壓力管道驗收標準

1、（一） 工藝管道驗收標準1、采用的標準工業(yè)金屬管道工程施工及驗收規(guī)范 GB50235-97現(xiàn)場設備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規(guī)范GB50236-98石油化工有毒、可燃介質管道工程施工及驗收規(guī)范SH3501-2002壓力容器無損檢測 JB4730-941.1適用范圍工業(yè)金屬管道工程施工及驗收規(guī)范 GB50235-97適用于設計壓力不大于42Mp,設計溫度不超過材料允許的使用溫度的工業(yè)金屬管道石油化工有毒、可燃介質管道工程施工及驗收規(guī)范 SH3501-2002適用于設計壓力400Pa(絕壓)42MP(表壓),設計溫度-196850的有毒、可燃介質剛直管道工程的施工及驗收。2、管道分級管道級別適

2、用 范 圍SHA1、毒性程度為極度危害介質管道（苯管道除外）2、毒性程度為高度危害介質的丙稀腈、光氣、二硫化碳和氟化氫介質管道3、設計壓力不大或等于10.0Mp輸送有毒、可燃介質管道SHB1、毒性程度為極度危害介質的苯管道2、毒性程度為高度危害介質管道（丙稀腈、光氣、二硫化碳和氟化氫管道除外）3、甲類、乙類可燃氣體和甲A類液化烴、甲B類、乙A類可燃液體介質管道SHC1、毒性程度為中度、輕度危害介質管道2、乙B類、丙類可燃液體介質管道SHD設計溫度低于-29的低溫管道3、管道組成件的檢驗3.1管材、管件、閥門必須具有制造廠的質量證明書。3.2管材、管件使用前應進行外觀檢查，表面應符合下列要求。-

3、無裂紋、縮孔、夾渣、折疊、重皮等缺陷。-無超過壁厚負偏差的銹蝕、凹陷及機械損傷。-有材質標記。3.3材料使用前應認真按設計要求進行核對管線的材質、規(guī)格。3.4管道組成件及管道支撐件在施工過程中應妥善保管，不得混淆或損壞，其色標或標記應明顯清晰。3.5暫時不能安裝的管子，應封閉管口。3.6閥門檢驗3.6.1用于本工程的閥門產(chǎn)品，應符合設計文件中“閥門規(guī)格書”的要求。3.6.2閥門的質量證明書應有下列內容：1、制造廠名稱2、閥門名稱、型號、規(guī)格、公稱壓力3、適用介質，溫度4、出廠日期5、產(chǎn)品標準代號、質量檢查結論6、制造廠檢驗單位及檢驗人員的印章3.6.3閥門的外觀質量應符合下列要求：1、閥門上應

4、有制造廠的銘牌，銘牌上應標明：閥門名稱、型號、公稱壓力、公稱直徑、工作溫度、制造廠名；2、閥門的殼體上應注有公稱壓力、公稱直徑、介質流向等標識；3、閥體不得有損壞、銹蝕、缺件、臟污、銘牌脫落、色標不符等；4、閥門的手柄或手輪應操作靈活輕便，無卡澀現(xiàn)象；5、閥門兩端的臨時端蓋應完好，封閉嚴實，閥體內無雜物；3.6.4下列管道的閥門，逐個進行殼體壓力試驗和密封試驗。不合格者，不得使用。1）輸送有毒流體、可燃流體管道的閥門；2）輸送設計壓力大于等于1MP、或設計壓力小于等于1MPa且設計溫度大于186的非可燃流體、無毒流體管道的閥門3）輸送設計壓力設計壓力小于等于1MPa且設計溫度為29186非可燃

5、流體、無毒流體管道的閥門應從每批中抽查10%，且不得少于1個進行殼體壓力試驗和密封試驗。當不合格時，應加倍抽查，仍不合格時，該批閥門不得使用。3.6.5閥門的殼體實驗壓力不得小于公稱壓力的1.5倍，試驗時間不得小于5min。以殼體填料無滲漏為合格；密封試驗以公稱壓力進行，以閥瓣密封面不漏為合格。3.6.6試驗合格的閥門，及時排凈內部積水，吹干。除需要脫脂的閥門外，密封面上應涂防銹油，關閉閥門，封閉出入口，做出明顯標記。4、管道預制加工41管道預制按預制加工圖進行預制并滿足下列要求：4.1.1管道預制加工按現(xiàn)場審查確認的管段預制圖進行。預制加工圖應標注現(xiàn)場組焊位置和調節(jié)裕量；4.1.2現(xiàn)場組焊的

6、焊縫應便于施焊與檢驗。4.2管道預制過程中每一道工序都要核對其標記，并做好標記移植。4.3管道切割、坡口加工4.4彎曲度超過允許偏差的鋼管，在加工前進行調直。碳素鋼管可冷調或熱調，不銹鋼管應冷調。4.5鋼管冷調在常溫下進行，公稱直徑不大于50mm的管子，在管子調直機調直，其壓模應與鋼管外徑相符。4.6碳素鋼管熱調時應將鋼管的彎曲部分加熱到8001000，然后平放到平臺上反復滾動，使其目然調直，也可采用火焰調直法。4.7鋼管下料時應按預制加工圖的尺寸號料。切割時應符合下列規(guī)定：4.7.1、不銹鋼管應用機械或等離子方法切割：4.7.2、碳素鋼管可用火焰切割，并必須除去影響焊接質量的表面層。4.8鋼

7、管的焊接坡口加工應符合下列要求：4.8.1、碳素鋼管，宜用機械方法加工，亦可采用火焰加工：4.8.2、不銹鋼管應采用機械方法加工。不銹鋼管若用砂輪切割或修磨時，必須用專用砂輪片。4.8.3、若用火焰或等離子加工鋼管后，必須除去影響焊接質量的表面層。4.9焊接坡口兩側的壁厚差大于下列數(shù)值時，應按要求削薄進行加工。4.9.1 SHA級管道的內壁差0.5mm或外壁差2mm；4.9.2.SHB、SHC級管道內壁差1或外壁差2；4.9.3.其余管道外壁差3mm。4.10坡口的質量應下列要求：4.10.1、表面平整，不得有裂紋、重皮、毛刺、凸凹縮口；4.10.2、切割表面的熔渣、氧化鐵、鐵屑等應予以清除；

8、4.10.3、端面傾斜偏差為管子外徑的1，但不得超過2；4.10.4、坡口尺寸和角度應符合要求。4.11管道組對、預組裝4.12管段組對時，座墊置牢固，定位可靠，防止在焊接過程中產(chǎn)生變形。4.13管段對口時應檢查組對的平直度，允許偏差為1m，但全長的最大累計偏差不得超過10mm。4.14管道組成件組對時，使用內徑對口器。4.14.1、管段組對時，不得采用強力對口或加熱管子的方法來消除接口端面的過量間隙、錯邊與不同心等缺陷。當發(fā)現(xiàn)這些缺陷時，應檢查相鄰或相關管段的尺寸，然后對產(chǎn)生缺陷的部位應進行校正和返工。415管道上儀表取源部件應按規(guī)定位置先鉆孔后焊接。溫度計取源部件的開孔，不得向里倒角。4.

9、16管道預組裝前，應對管道組成件進行檢查與清理，具備下列條件方可組裝：4.16.1、管道組成件的材質、規(guī)格、型號應符合設計要求；4.16.2、管道組成件內外表面的泥土、油垢及其他雜物等已清理干凈：4.16.3、標識齊全。4.17管道預組裝時，應檢查總體尺寸與各部尺寸及調節(jié)裕量，它們的偏差應符合下列要求：4.17.1每個方向總長L允許偏差為5；4.17.2間距N,允許偏差為1.5；4.17.3支管與主管的橫向偏差c，允許值為1.5mm；4.17.4法蘭面相鄰的螺栓孔應跨中安裝，f的允許偏差為lmm；4.17.5法蘭端面應垂直，e的允許偏差為：a.公稱直徑小子或等于300mm時不大于lmm；b.公

10、稱直徑大于300mm時不大于2mm。4.18壁厚相同的管道組對時，內壁平齊，其錯邊量不超過下列規(guī)定SHA級管道為壁厚的10，且不大于0.5mm;SHB、SHC級管道內壁差1.0mm或外壁差2mm;4.19管道預制應方便運輸和安裝，組合件應有足夠的剛度與強度，否則應有臨時加固措施，必要時應標出吊裝索具捆綁點的位置。4.20管段預制完成后，應做好編號及防護保管工作。4.21管道支吊架制作、安裝4.21.1管道支、吊架應在管道安裝前根據(jù)設計零件圖及需用量集中加工，提前預制。管道支、吊架的型式，加工尺寸、材質應符合設計要求。鋼板、型鋼用機械切斷，切斷后應清除毛刺。機械剪切切口質量應符合下列要求：（1）

11、、剪切線與號料線偏差不大于2；（2）、切口處表面無裂紋；（3）、型鋼端面剪切斜度不大于2。4.21.2采用熱切割時，應清除熔渣和飛濺物，其切割質量應符合下列要求：、手工切割的切割線與號料線的偏差不大于2；、切口端面垂直度偏差應小于工件厚度的10，且不大干2mm。4.21.3管道支、吊架的螺栓孔，用機械方法加工。4.21.4管道支、吊架的卡環(huán)或“U”型卡用扁鋼彎制而成，圓弧部分應光滑，尺寸應與管子外徑相符。4.21.5支架底板及彈簧支、吊架彈簧盒的工作面平整光潔。滑動或滾動支架的滑道加工后，采取保護措施，防止劃傷或碰損。4.21.6管道支、吊架制作組裝后，外形尺寸偏差不得大于3mm,并作編號和標

12、識。4.21.7管道安裝時，及時調整和固定支、吊架位置準確，安裝平整牢固，與管子接觸緊密。4.21.8安裝完畢后，按設計圖紙規(guī)定逐個核對支、吊架的形式和位置。4.21.9無熱位移的管道，其吊桿垂直安裝。有熱位移的管道，吊點設在位移的反方向，按位移值的12偏位安裝。5、管道安裝51敷設管道的管廊、管道支柱、低管架的混凝土支墩、預埋件、預留孔等已按設計文件施工完。坐標位置、標高、坡度符合要求，且混凝土強度達到75以上；5.2與管道連接的設備已找正合格、固定完畢，二次灌漿后檢強度達到要求；5.3設備上為安裝、焊接管道支、吊架用的護板，位置及數(shù)量應能滿足管道安裝的要求；5.4管道安裝應具備下列條件：5

13、.4.1管道組成件應具有所需的質量證明文件，并經(jīng)檢驗合格；5.4.2管道組成件已按設計要求進行核對，其材質、規(guī)格、型號正確；管道預制已按圖樣完成，并符合要求：5.4.3管道安裝前應完成的有關工序，如無損檢測、外部防腐等已進行完畢，并符合要求；5.5管道安裝按下列順序進行：5.5.1、先大管道后小管道；5.5.2、先高壓管道后低壓管道；5.5.3、先合金鋼管道后碳素鋼管道；5.6預制的管道應按管道系統(tǒng)號和預制順序號安裝。5.7管道安裝時，檢查法蘭密封面及墊片，不得有劃痕、斑點等缺陷。5.8法蘭連接應與管道同心，并保證螺栓自由穿入。法蘭螺栓跨中安裝。法蘭間保持平行，其偏差不大于法蘭外徑的1.5，且

14、不大于2mm，不得強緊螺栓來消除歪斜。5.9擰緊螺栓時，不得將密封材料擠入管內。5.10法蘭連接使用同一規(guī)格螺栓，安裝方向一致。螺栓緊固后與法蘭緊貼，不得有楔縫。5.11管道連接時，不得用強力對口或加多層墊來消除接口端面間隙。5.12與轉動機器連接管道，從機器側開始安裝，先安裝管支架，其水平度或垂直度偏差小于1mm/m。5.13與機器連接管道，其支、吊架先安裝，不得將管道及其閥門重量或力矩附加在設備上。待安裝完畢卸下接管上法蘭螺栓，在自由狀態(tài)所有螺栓能在其孔中順利通過。5.14有靜電接地要求管道，各段管道間應導電良好。用做靜電接地材料或零件安裝前不得刷油。5.15與機泵連接的管道，安裝前先將泵

15、進出口封住，防止異物掉入泵體內。連接機泵的管道，其固定焊口應遠離機器。管道安裝合格后，不得承受設計以外的附加載荷。5.16管道安裝時，不宜使用臨時支吊架。當使用臨時支吊架時，不得將其焊在管道上。在管道安裝完畢后，應及時更換成正式支吊架。5.17管道安裝有間斷時，及時封閉敞口管口。5.18管道安裝合格后，不得承受設計外載荷。5.19管道組成件內部及焊接接頭附近已清理干凈，沒有油污或雜物：5.20管道安裝的坡向、坡度應符合設計規(guī)定，若設計無規(guī)定時，符合下列要求：、重力流管道、易冷凝的氣體管道，易液化的氣體管道，在安裝時應有坡度使排液暢通：、每段管道應有連續(xù)一致的坡度，不得有倒坡現(xiàn)象。5.21管道的

16、坡度，用支座下的金屬墊板或吊桿螺栓調整。墊板應加在主管道支座底板與基礎頂板之間，且應與預埋件或鋼結構進行焊接。5.22法蘭、活接頭及其他連接件和焊縫的位置應便于檢修，不得緊靠墻壁、樓飯、溝壁、平臺、梯子或管道支、吊架。5.23安裝管道時不宜焊接臨時支撐物，若需焊接時，應符合焊接工藝的有關規(guī)定。5.24管道安裝工作若有中斷，應及時封閉敞開的管口。安裝相連的管道時，應對前期安裝的管道內部進行檢查，確認管內無異物后，再進行安裝。5.25管道安裝前應進行內部清理，清理作業(yè)可根據(jù)設計對管道內部清潔程度的要求及管徑的大小，采用不同的清理方法：、公稱直徑200550m的管道，可用弧形板拖掃或將管子直立，同時

17、以木錘敲打管壁，使管內的鐵銹及污物徹底傾出；、公稱直徑80200mm的管道。可用拖布、毛刷、鋼絲刷在管內反復拖拉，直至干凈；、公稱直徑等于或小于80mm的管道，用壓縮空氣吹凈：5.26法蘭裝配前應對相應的尺寸進行測量，直徑應相符，管子圓度若有超差必須予以矯正。對焊法蘭內徑與管子內徑的偏差不應超過營于壁厚的10，且不大于0.5mm。5.27法蘭裝配時，應使密封面與管子中心線垂直，以法蘭密封面為基準進行測量，垂直度偏差不應超過法蘭外徑的025，且不大于2mrn。5.28法蘭裝配時，可先在上方進行定位焊接，然后用法蘭角尺沿上下方向找正，合格后在下方進行定位焊，再找正左右兩則并進行定位焊。5.29同一

18、管段的兩端有焊接法蘭時，應將管段找平、找正，先焊好一端法蘭，然后以此法蘭為基準，用線墜或水平尺找正后，再裝配另一端的法蘭。 5.30伴熱管安裝伴熱管在安裝時必須熟悉哪些部件應有伴管及如何敷設，細致地進行伴管走向布置，保證冷凝液順利排防，并作到排列美觀，操作方便。伴管安裝的位置：對水平管道安裝在下方，垂直管道的伴管均勻分布在主管周圍。不得將伴熱管直接點焊在主管上，采用鋼帶或鍍鋅鐵絲等固定在主管上：彎頭部位的伴熱管綁扎帶不得少于三道。 伴熱管綁扎點以 1m間距固定，在伴熱管與被伴管不能緊密接觸的彎頭處，這種間距應適當縮短。5.31管道的靜電接地有靜電接地要求管道，各段管道間應導電良好。用做靜電接地

19、材料或零件安裝前不得刷油。靜電接地安裝完畢后，必須進行測試，電阻值超過規(guī)定時，進行檢查。合格后及時填寫管道靜電接地測試記錄。有靜電接地要求的不銹鋼管道，導線跨接或接地線采用不銹鋼板過渡，不得與不銹鋼管直接連接。管道系統(tǒng)靜電接地線，采用焊接形式。對地電阻值及接線位置符合設計要求。6、焊接工藝要求及焊接質量檢驗6.1一般工藝要求1) DN60或壁厚4的焊縫采用全氬弧焊，其余焊縫采用氬弧焊打底、手工電弧焊填充及蓋面的工藝或手工電弧雙面焊工藝。2) 所有伴熱線可采用氬弧焊工藝。3) 承插焊縫至少焊接兩遍。4) 多層焊時各層、道之間的接頭相互錯開。6.2奧氏體不銹鋼的焊接5) 所有焊縫均采用氬弧焊打底的

20、焊接方法，氬氣純度不低于99.9%，DN400的焊縫由于口徑大，內部充氬保護較難達到效果，安裝焊縫采用不需充氬的藥芯焊絲進行施焊（不包括壓縮機潤滑油管線）作為鎢極氬弧焊的補充。6) 手工電弧焊填充及蓋面時，在坡口兩側各不小于100mm范圍內的母材上涂以白堊粉，以防焊接飛濺損傷母材。7) 采用小線能量施焊。8) 層間用角向磨光機進行徹底清理，打磨使用白剛玉砂輪片。9) 層間及表面采用不銹鋼鋼絲刷清理，且不得與碳素鋼混用。10)管材及配件用膠皮或石棉布墊放，且不得與碳鋼混放。11)焊接并檢驗完畢后應及時對焊縫外表面進行酸洗?，F(xiàn)場安裝時若存在交叉作業(yè)，應對管道對可能的污染部位覆蓋石棉布。6.3低溫鋼

21、焊接12)所有焊縫均采用全焊透工藝。13)焊件組對前，應將坡口表面的氧化物、油污、掛渣及其它有害雜質清除干凈。消除范圍為坡口及其兩側母材不少于20mm區(qū)域。14) 不得采用錘擊等強制手段進行組裝，不得在母材表面刻劃或敲打材料標記和焊工鋼印等，以防形成產(chǎn)生缺口效應的劃痕。15) 環(huán)境溫度低于0時預熱至15以上方可施焊。16) 焊接過程必須嚴格控制焊接線能量不超過30KJ，盡量選用較小的焊接線能量，采用多層多道法施焊。17) 焊件表面嚴禁有電弧擦傷。焊接時，不得在焊件表面引弧、收弧和試驗電流。18) 焊接收弧時應將弧坑填滿，并用砂輪磨去弧坑缺陷。多層焊時各層間的接頭應錯開30 50mm。19) 臨

22、時點固到管道上的卡具采用砂輪機拆除、修磨，并進行著色檢查，不得采用敲打的方法強行拆除。6.4異種鋼焊接異種鋼由于物理和化學性能差別較大，異種金屬的焊接問題比同種金屬復雜，施焊中的主要問題是如何防止裂紋、脫碳和組織不均勻性。1）焊接工藝必須以工藝評定為基礎。2）焊工資格確認必須嚴格，優(yōu)先安排優(yōu)秀焊工進行施焊。3）焊接規(guī)范參數(shù)按工藝評定和焊接工藝卡要求嚴格執(zhí)行。施焊時采用小線能量操作，擺動幅度盡可能小，以減少熔合比6.5焊接質量檢驗6.5.1外觀質量要求焊縫與母材圓滑過渡，表面應無裂紋、氣孔、夾渣等缺陷，焊縫不應低于母材表面，余高不超過1+0.1b（b為組對完畢后坡口最大寬度）且不超過3mm。低溫

23、鋼、不銹鋼焊縫焊縫表面不得存在咬邊現(xiàn)象。碳素鋼焊縫咬邊深度不大于0.5mm，連續(xù)長度不應大于100mm且累計總長不超過焊縫長度的10%。6.5.2內部質量要求內部質量檢查按照設計要求及施工驗收規(guī)范指定的無損檢測標準執(zhí)行。6.5.3表面缺陷修補面缺陷用角向磨光機進行清除，缺陷清除后，焊縫厚度不低于最小厚度時，表面打磨平整圓滑即可；若焊縫厚度小于最小厚度，則進行焊縫修補。陷打磨時，使砂輪片與焊縫平行，避免磨削過多。6.5.4內部缺陷返修射線檢測判定為不合格的焊縫在缺陷清除后進行焊接修補。陷的清除采用角向磨光機打磨，并將打磨部位修整成約50的坡口角度。焊縫返修按正式施焊工藝要求進行。需預熱焊縫進行修補時預熱溫度取上限，采用火焰進行加熱。需焊后熱處理的焊縫修補完畢后按原工藝進行