蒸壓加氣混凝土砌塊工藝技術(shù)

1、蒸壓加氣混凝土砌塊工藝技術(shù) 加氣混凝土生產(chǎn)過程主要由原料制備、配料、澆注、靜養(yǎng)、切割、蒸壓養(yǎng)護(hù)六大工序組成， 其中澆注工序是加氣混凝土區(qū)別于其它各種混凝土的獨具特色的生產(chǎn)工序之一。 澆注工序把配料工序配制好的物料，按工藝順序加入攪拌機(jī)中，攪拌成均勻合格的料漿混 合物，然后澆注到模具中，混合料漿在模具中進(jìn)行發(fā)氣等一系列的化學(xué)反應(yīng)，最后形成加 氣混凝土坯體。澆注工序是加氣混凝土“加氣”成功與否，即加氣混凝土能否形成良好氣 孔結(jié)構(gòu)的重要工序。它與配料工序一道構(gòu)成加氣混凝土生產(chǎn)工藝過程的核心環(huán)節(jié)。澆注質(zhì)量主要 有二大方面：一是原料質(zhì)量；二是工藝方法。一原材料 石灰： 石灰的化學(xué)成分主要是氧化鈣 （Ca

2、0 ），也含有少量的氧化鎂 （Mg0 ）,氧化鐵 （Fe203 ） 和氧化硅 （Si02）等。由于在鍛燒過程中碳酸鈣的分解往往不是很完全，所以在石灰中常含有未分解的 碳酸鈣和其他化合物。所以，石灰的成分主要可以分為兩部分:一部分是非活性部分 ;另一部分是從碳酸鈣中分解出來呈游離狀態(tài)的氧化鈣，是活性部分?；钚匝趸}是能與氧化硅 反應(yīng)的有效成分，稱為有效氧化鈣 （ACaO ）。石灰在加氣混凝土中的作用主要有以下幾個方 面:（1）石灰是生產(chǎn)加氣混凝土的主要鈣質(zhì)材料，其主要作用是向加氣混凝土提供有效氧化鈣， 使之在水熱條件下與粉煤灰中的 Si02,A1203 化合，生成水化硅酸鈣和水化鋁酸鈣，從而使制

3、品獲得強度。（2 ）石灰促使鋁粉發(fā)氣，石灰提高了加氣混凝土料漿的堿度，提供了鋁粉發(fā)氣條件，促使鋁 粉進(jìn)行發(fā)氣反應(yīng)。（3）石灰提供了有效熱量。石灰水化時放出大量的熱， 1 mol 氧化鈣水化時放出 64.9kJ 的熱 量， 1Kg 氧化鈣水化時就可以放出 1160KJ 熱量，其熱量大大高于其他膠凝材料。石灰的 這種大量迅速放熱的能力，不僅為提高加氣混凝土料漿溫度提供了有效的熱源，而且可以 在坯體硬化階段使配料升溫達(dá) 80C 90C，促使坯體膠凝材料的進(jìn)一步加速凝結(jié)硬化。水泥：水泥熟料中主要氧化物為 CaO（6067%）， SiO2（1924%）， Al2O3 （47%），F(xiàn)e2O3（ 2.56%

4、），其主要礦物組成為 C3S（ 5065%），C2S（ 1825%）, C3A（ 610%）， C4AF（ 511%）；出廠水泥主要是由水泥熟料（7085% ）、混合材（1530%，如粉煤灰、 火山灰、高爐礦渣等）、石膏（約 2%）組成。水泥標(biāo)號越高（如 42.5#比 32.5#高），表示 其 3 天、 28 天各齡期抗折、抗壓強度越高，主要原因就是水泥中主要活性組分含量高，即 出廠水泥中混合材摻量相對降低。加氣混凝土生產(chǎn)中所用的水泥材料，對加氣混凝土制備影響顯著的因素主要有水泥的初凝 時間、終凝時間、強度及石膏含量（以 SO3 測定值表示）。水泥水化和硬化速度均比石灰 慢，但后期水化強度高于

5、石灰。水泥的初凝時間一般為4590min。在水泥熟料的四種礦物中，C3S是Ca（OH）2的主要提供者，C3A水化反應(yīng)進(jìn)行得最快，C3S和C4AF水化也很快，三者決定著水泥的水化、凝結(jié)速度和早期強度，因而對加氣混凝土料漿的發(fā)氣、凝結(jié)硬化 和制品強度都有重要的影響。水泥中混合材的摻量將直接影響到坯體的硬化甚至制品的強 度，摻量過多，將影響澆注的穩(wěn)定和坯體的硬化。水泥中石膏在水泥熟料水化過程中與 C3A 發(fā)生反應(yīng)，目的是為了調(diào)節(jié)水泥的凝結(jié)時間。水泥初凝時間長，在加氣混凝土生產(chǎn)中 的表現(xiàn)為料漿冒泡時坯體還未及時稠化，可能導(dǎo)致坯體下沉12cm。水泥終凝時間長，在加氣混凝土生產(chǎn)中的表現(xiàn)為坯體長時間不硬化，

6、靜停預(yù)養(yǎng)時間長。鋁粉：鋁粉是目前生產(chǎn)中使用最廣泛、最成熟的發(fā)氣劑，鋁粉在堿性介質(zhì)中的發(fā)氣反應(yīng) :2A1+6H20=2A1(OH)3+3H2 f2A1+3Ca(OH)2+6H20=3Ca0 .A1203 .6H2O+3H2 f 可以看出，發(fā)氣劑的主要作用是在料漿中進(jìn)行化學(xué)反應(yīng)，放出氣體形成細(xì)小而均勻的氣泡， 使加氣混凝土具有多孔結(jié)構(gòu)達(dá)到輕質(zhì)目的，提高料漿堿度可以有效促使鋁粉發(fā)氣。石膏：石膏的主要化學(xué)成分是硫酸鈣 (CaS04 )，石膏在加氣混凝土中作發(fā)氣過程的調(diào)節(jié)材料，其 作用主要在以下幾個方面 :(l )參加水泥的水化反應(yīng)，調(diào)節(jié)水泥的凝結(jié)時間。石膏在水泥水化的早期起抑制作用，防 止水泥發(fā)生快凝

7、現(xiàn)象。(2) 抑制石灰的消化，使其消化時間延長，并降低其最終消化溫度。(3) 參加鋁粉的放氣反應(yīng)。當(dāng)有石膏存在時，同鋁粉在與水反應(yīng)時產(chǎn)生的氫氧化鈣作用， 生成水化硫鋁酸鈣。(4) 提高坯體制品強度，減少收縮值。石膏在靜停過程中的坯體內(nèi)參與生成水化硫鋁酸鈣和 C-S-H 凝膠，增強了坯體適應(yīng)蒸壓養(yǎng)護(hù)時溫差應(yīng)力和濕差應(yīng)力的能力。在蒸壓養(yǎng)護(hù)過程中，石膏可以促進(jìn)水熱反應(yīng)的進(jìn)行，使 CSH(I) 向托勃莫來石轉(zhuǎn)化。同時可以抑制水 石榴子石的生成，從而使游離的鋁離子摻雜到 CSH ( I )中去，部分摻雜的 CSH ( I )可以轉(zhuǎn) 化為鋁代托勃莫來石，而 A1203本身也能促進(jìn)CSH (I)向托勃莫來石

8、轉(zhuǎn)化，而又阻止其向 硬硅鈣石轉(zhuǎn)化，因而制品強度提高，收縮值降低。石膏對水泥水化和石灰消解均有一定的抑制作用。實際經(jīng)驗表明，石膏摻量為鈣質(zhì)材料的 2%5% 。石膏摻量過多，澆注穩(wěn)定性會很差。石膏摻量的多少，還應(yīng)考慮水泥中石膏的含量(以 SO3 測定值表示)。一般石膏摻量控制在 2.53.5%，再調(diào)整其它因素，可大大提高 澆注穩(wěn)定性。當(dāng)石膏摻量過多時(二水石膏) ，混合料漿會出現(xiàn)稠化慢現(xiàn)象，而發(fā)氣仍會進(jìn)行，最終產(chǎn)生 塌模；當(dāng)石膏摻量過少時，混合料漿會出現(xiàn)發(fā)氣快，稠化快，坯體內(nèi)部氣孔貫通，造成產(chǎn) 品物理性能差；當(dāng)石膏摻量適宜時，混合料漿發(fā)氣速度與稠化速度相一致，易獲得好的澆 注穩(wěn)定性，產(chǎn)品合格率高，

9、產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)定。粉煤灰：粉煤灰在加氣混凝土生產(chǎn)中做為硅質(zhì)材料，主要作用是提供SiO2，由于粉煤灰形成特點，其具備一定的水硬活性。粉煤灰的活性主要是它的化學(xué)成所決定的化學(xué)效應(yīng)，粉煤灰應(yīng)用于加氣混凝土這種效應(yīng)可 以看作是最重要的基本效應(yīng)。粉煤灰的活性取決于火山灰反應(yīng)能力，即粉煤灰中具有化學(xué) 活性 Si02 和 Al2O3 與 Ca(OH)2 反應(yīng)，生成類似于水泥水化所產(chǎn)生的水化硅酸鈣和水化鋁 酸鈣等反應(yīng)產(chǎn)物。這些水化物可作為膠凝材料的一部分起到增強作用。粉煤灰的微集料效應(yīng)則是指粉煤灰中的微細(xì)顆粒均勻分布在水泥漿體系內(nèi)，填充孔隙和毛 細(xì)孔，改善混凝土孔結(jié)構(gòu)和增大密實度的特性。粉煤灰中玻璃微珠本身強度很

10、高，微集料 效應(yīng)可明顯增強硬化料漿的結(jié)構(gòu)強度。水玻璃：最常用的是硅酸鈉水玻璃Na2O?nSiO2，水玻璃在ACB生產(chǎn)中的作用是延緩鋁粉在料漿中開始發(fā)氣的時間，消除因鋁粉、料漿溫度、料漿堿度變化引起的發(fā)氣過早或過快 的現(xiàn)象，使鋁粉開始發(fā)氣的時間與料漿的澆注溫度和稠化速度相適應(yīng)(在AAC 生產(chǎn)中，因為石灰、水泥原材料的成分波動，曾多次調(diào)整水玻璃用量，范圍大致在50170ml/模，根據(jù)需要選擇，不一定要用)茶皂素：茶皂素是一種性能良好的天然非離子型表面活性劑，TS-861 穩(wěn)泡劑是以茶皂素為主體研制的 ACB 用外加劑。它在改善 ACB 性能方面作用顯著。它的分子結(jié)構(gòu)決定了它是 一種一頭親水一頭親油

11、的雙親分子，具有很好的潤濕、起泡、穩(wěn)泡、脫脂作用。它的分子 結(jié)構(gòu)性質(zhì)決定了它具有很好的降低溶液表面張力加固氣泡膜機(jī)械強度的作用，即穩(wěn)泡作用。 它與鋁粉一起加入鋁粉攪拌罐里攪拌，還可以提高鋁粉的分散懸浮性能。由于茶皂素表面 活性較高，其分散懸浮作用和穩(wěn)泡性能較強，能夠明顯地抑制輕質(zhì)材料上浮和重質(zhì)材料下 沉，因此，以茶皂素作為穩(wěn)泡劑生產(chǎn)的 ACB ，上、中、下各部分容重的分布較為均勻。由 于其穩(wěn)泡性能，可使 ACB 氣孔結(jié)構(gòu)得到很大的改善，氣孔呈圓形、大小均勻，而且從上 到下分布均勻，從而可提高 ACB 的物理力學(xué)性能。二工藝方法摻脫硫渣粉煤灰加氣混凝土制品的強度形成機(jī)理： 在常壓下，石灰和水泥在

12、澆注料漿和坯體中水化生成Ca(OH)2 、 CSH 凝膠、少量的水化硫鋁酸鈣等。在熱堿激發(fā)下，少量的 Si02 組份開始表現(xiàn)出化學(xué)活性，與 Ca(OH)2 反應(yīng)生成 CSH 凝膠，使制品坯體早期強度提高。在蒸壓養(yǎng)護(hù)過程中，由于溫度的升高，粉煤灰和脫硫渣中的 Si02 加速溶解，更多的 SiO2 與 Ca(OH)2 結(jié)合生成 CSH (I) ，水泥中的雙堿硅酸鹽也進(jìn)一步結(jié)合 Si02 生成 CSH ( I )和托 勃莫來石。接著在高溫高壓的條件下， OH 一離子與活性陽離子作用而使硅氧鍵、鋁氧鍵 斷裂。促使粉煤灰中的 SiO2 和 Al2O3 及其他硅質(zhì)材料中的 Si02 組份表現(xiàn)出活性，與 C

13、a(OH)2 反應(yīng)生成相應(yīng)的水化產(chǎn)物，形成過飽和溶液。通過維持足夠的高溫高壓時間，以 實現(xiàn)水化產(chǎn)物的成核、生成、再彼此交叉成網(wǎng)，呈現(xiàn)較強的膠凝性。隨著時間的推移，高 硫型的水化硫鋁酸鈣轉(zhuǎn)化為單硫型的水化硫鋁酸鈣，然后又分解成 C3AH6 和水化石榴子 石。由于粉煤灰和其他硅質(zhì)材料中的活性成分在高溫高壓下能較好參與生成水化產(chǎn)物的反 應(yīng)中，形成較多的 CSH ( I )和托勃莫來石，從而可使制品具有較高的強度。脫硫渣中活性 Si02 的不足導(dǎo)致水化結(jié)晶少結(jié)晶程度低，加上高鈣高硫，其中的鈣主要為 CaCO3 形式，不是加氣混凝土需要的有效鈣且在水熱合成反應(yīng)中基本不參與反應(yīng)； CaSO3 太多，由于加

14、氣混凝土中石膏主要是起調(diào)節(jié)劑和激發(fā)劑作用，水熱合成后期主要以游離石 膏形式存在，過多的 CaSO3 對強度不利。以上幾個因素綜合的結(jié)果導(dǎo)致制品的強度極低； 在結(jié)合粉煤灰后，制品強度有了明顯提高，這正是由于反應(yīng)充分，形成了較多的 CSH (I) 和 結(jié)晶良好的托勃莫來石的緣故。由此可見，獲得高強度的關(guān)鍵是水化生成物的數(shù)量，水化生成物堿度和結(jié)晶度。水化物數(shù) 量較少時，水化產(chǎn)物不能充分與硅質(zhì)材料顆粒連結(jié)形成堅強的整體。水化物的堿度決定水 化物的晶型和膠凝性能，堿度太高，制品強度必然降低，而堿度不足對水化生成物不利。 水化物的結(jié)晶度決定了水化物的膠凝性能和強度。結(jié)晶度高時，晶粒粗大而量少;結(jié)晶度較低時

15、，晶體細(xì)小而量多，具有良好的膠結(jié)性能。常見不穩(wěn)定現(xiàn)象及原因分析：1、發(fā)氣結(jié)束前后，料漿表面局部少量冒泡。這是以石灰為主要鈣質(zhì)材料的加氣混凝土較常 見的一種不穩(wěn)定現(xiàn)象。由于冒泡程度輕微，所以一般不會對澆注過程和制品性能造成明顯 的危害。輕微冒泡的基本原因是料漿溫度偏高而鋁粉發(fā)氣時問偏長。由于料漿溫度高促成 料漿稠化早，對氣泡膨脹形成阻礙，氣泡內(nèi)壓力過大，以至穿破氣泡壁，氣泡合并，最后 沖出料漿表面層而破裂。2、發(fā)氣中后期大面積冒泡。這是料漿在澆注中表現(xiàn)出的嚴(yán)重質(zhì)量問題。其結(jié)果是一方面損 失大量的氣泡；另一方面料漿和坯體內(nèi)部將形成大量合并氣孔。造成孔徑過大，分布不均， ?？蛩膫€角還可能出現(xiàn)局部塌陷

16、，對坯體強度和成模率都產(chǎn)生嚴(yán)重影響。大面積冒泡的主 要原因是料漿稠化速度和鋁粉發(fā)氣速度嚴(yán)重不協(xié)調(diào)所致。通常都表現(xiàn)為冒泡早，冒泡快， 面積大，數(shù)量多，冒泡點連續(xù)冒泡時間長，往往還伴隨著使坯體產(chǎn)生收縮或下沉。3、早期塌模。原因是在發(fā)氣初期，由于料漿稀，初期粘度和稠化速度不協(xié)調(diào)，極限應(yīng)力增長太慢，發(fā)氣膨脹又快，料漿的支承力不夠，使料漿不能很好地保持氣泡，造成沸騰塌模。4、后期塌模。此現(xiàn)象一般是在發(fā)氣基本結(jié)束、料漿已經(jīng)膨脹滿模階段。原因在于水泥與石 灰比例不當(dāng)，一般為水泥用量不夠，造成料漿不能保持穩(wěn)定氣泡自下而上破裂合并沖出料 漿表面形成沸騰塌模。5、不夠高。即發(fā)氣定型后，料漿沒有脹滿?？蚺黧w高度達(dá)不

17、到規(guī)定尺寸。其原因除操作和 計量失誤之外，在工藝上主要有兩種類型：一是鋁粉質(zhì)量波動；二是料漿稠化過快。前者 是由于鋁粉發(fā)氣量不足引起，后者是由于鋁粉發(fā)氣膨脹不充分造成。另外，料漿溫度對二 者都有影響，因而也是重要因素之一。6、收縮下沉。收縮下沉可能因冒泡引起，也有不冒泡而發(fā)生收縮下沉的現(xiàn)象。原因之一是 料漿后期稠化慢，料漿不能很好地承受自身的重量；原因之二是因為鋁粉發(fā)氣時間太長或 料漿后期升溫過高，造成氣泡內(nèi)氣壓大于初凝后漿料氣泡壁強度。氣泡破，氣體泄，因而 坯體收縮。7、龜裂。料漿初凝后的坯體表面發(fā)生無規(guī)則裂紋的情況多發(fā)生在石灰久存經(jīng)雨或含較多過 燒灰顆粒的時候。坯體初凝之后還有一些石灰在消

18、解發(fā)熱膨脹，因此坯體表面因內(nèi)部溫度 上升、壓力增大而脹裂。8、泌水和矩形裂紋。原因在于料漿保水性能差，粉煤灰過粗，而石灰中生灰成分增多（即末分解的 CaCO3 較多 ），造成料漿溫度低，升溫慢，坯體硬化慢，常常是料漿發(fā)滿模后稠 化跟不上，粗料下沉，模邊泌水，進(jìn)而形成周邊較軟，中部較硬，并沿模邊方向出現(xiàn)裂紋。提高澆注穩(wěn)定性的主要措施 造成澆注質(zhì)量問題的主要原因從上述分析中可以看出有二大方面：一是原料質(zhì)量；二是工 藝方法。因此，在生產(chǎn)中必須采取以下措施：1、選定水泥。不同水泥對料漿稠化時間的影響不同，從實驗數(shù)據(jù)看：當(dāng)水泥與石灰的比例為 1：5 時，稠化時間分別為：用 325#硅酸鹽水泥為 15 分

19、鐘，用 325#礦渣水泥為 11 分鐘，用火山灰硅酸鹽水泥為 10 分鐘，稠化時問相差達(dá) 25。由于非普通硅酸鹽水泥的 混合材品種繁多，性能不一，而且各批量間性能波動較大，直接影響澆注穩(wěn)定性。因此一 般選用普通硅酸鹽水泥。2、控制生石灰的質(zhì)量。生石灰的質(zhì)量主要指它的消解特性和有效鈣含量。在生石灰應(yīng)選擇消解時間在 1520 分鐘，消解溫度 8090，有效鈣含量為 70以上的產(chǎn)品。如受當(dāng)?shù)?材料限制只有快速灰的情況下，可以采取噴水助磨、加35加氣碎渣助磨等措施降低消解溫度延長消解時間，使發(fā)氣時間與稠化時間相協(xié)調(diào)。還可以加入少量調(diào)節(jié)劑。3、控制鋁粉細(xì)度。鋁粉細(xì)度與發(fā)氣速度有關(guān)，因此，采用細(xì)度高的鋁粉

20、是有利于提高穩(wěn)定 性的，它可以使鋁粉發(fā)氣速度和料漿稠化速度相適應(yīng)，并有利于形成良好的氣孔結(jié)構(gòu)。鋁 粉顆粒細(xì)度應(yīng)控制在 6575um 之間。4、調(diào)節(jié)石膏用量。石膏對石灰消解有一定抑制作用，但石膏過多將使加氣混凝土料漿澆注穩(wěn)定性變差。隨著石膏量增加，料漿溫度上升緩慢，最高溫度到達(dá)的時間可能延長至2530 分鐘，這對具有正常發(fā)氣速度的料漿十分不利，可能會發(fā)生氣泡不穩(wěn)定、冒泡和收縮下 沉。所以，根據(jù)生產(chǎn)經(jīng)驗，石膏用量都在3以下。5、控制水料比和澆注溫度。水料比和澆注溫度隨石灰用量和消化特性等因素的變化而變化，為了獲得適當(dāng)?shù)牧蠞{稠度和發(fā)氣速度，一般情況下，水料比小，料漿稠化快；澆注溫度高， 料漿發(fā)氣快，

21、稠化也快。澆注溫度低于36C，發(fā)氣太慢，高于42C，料漿溫升加速，可能引起料漿稠化過快，導(dǎo)致冒泡和收縮。實際生產(chǎn)中，料漿塌落度控制在260 280mm 之間，澆注溫度控制在 3640C 之間。6、充分利用廢漿。加氣混凝土在切割工序時會產(chǎn)生一些廢渣，把這些廢渣加水打成廢漿， 用泥漿泵送至粉煤灰磨機(jī)中與粉煤灰一起磨制料漿，可以大大提高澆注穩(wěn)定性，提高制品 強度，即利用了廢碴，又有利于生產(chǎn)，這是被我們生產(chǎn)實踐證實了的。加氣混凝土生產(chǎn)過程中裂紋的成因及解決辦法： 加氣混凝土產(chǎn)品裂紋現(xiàn)象已成為很多生產(chǎn)加氣混凝土的廠家亟待解決的問題之一。1、澆注過程中 在澆注過程中形成的裂紋油紋。油紋在坯體脫模后即清晰可

22、見。凡有油紋的坯體在蒸 壓養(yǎng)護(hù)后，一經(jīng)磕碰，成品就會在油紋處裂開。油紋的產(chǎn)生主要有三個方面的原因：(1) 模具刷油過多， (2)澆注料漿水料比過小， (3)澆注過急 (料漿注入模具時間短 )。只要控制好刷 油質(zhì)量及料漿水料比，問題就會迎刃而解。2、靜停過程中 靜停過程中形成的裂紋主要是由于模具受到外界的劇烈碰撞而產(chǎn)生的機(jī)械裂紋。這種裂紋 的開口一般較大，并向坯體內(nèi)部呈楔形延伸。為了減少這一裂紋的產(chǎn)生，要求工作人員在 操作過程中要做到快、穩(wěn)。3、脫?？?、吊運過程中 此過程中形成的裂紋有機(jī)械裂紋和工藝裂紋兩種。 機(jī)械裂紋的產(chǎn)生主要有以下兩種原因： (1)在提模人員松開模具上的螺栓后或行車吊運時，

23、坯體表面即出現(xiàn)一道裂紋，這往往是由于模具中模底板使用時間過長或長期高溫(模底板隨坯體一起進(jìn)釜蒸養(yǎng) )而產(chǎn)生嚴(yán)重變形，從而形成的機(jī)械裂紋； (2)行車吊運時，由于行車四爪 不在同一平面，起吊時，四爪受力不均勻而造成模底板變形，進(jìn)而使坯體產(chǎn)生裂紋。解決 辦法：及時更換不合格的設(shè)備，并使工作人員在吊運時做到操作準(zhǔn)確、到位。工藝裂紋 (其實工藝裂紋并不是在此過程形成而是在此階段顯現(xiàn))分為水平裂紋和弧形裂紋兩種。這兩種裂紋都是由于發(fā)氣時間與稠化速度不相適應(yīng)發(fā)氣相對滯后于稠化而引起 的。水平裂紋是出現(xiàn)在模坯各側(cè)端面的與模底板平行的呈斷續(xù)平行的豎條裂紋，這種裂紋 一般位于坯體中上部。當(dāng)料漿澆注溫度過高或澆注時料漿水料比較大時產(chǎn)生。這是因為高 溫料漿或過稠的料漿在坯體發(fā)氣中后期，其稠化速度較快，坯體內(nèi)部的剪切應(yīng)力增大較快， 而鋁粉發(fā)氣速度相對滯后，坯體內(nèi)氣泡合并，造成憋氣，使已凝結(jié)的初期坯體產(chǎn)生水平層 裂。弧形裂一般出現(xiàn)在坯體側(cè)面，這類裂紋可以延伸至坯體內(nèi)部，對成品質(zhì)量影響較大。 其成因為：在澆注過程中鋁粉發(fā)氣較早，邊澆注邊發(fā)氣或由于模板過熱使料漿中鋁粉過早 發(fā)氣，已經(jīng)開始發(fā)氣的料漿從澆注管注入模具底部之后，又從底部涌向兩側(cè)形成氣孔密度 不均勻的弧形分層，在坯體硬化過程中，這些分層的界面就會形成應(yīng)力集中點，這些應(yīng)力 集中點就是裂紋形成的薄弱環(huán)節(jié)。要想徹底解