行檢查，其誤差不得大于 1.5mm有超差

34、的必須進(jìn)行調(diào) 整修補(bǔ)。 3）抗風(fēng)圈及加強(qiáng)圈的安裝在上帶板焊完后進(jìn)行，先在壁板上劃分，進(jìn)行三 角支架的安裝并焊好。安裝時(shí)一段抗風(fēng)圈及加強(qiáng)圈兩端利用掛壁小車鋪助就位。 安裝加強(qiáng)圈和抗風(fēng)圈分兩個(gè)作業(yè)組， 從直徑相對(duì)位置朝同一方向開始安裝， 用掛 壁小車，千斤頂和其他工具，調(diào)整好位置，使其內(nèi)弧與壁板壓緊靠實(shí)，進(jìn)行點(diǎn)固 焊，同時(shí)與三角架點(diǎn)固到一起。安裝帶有盤梯口的抗風(fēng)圈時(shí)，先以盤梯口處開始 安裝，其方向同上。 4) 抗風(fēng)圈安裝點(diǎn)固焊后，先焊抗風(fēng)圈與三角架間的焊縫，接著焊接抗風(fēng)圈 間的焊縫，多名焊工均勻分布進(jìn)行對(duì)稱焊接。采用跳焊和分段退焊法進(jìn)行焊接， 最后由多名焊工均勻分布，同一方向同時(shí)開始焊接抗風(fēng)圈與罐

35、壁板的角焊縫， 焊 接焊縫采用背杠等措施防止變形。 11、其他構(gòu)件安裝 1) 包邊角鋼、盤梯及平臺(tái)、浮梯、量油管及罐壁附近的盤梯和平臺(tái)等，這 些構(gòu)件在平臺(tái)上預(yù)制。盤梯分兩段安裝，盤梯平臺(tái)整體安裝，量油管平臺(tái)整體安 裝，浮梯預(yù)制成兩段，其中一段留出300mm調(diào)整量，待量油管平臺(tái)上和浮頂上的 軌道安裝完后，實(shí)測(cè)其尺寸，然后把轉(zhuǎn)動(dòng)浮梯組對(duì)起來(lái)，預(yù)制浮梯時(shí)注意起拱度， 組對(duì)后，浮梯整體吊裝，吊裝時(shí)注意防止彎曲和變形。 2) 盤梯及平臺(tái)的三角架、墊板、按圖紙尺寸隨著罐壁的安裝而安裝，并且 焊接完善。安裝盤梯時(shí)用兩臺(tái)吊車吊起第一段放在三角架上找正定位，焊接固定。 下段盤梯安裝后，安裝盤梯的中間平臺(tái)，并將盤

36、梯中間平臺(tái)的扶手、欄桿等安裝 焊接完，罐壁包邊角鋼安裝焊接完，量油管安裝位置準(zhǔn)確，與抗風(fēng)圈孔配合恰當(dāng)， 連接可靠。量油管上部平臺(tái)安裝完，下部支撐定位，導(dǎo)向裝置安裝后，進(jìn)行量油 管的安裝，油管預(yù)制成整體，注意其平直度一定達(dá)到要求，安裝時(shí)注意其垂直度 達(dá)到標(biāo)準(zhǔn)要求。 3) 包邊角鋼先壓制成弧形，用弧形樣板檢查，其間隙不大于2mm在平臺(tái) 上檢查，其翹曲變形不超過(guò)4mm包邊角鋼焊接用手工電弧焊。 12、焊接施工 1) 焊接方法的確定 根據(jù)圖紙及施工規(guī)范的要求，結(jié)合本工程施工方法特點(diǎn)，50000m3儲(chǔ)油罐選 用焊接方法如下： (1) 罐底的焊接，弓形邊緣板、中幅板打底焊采用手工電弧焊。 (2) 罐底的中

37、幅板蓋面焊采用埋弧自動(dòng)平焊。 (3) 儲(chǔ)罐T角縫內(nèi)側(cè)焊接采用手弧打底 CO氣保護(hù)焊蓋面，外側(cè)焊縫采用手 弧焊進(jìn)行打底CO氣保護(hù)焊蓋面。 (4) 罐壁板焊縫全部采用自動(dòng)焊接工藝：縱縫采用氣電立焊(自動(dòng)焊接)； 橫焊采用埋弧自動(dòng)橫焊機(jī)。 精品文檔 精品文檔 (5) 浮頂采用手弧焊進(jìn)行焊接。 2) 焊接材料的選定 依照?qǐng)D紙要求，根據(jù)與母材匹配的需要，選定焊接方法及焊接材料。底板焊 接材料見“底板焊材選用表4-3 ”；壁板焊接材料見“壁板焊材選用表”；其它部 位的焊接材料按材質(zhì)選取。 表4-3其它部位焊接材料選用表 序號(hào) 材質(zhì) 焊接方法 焊接材料 1 16MnR 手工焊 E5016 2 16Mn R+

38、Q235A 手工焊 E4315 3 Q235A /20# 手工焊 E4303 3)焊接施工管理丐 : . Li (1) 油罐施焊前，應(yīng)按設(shè)計(jì)及JB4708-2000要求進(jìn)行工藝評(píng)定，合格后按工 藝評(píng)定要求編制詳細(xì)的焊接工藝指導(dǎo)書，工藝評(píng)定的主要項(xiàng)目： 采取氣電立焊的，各種材質(zhì)和規(guī)格厚度的工藝評(píng)定； 焊接工藝評(píng)定結(jié)果應(yīng)按要求提供設(shè)計(jì)單位。 (2) 從事本工程焊接作業(yè)的焊工(手工或自動(dòng))必須從取得國(guó)家勞動(dòng)部頒發(fā) 的壓力容器焊工合格證的焊工中選派，且焊接項(xiàng)目與施工焊接內(nèi)容相一致； (3) 焊材使用前應(yīng)檢查產(chǎn)品質(zhì)量證明書，并按要求進(jìn)行復(fù)驗(yàn)檢查； 焊接 材料使用前應(yīng)經(jīng)干燥處理，其烘干要求見表4-4。 表

39、4-4焊材干燥要求溫度一覽表 序號(hào) 焊材名稱及牌號(hào) 烘干溫度C 烘干時(shí)間(h) 允許使用時(shí) 間(h) 1 E4303 100C -150 C 0.5-1 8 2 E5016/E4315 350 C -400 C 1-2 4 3 焊絲/焊劑 200 C -300 C 1-2 4 4) 施焊環(huán)境管理 在下列任何一種情況下，不采取有效防護(hù)措施不得施焊： 雨天； (2) 速大于8m/s時(shí)的手工電弧焊，風(fēng)速大于2m/s時(shí)的氣電立焊或氣體保護(hù) 焊。 (3) 氣相對(duì)濕度大于90% (4) 溫高于30C，且相對(duì)濕度超過(guò)85%寸； (5) 焊材保管室內(nèi)應(yīng)安裝除濕機(jī)，保證室內(nèi)相對(duì)濕度不大于60%從保管室 領(lǐng)用到現(xiàn)

40、場(chǎng)的焊條，低氫型焊條在現(xiàn)場(chǎng)使用時(shí)間不超過(guò)4小時(shí)。 5) 焊縫外觀檢查 (1) 在罐體焊縫檢查前，應(yīng)將藥皮、熔渣及飛濺等清除干凈。 (2) 焊縫表面及熱影響區(qū)，不得有裂紋、氣孔、夾渣和弧坑等缺陷。 (3) 罐底中幅板對(duì)接焊縫的咬邊深度不得大于 0.5mm咬邊的連續(xù)長(zhǎng)度不得 大于100mm焊縫兩側(cè)咬邊總長(zhǎng)度不得超過(guò)該焊縫長(zhǎng)度的 10%邊緣板間對(duì)接焊 縫及邊緣板與中幅板間對(duì)接焊不得有咬邊現(xiàn)象。 (4) 罐壁焊縫咬邊，縱咬邊深度不得大于 0.25mm環(huán)縫咬邊深度不得大于 0.5mm焊縫兩側(cè)咬邊總長(zhǎng)度不得超過(guò)該焊縫長(zhǎng)度的 10%且每段咬邊連續(xù)長(zhǎng)度 不得大于100mm (5) 罐壁焊縫角變形：用弦長(zhǎng)1m的

41、弧形樣板檢查，壁板厚度3= 12mm時(shí)， 間隙應(yīng)小于5mm壁板厚度大于12mn小于25mm時(shí)，間隙小于4mm壁板厚度第 大于25mm時(shí)，間隙應(yīng)小于3mm (6) 第一圈罐壁板與罐底邊緣板之間的大角焊縫內(nèi)側(cè)焊縫， 必須平滑圓弧過(guò) 度，不得有咬邊存在，大角焊縫外側(cè)咬邊深度不得大于 0.25mm咬邊總長(zhǎng)度不 得超過(guò)該焊縫長(zhǎng)度的10%且每段咬邊連續(xù)長(zhǎng)度不得大于100mm (7) 第一至第五圈壁板的縱環(huán)縫及邊緣板對(duì)接焊縫， 如有咬邊，應(yīng)打磨圓滑， 超標(biāo)咬邊，打磨后應(yīng)進(jìn)行補(bǔ)焊，并必須進(jìn)行探傷檢查。 (8) 罐壁焊縫表面凹陷，縱縫不允許有低于母材表面的凹陷存在；環(huán)縫和底 板對(duì)接焊縫的表面凹陷深度不得大于 0

42、.25mm且凹陷長(zhǎng)度不得大于10mm (9) 罐壁內(nèi)側(cè)焊縫要打磨圓滑過(guò)渡，余高不得大于 2mm浮頂對(duì)接焊縫余高不得大于1.5mm并應(yīng)打磨圓滑過(guò)渡。罐壁內(nèi)部及底板的工卡具定位焊點(diǎn)、疤痕、 焊瘤應(yīng)打磨與母材平齊，按規(guī)定進(jìn)行表面(PT/MT無(wú)損檢測(cè)合格，不得有裂紋 存在。 (10) 定: 罐壁板的對(duì)接焊縫的外側(cè)和罐底板對(duì)接焊縫的余高應(yīng)符合表4-5規(guī) 表4-5焊縫余高表 板厚S( mm 罐壁外側(cè)焊縫余高| (mm 罐底焊縫余咼(mm 縱縫 J 環(huán)縫 S 12 1.5 1.5 2.0 12v S 25 2.5 2.5 25 3.0 3.0 1 13、焊接接頭無(wú)損檢測(cè)及嚴(yán)密性試驗(yàn) 1) 罐底焊縫無(wú)損檢測(cè)及

43、嚴(yán)密性試驗(yàn) (1) 罐底邊緣板在兩側(cè)100mm范圍內(nèi)進(jìn)行超聲波檢測(cè)，檢查結(jié)果符合 JB4730-94 U級(jí)合格；邊緣板坡口表面進(jìn)行磁粉檢查，檢查結(jié)果符合JB4730-94 I級(jí)合格。 (2) 第一壁板和第二圈壁板周圈100mn范圍內(nèi)逐張按ZBJ74003-88進(jìn)行超聲 波檢查，檢查結(jié)果應(yīng)達(dá)到川級(jí)合格。 (3) 罐底板焊縫全部進(jìn)行真空試漏，試驗(yàn)壓力不低于53KPa真空試漏的示 意圖如圖4-27所示： (4) 中幅板焊縫接頭處、龜甲縫、邊緣板、大角縫內(nèi)外側(cè)均進(jìn)行100%勺磁 粉探傷，合格后方能進(jìn)行下道工序的焊接。 精品文檔 精品文檔 (5) 大角縫在充水試驗(yàn)前后對(duì)內(nèi)外側(cè)均進(jìn)行 100%勺磁粉探傷。

44、 (6) 罐底邊緣板外端300mm范圍內(nèi)進(jìn)行100%RT檢查，JB4730-94 格。 2) 罐壁板無(wú)損檢測(cè) (1) 第一、第二圈壁板縱縫及其之間的環(huán)縫進(jìn)行100%寸線探傷檢查， JB4730-94的U級(jí)合格。 (2) 第二至六圈的壁板所有T型接頭及焊接起弧處進(jìn)行100%寸線探傷檢查， U級(jí)合格；第七至八圈的壁板所有 T型接頭及焊接起弧處進(jìn)行100%寸線探傷檢 查，川級(jí)合格； (3) 第三至六圈壁板間的縱焊縫，每名焊工焊接的每種板厚，在最初3m焊縫 的任意部位取300mn進(jìn)行探傷；以后不考慮工人數(shù)，對(duì)每種板厚在30m焊縫及其 尾數(shù)內(nèi)的任意部位取300mm!行射線探傷。 (4) 除第一、二圈間環(huán)

45、縫外，其余每條環(huán)縫，每臺(tái)焊機(jī)焊接的最初焊道3m 焊縫的任意部位取300mn進(jìn)行RT檢查，以后每60m焊縫及其尾數(shù)內(nèi)任意部位取 300mn進(jìn)行射線探傷。 (5) 第一圈開口接管和補(bǔ)強(qiáng)板間角焊縫，在焊接完初層后，和全部焊接完畢 后各進(jìn)行一次磁粉探傷。充水試驗(yàn)后再次對(duì)這些角焊縫進(jìn)行磁粉檢查。 (6) 射線檢測(cè)不合格時(shí)，應(yīng)在該檢測(cè)長(zhǎng)度的兩端延伸300mn作為補(bǔ)測(cè)，如補(bǔ) 測(cè)不合格，應(yīng)繼續(xù)延伸進(jìn)行檢查。所有抽查的每一部位的射線探傷長(zhǎng)度 (每張拍 片長(zhǎng)度)不小于300mm 3) 浮頂焊縫無(wú)損檢測(cè)及嚴(yán)密性試驗(yàn) (1) 浮頂船艙底板及頂板搭接焊縫應(yīng)進(jìn)行 53kPa的真空試漏； (2) 浮艙內(nèi)外邊緣板對(duì)接焊縫、浮

46、艙隔板角焊縫應(yīng)進(jìn)行煤油試漏； (3) 浮頂浮艙應(yīng)逐一進(jìn)行80mn水柱的壓縮空氣嚴(yán)密性試驗(yàn)。浮艙氣密性試 圖2-28浮艙氣密性試驗(yàn) (4) 浮頂人孔、呼吸閥等附件在穿過(guò)浮頂處的連續(xù)焊縫，應(yīng)進(jìn)行煤油滲透試 驗(yàn)。 4) 焊縫返修技術(shù)要求 (1) 焊縫表面缺陷，超過(guò)焊縫表面質(zhì)量要求規(guī)定時(shí)，應(yīng)進(jìn)行打磨修補(bǔ)或補(bǔ)焊， 打磨修補(bǔ)后的鋼板厚度不應(yīng)小于鋼板的名義厚度。 (2) 罐壁縱縫出現(xiàn)底片不合格時(shí)，除缺陷部位進(jìn)行修補(bǔ)再拍片外，該焊縫近 缺陷端應(yīng)追加一個(gè)拍片點(diǎn)(每個(gè)拍片點(diǎn)的最小有效長(zhǎng)度不得小于300mm,如仍 不合格則應(yīng)沿兩側(cè)繼續(xù)拍片，直至合格為至，并至少對(duì)該條焊縫進(jìn)行 100%的射 線探傷檢查，且應(yīng)對(duì)該焊工所

47、焊的其它焊縫進(jìn)行抽查。 (3) 罐壁環(huán)縫出現(xiàn)底片不合格時(shí)，除缺陷部位進(jìn)行修補(bǔ)再拍片外，該焊縫的 近缺陷端應(yīng)各追加一個(gè)拍片點(diǎn)(每個(gè)拍片點(diǎn)的最小有效長(zhǎng)度不得小于300mr) 如仍不合格則應(yīng)沿兩側(cè)繼續(xù)拍片， 直至合格為至，且應(yīng)對(duì)該焊工所焊的其它焊縫 進(jìn)行抽查。 (4) 罐底板對(duì)接焊縫出現(xiàn)不合格時(shí)，應(yīng)進(jìn)行修補(bǔ)，并按原規(guī)定方法進(jìn)行檢查 探傷，并達(dá)到合格標(biāo)準(zhǔn)。 (5) 焊縫拍片內(nèi)部缺陷，在焊接修補(bǔ)前，應(yīng)探測(cè)缺陷埋置深度，確定清除面， 清除深度不宜超過(guò)板厚的2/3，修補(bǔ)長(zhǎng)度：對(duì)16Mn Q235-A鋼不應(yīng)小于50mm (6) 焊縫的修補(bǔ)宜采用回火焊道，并應(yīng)與主體焊縫平緩過(guò)渡。 (7) 返修后的焊縫(包括焊縫

48、表面質(zhì)量超標(biāo)，經(jīng)補(bǔ)焊后的部分)應(yīng)按原規(guī)定 的辦法進(jìn)行100%勺探傷，并達(dá)到合格標(biāo)準(zhǔn)。 (8) 同一部位的返修次數(shù)，不宜超過(guò)二次，當(dāng)超過(guò)二次時(shí)，須經(jīng)施工單位技 術(shù)負(fù)責(zé)人批準(zhǔn)，并經(jīng)有關(guān)各方協(xié)商解決。 5充水試驗(yàn) 1)充水試驗(yàn)前的工作 (1) 充水試驗(yàn)前應(yīng)根據(jù)地質(zhì)勘探資料和基礎(chǔ)地基處理方案，按地基承載力 的情況認(rèn)真編制詳細(xì)的充水試驗(yàn)方案。并做好以下工作： 充水試驗(yàn)前，所有附件及其它與罐體焊接的構(gòu)件全部施工完畢檢查合格； 充水試驗(yàn)前，罐體的幾何尺寸及焊接質(zhì)量，應(yīng)按前述的有關(guān)規(guī)定全部檢 查合格，且原始資料齊全準(zhǔn)確；所有與嚴(yán)密性試驗(yàn)有關(guān)的焊縫，均不得涂刷油漆。 充水試驗(yàn)前，罐底板的焊接質(zhì)量應(yīng)前述的有關(guān)規(guī)定全部檢查合格，底板 精品文檔 吊築龍網(wǎng) 精品文檔C-.U I 1（： .：1 的凹凸變形測(cè)定不得大于50mm 充水試驗(yàn)前，應(yīng)嚴(yán)格檢查是否有妨礙浮頂上升的固定件，焊疤、焊瘤是 否打磨平滑，且罐內(nèi)雜物、焊渣及塵土等均應(yīng)清除干凈。 臨時(shí)水線是否接通，排水措施已完善。試驗(yàn)