某高爐工程施工組織設計

1、目錄第一章 工程概況及工程特點4第1節(jié) 工程概況4第2節(jié) 工程主要特點4第3節(jié) 施工部署4第4節(jié) 施工總進度計劃7第5節(jié) 施工平面布置8第二章 主要施工方案9第1節(jié) 高爐本體施工方法及技術措施9第2節(jié) 熱風爐安裝方案32第3節(jié) 液壓、潤滑設備安裝41第4節(jié) 機械設備安裝方案55第5節(jié) 高爐及熱風爐爐殼焊接施工工藝66第6節(jié) 爐殼安裝的測量控制73第7節(jié) 筑爐工程74第8節(jié) 重力除塵系統(tǒng)施工方法及技術措施90第9節(jié) 管道工程施工方法及技術措施92第10節(jié) 電氣安裝與調(diào)試100第11節(jié) 自動化儀表施工133第12節(jié) 三電調(diào)試150第三章 資源配置180第1節(jié) 項目管理機構(gòu)設置180第2節(jié) 勞動力需

2、用計劃182第3節(jié) 主要施工機械（具）配置計劃183第四章 工程質(zhì)量保證體系及措施189第1節(jié) 質(zhì)量方針和創(chuàng)優(yōu)目標189第2節(jié) 質(zhì)量管理保證體系及措施191第3節(jié) 質(zhì)量職責197第4節(jié) 施工用規(guī)范及標準206第5節(jié) 工程回訪208第五章 安全保證體系及措施209第1節(jié) 安全保證體系209第2節(jié) 安全施工保證措施211第六章 文明施工管理措施（創(chuàng)施工優(yōu)秀工地承諾）215第1節(jié) 現(xiàn)場管理215第2節(jié) 治安保衛(wèi)消防措施217第3節(jié) 廠區(qū)環(huán)境保護措施219第七章 雨季施工措施220工程概況及工程特點第一節(jié) 工程概況本工程施工范圍：高爐本體、熱風爐系統(tǒng)、粗煤氣系統(tǒng)、焦礦槽系統(tǒng)、爐頂上料系統(tǒng)、水沖渣系統(tǒng)、

3、燃氣系統(tǒng)、液壓潤滑系統(tǒng)、通風除塵系統(tǒng)、給排水系統(tǒng)、出鐵場系統(tǒng)的設備及工藝鋼結(jié)構(gòu)安裝，以及三電系統(tǒng)的安裝調(diào)試。第一節(jié) 工程主要特點1.2.1 本工程場地有限，高空作業(yè)多，多工種交叉作業(yè)難以避免，施工時必須制定科學合理的施工方案和安全技術措施，尤其是前期與土建的交叉，要及時與甲方溝通，做好協(xié)調(diào)工作。1.2.2 本工程工程量大，工期短，必須組織好施工隊伍，采取交叉配合的流水施工，倒班作業(yè)，以確保工期。1.2.3 施工期間如遇雨季和高溫季節(jié)，要做好防護工作。第一節(jié) 施工部署1.3.1 工程安排的主導思想組成一套強有力的項目班子，選派經(jīng)驗豐富的項目經(jīng)理，在工程建設中努力實現(xiàn)“三高”即“高速度、高質(zhì)量、高

4、效益”，把高爐工程建設成為一流優(yōu)質(zhì)工程，使業(yè)主滿意。在工程施工和組織中，要圍繞下述幾個目標進行努力工作。a.科學管理，精心組織，努力工作，保證工程按照工期目標投產(chǎn)。b.完善項目管理制度，提高工作效率，盡最大力量為工程建設提供有力條件。c.完善工程質(zhì)量控制系統(tǒng)，配合業(yè)主和工程監(jiān)理的工作，確保工程實體實現(xiàn)高質(zhì)量標準。d.合理安排施工順序，實行工序交接控制。e.各級領導貫徹“管生產(chǎn)必須管安全”的原則，建立健全安全生產(chǎn)保證系統(tǒng)，落實安全生產(chǎn)責任制，嚴格管理，確保安全生產(chǎn)。1.3.2 施工總體部署1.3.2.1 結(jié)合土建施工、設備材料到貨進度，劃分區(qū)域，組織優(yōu)勢兵力，根據(jù)工程的工藝流程和平面布置特點，盡

5、可能全面展開同步施工。以確保施工總進度的實現(xiàn)。1.3.2.2 充分利用大型機械設備，在允許的條件下，組合整體吊裝，減少高空作業(yè)。(1) 高爐及重力除塵系統(tǒng)的主吊機械為150T 履帶吊，利用重力除塵側(cè)的場地。（重力除塵基礎土建暫不能施工，待爐殼及爐身框架完成后再施工。）(2) 斜橋視重量確定150T 履帶吊和50T 履帶吊共同吊裝，詳見吊裝方案。（出鐵廠除塵器風機基礎，熱風爐換熱器基礎土建暫不能施工，此位置留作吊機站位和進退場用。）(3) 熱風爐主吊機械用50T 履帶吊，包括熱風爐系統(tǒng)管道及框架吊裝。(4) 另配825T 汽車吊做為其余設備、構(gòu)件的吊裝及構(gòu)件的預組裝工作。1.3.2.3 抓關鍵工

6、程、關鍵工序和關鍵專業(yè)：對工程構(gòu)成主體，影響施工總工期的專業(yè)，實施節(jié)點控制，鋼結(jié)構(gòu)、筑爐、機、電安裝四大專業(yè)，從人員到機具配備、施工方法等實施程序化管理。搶主體工程為后序安裝創(chuàng)造條件。高爐本體和熱風爐本體同時開工，合理調(diào)配人員、機具，抓緊施工，為后工序筑爐及配管、設備、電氣安裝創(chuàng)造條件，利用一切可以交叉施工的機會，合理調(diào)度，加快工程進度。1.3.4 本工程可分為四大階段：第一，施工準備；第二，高爐、熱風爐本體安裝；第三，筑爐、管道、設備、電氣安裝；第四，調(diào)整試車。第一階段施工準備：開工前要盡快落實大臨場地，臨時用水電，拼裝平臺，充分熟悉圖紙，做好材料供應，保證施工順利進行。第二階段高爐、熱風爐

7、本體安裝：高爐安裝先在重力除塵側(cè)進行爐殼及爐身框架的組裝及安裝，后轉(zhuǎn)移至斜橋側(cè)吊裝爐頂框架及設備，再安裝重力除塵器及下降管。熱風爐本體采用流水作業(yè)，先安裝1，2，交筑爐施工，然后安裝3。結(jié)構(gòu)安裝盡可能利用白天吊裝，晚上焊接，合理安排有效利用施工時間。第三階段筑爐、管道、設備、電氣安裝：在此階段前，筑爐與管道要相互配合，提前進行冷卻設備及閥類的打壓、通球試驗、研磨、澆筑耐材，筑爐開始后進行倒班作業(yè)，一氣呵成。管道、設備、電氣安裝和主體框架相配合，分層進行，見縫插針，合理交叉，加快施工進度。第四階段調(diào)整試車：機、電、儀相互配合，同時清查安裝的尾項工程，做好收尾工作，盡早具備試車條件。本階段也是整個

8、工程最后的關鍵階段，須組建“四結(jié)合”的試車領導小組，加強協(xié)調(diào)，及時解決試車中出現(xiàn)的問題，保證試車順利進行。第一節(jié) 施工總進度計劃1.4.1 進度計劃根據(jù)業(yè)主對工期的要求和以往的施工經(jīng)驗編制的施工進度計劃，見附表。1.4.2 保證工期措施組建強有力的項目班子，選派經(jīng)驗豐富的項目經(jīng)理擔任項目經(jīng)理，調(diào)集熟悉同類工程施工的管理人員和技術人員組成工作班子，確保工程穩(wěn)步進展。優(yōu)選施工技術方案，合理組織多工序、多工種的平行交叉流水作業(yè)，及時配足資源，確保工期。根據(jù)施工總進度的要求，合理安排勞動力和施工機械，確保施工過程中勞動力充足，施工機械按時到場。按各專業(yè)工序要求提前組織材料、物資進場，杜絕停工待料。做好

9、施工準備工作，采取成熟、優(yōu)化的施工方案，嚴格按照設計圖紙和施工標準、規(guī)范施工。按我公司貫徹ISO9002 形成的一整套行之有效的質(zhì)量保證體系，保持項目經(jīng)理部質(zhì)量保證體系的有效運行。用一流的工作質(zhì)量，保工序質(zhì)量；用工程高質(zhì)量來保證工程施工工期。主動配合業(yè)主的現(xiàn)場監(jiān)理，在關鍵工序和部位施工中，提前通知和邀請現(xiàn)場監(jiān)理工程師查看，有問題及時整改，盡早進入下道工序施工。第一節(jié) 施工平面布置現(xiàn)場需設置臨時水、電源及施工用工棚和拼裝場地，具體位置見平面布置圖。電源800KVA，水源100 的閥門。主要施工方案第一節(jié) 高爐本體施工方法及技術措施2.1.1 高爐結(jié)構(gòu)及設備安裝主要包括高爐爐殼安裝、爐體框架結(jié)構(gòu)安

10、裝、爐渣處理設備、爐頂設備、爐體設備、風口平臺及出鐵場設備的安裝。其中爐頂設備包括裝料設備、探料裝置、爐頂煤氣放散閥、均壓閥及排壓閥、除塵罩等；爐體設備包括爐體冷卻設備、風口裝置、渣口裝置、鐵口裝置、煤氣取樣機爐喉磚、固定測溫裝置、熱風圍管吊架等。風口平臺及出鐵場設備包括液壓泥炮、開口機、液壓堵渣機、渣鐵溝槽、爐前液壓站等。其施工特點為：高爐主體結(jié)構(gòu)及設備安裝大多在露天和高空作業(yè)，易受風、雨、霧等自然條件影響；高爐主體結(jié)構(gòu)及設備安裝為多工種的立體交叉、多層平行作業(yè)、相互干擾因素多，安全防護問題突出；高爐主體結(jié)構(gòu)及設備安裝點多，作業(yè)面狹窄，配合關系復雜，既有主體工藝線上的關鍵結(jié)構(gòu)及設備又有輔助生

11、產(chǎn)的配套設備；既有土建、鋼結(jié)構(gòu)、設備、管道、耐火材料砌筑、電氣儀表的互相穿插施工，又有工序上的互相配合，施工場地平面狹小，地面上有正式建筑物和構(gòu)筑物，還有大量鋼結(jié)構(gòu)件和設備的堆放；受起重能力的限制，難以實現(xiàn)大部件整體吊裝，只能在起重設備能力許可的前提下盡可能采用大部件整體吊裝，以縮短工期。新技術、新工藝、新設備對安裝質(zhì)量提出更為嚴格的要求，加大了施工難度。2.1.2 下列結(jié)構(gòu)必須在制造廠進行預裝配：(1)高爐爐殼；熱風爐爐殼；(2)高爐爐頂封板外殼及與其相連的導出管；(3)熱風圍管；(4)爐頂鋼架的主構(gòu)架；2.1.3 高爐工藝結(jié)構(gòu)及設備安裝2.1.3 1 安裝方法要點1）安裝原則：以爐殼及爐體

12、框架結(jié)構(gòu)為中心，設備為重點，附屬及輔助設備相配合組織施工，并與系統(tǒng)設備聯(lián)動試運轉(zhuǎn)密切結(jié)合；2）吊裝機具設置：以爐殼及爐殼框架結(jié)構(gòu)吊裝為主，設置一臺150t履帶吊及一臺50t 履帶吊，進行吊裝作業(yè)，同時兼顧設備及管道的吊裝。3）大臨設施：除水、電、道路（見施工平面圖供水、供電平面圖）應滿足安裝要求外，高爐區(qū)還須留有一塊或幾塊足以用來堆放、清洗、組裝、試壓的場地，以進行爐殼圈段、框架結(jié)構(gòu)、爐頂小框架的組裝及閥類的研磨與試壓。4）施工配合：安裝前，應提出其他施工單位配合進行的工作，包括安裝上的配合和不同專業(yè)施工交叉的相互配合。5）能源介質(zhì)接點：對已投產(chǎn)設備的能源介質(zhì)接口，在既要滿足生產(chǎn)及停產(chǎn)檢修，又

13、要滿足生產(chǎn)施工及試運轉(zhuǎn)要求的條件下及早作出合理、可行、適當?shù)陌才拧?.1.3.2 施工準備主要包括150t 履帶吊和組裝平臺的設置。組裝拼裝平臺設置：組裝平臺主要用來組對和焊接分塊的爐殼，使之成為一個爐殼圈段，以便整體吊裝；組裝平臺還用于組對和焊接爐體框架結(jié)構(gòu)，以便整體吊裝，從而加快工程進度，故組裝平臺的設置顯得相當重要?，F(xiàn)場設置了能滿足組裝要求的兩個組裝平臺，具體大小及位置見施工平面布置圖。組裝平臺由型鋼制成，設置在吊車起重范圍內(nèi)。平臺的上表面要找平，型鋼之間應固定牢靠。組裝平臺設置在地面上，其地坪需有足夠的承載能力。結(jié)構(gòu)及設備部件的組裝范圍取決于履帶吊的起重能力，但至少應包括：一段最重爐殼

14、圈段，一段爐殼框架結(jié)構(gòu)、無料鐘的組裝及其他爐頂設備的組吊裝。2.1.3.3 高爐施工工藝流程高爐基礎復測定中心標高及設座漿墊爐底施工爐殼安裝爐內(nèi)冷卻設備安裝爐內(nèi)砌筑爐體框架及平臺安裝爐外熱風圍管安裝爐頂平臺安裝平臺設備安裝導出管爐頂框架、工藝平臺及上升管安裝下降管安裝放散平臺及均排壓管安裝附屬結(jié)構(gòu)安裝單試及聯(lián)動試車烘 爐試生產(chǎn)2.1.3.4 高爐爐殼安裝高爐爐殼安裝采用分段組合安裝法，在150t 履帶吊起重能力許可范圍內(nèi)，將爐殼的一段環(huán)帶在組裝平臺上進行組對拼裝及焊接，然后將拼完成的組合圈段按順序吊裝到設計位置。組裝臺是爐殼及爐體框架結(jié)構(gòu)安裝的重要施工設施，應設在150t 履帶吊起重能力范圍內(nèi)

15、且地基情況良好，用鋼材或枕木搭設，臺面上劃出中心及軸線的定位標記并調(diào)好水平度，爐殼在拼裝臺上組對和校正時需使用大量的裝配卡具，如調(diào)整爐殼不圓度的橢圓校正器等，焊接方法可采用手工焊、自動焊和半自動焊。拼裝時在焊縫處加設馬鞍型板（垂直于焊縫面）。爐殼定位時，對爐殼周長、直徑、上下口中心線位移，橢圓度、垂直高度、上口平面度進行檢查，各項指標合格后方可施焊。施焊完畢后，對爐殼上、下口中心、橢圓度、周長進行檢查，是否滿足圖紙設計要求和國家規(guī)范。吊裝要使用十字或Y 型吊架，并在爐殼內(nèi)焊上加固支撐。爐殼安裝時需在爐內(nèi)設置內(nèi)伸縮式吊盤，吊盤采用壁掛式，配備兩組3T 導鏈，每組4 臺，用于輪換升降吊盤，吊盤重約

16、2.5T，待爐殼安裝完成后，可固定在爐殼頂部，作為內(nèi)部砌筑的保護盤，完成砌筑后方可拆除。1）關鍵區(qū)段安裝順序高爐爐殼吊裝按由下而上的順序分段進行，即爐底、爐缸、風口、爐腹、爐腰、爐身、煤氣風罩、爐頂法蘭，其中爐缸段、風口段和爐頂法蘭是爐殼安裝的關鍵階段。2）爐缸安裝爐缸安裝前先安裝爐底，爐底板的鋪設和焊接應在爐底冷卻設備及碳質(zhì)搗打料施工完成后進行。在爐底板上標設中心點和軸線，并在安裝位置處設一定數(shù)量的定位卡板，以便爐殼圈段準確定位。爐缸、風口段的下部爐殼的檢測工作直接利用設在底板中心上的測量塔架進行安裝精度測量，在安裝高度大于15m 左右的中上部爐殼，利用架設在爐殼上口的專用測量小橋進行檢測工

17、作。爐殼安裝質(zhì)量應滿足圖紙及規(guī)范要求，主要有外殼鋼板圈的不圓度，外殼鋼板圈中心對爐底中心的位移，外殼鋼板圈的上口不平度等。3）風口段安裝風口段爐殼是設備密集的部位，由于過密的孔洞消弱了爐殼斷面，該部位的板厚需要增加，因而焊接和設備安裝的技術難度較大。該部位又處于噴吹高熱氣流的熔融區(qū)，鼓風口帶是爐殼安裝中質(zhì)量要求最高、檢測數(shù)據(jù)要求最多的關鍵部位。高爐爐殼上的開孔和法蘭安裝，在施工現(xiàn)場進行，即爐殼安裝焊接完畢后，在按圖紙設計要求進行對中、定位，然后排孔、割孔、法蘭裝焊、鋼絲線交匯檢測等等多道工序。爐殼的開孔數(shù)量極大，非常費工費時，如能在保證質(zhì)量的前提下在制造廠開口最好。開孔和安裝風口法蘭的爐殼，其

18、安裝重點是做好現(xiàn)場定位、開孔和風口法蘭的裝配與焊接，主要順序如下：依據(jù)原設計圖計算各風口的中心、標高線在爐殼外表面上的位置。在爐內(nèi)中心位置處搭設測量架，用水準儀和經(jīng)緯儀測量風口法蘭的標高線和分度定位點。分度定位點以出鐵口中心為起始點，經(jīng)反復校核無誤后，在中心點上下約250mm 位置切割小圓孔，通過此圓孔將中心線引向爐殼表面，然后在各中心線上標出風口在爐殼外表面的標高，并畫出相連的標高線，采用測量架和調(diào)整器等專用設備進行測量定位，使每組法蘭風口中心的水平連線與爐體中心線相交，保證各風口導入的氣流匯聚于爐體中心。風口法蘭檢測合格后進行臨時焊接固定。風口法蘭焊接，采用對稱分段逆向施焊法，以減少焊接應

19、力集中。應進行焊前預熱、焊后退火的熱處理，保證焊接質(zhì)量。2.1.3.5 爐身設備的安裝1) 鐵口框安裝在第二段冷卻壁安裝之前進行。首先對爐殼的開鐵口孔中心位置及標高進行復測，若有偏差，通過處理爐殼坡口進行調(diào)整其中心位置及標高，達到圖紙設計要求，同時將鐵口框分出中心線，并且依據(jù)圖紙確定其安裝的上、下、左、右方向，然后再將鐵口框吊裝到位，使其中心線與爐殼開孔中心線三面對正，臨時固定，對其進行標高、水平度、分度線的檢測，確認合格后方可進行焊接，立縫方向應設兩名焊工同時操作，可防止由于焊接變形影響安裝精度。2) 渣口裝置安裝渣口大套法蘭安裝在第三段冷卻壁安裝之前，首先對爐殼所開的渣口孔、標高、中心位置

20、檢查，同時將渣口大套法蘭分出中心線，辨別其安裝的上、下、左、右方向，以及法蘭伸出爐殼外部的長度，然后將大套法蘭吊裝到位，使其中心線與爐殼開孔中心線三面對正，臨時固定，再對其中心線標高進行復測，確認合格后，方可進行焊接。焊前將坡口處清理干凈，焊接后將焊渣、飛濺物清理干凈，焊縫必須焊肉飽滿，無漏焊，渣口大、中、小套安裝前，進行嚴密性實驗，安裝后應以工作水壓進行通水試驗，進出水必須暢通，接頭不漏，同時，渣口各相配錐面，必須在安裝前清洗干凈、清楚毛刺，大套、中套、小套的固定裝置頂緊后，頂板與渣口法蘭之間間隙一般不宜小于10mm，大套、中套、小套的密合面之間用0.1mm 塞尺檢查，插入深度不大于接觸長度

21、的50，由于中套、小套為銅質(zhì)材料，硬度較低，故嚴禁野蠻施工，安裝時用手錘墊木塊輕輕震入，以免影響其密合面的要求。3) 風口裝置的安裝風口法蘭的安裝在冷卻壁安裝之前進行，先對各風口的標高、中心線、分度線進行復測，將其全部風口高低差，相鄰風口的高低查作比較，調(diào)整其標高，在對中心線分度線進行調(diào)整，達到圖紙設計要求，同時分出法蘭中心線，吊裝到位后使其中心線與爐殼開孔中心線三面對正，臨時固定，大套法蘭必須兩兩對應安裝，安裝就位后，用鋼線在對應的兩法蘭上分出十字中心線并固定，將兩法蘭十字中心線用鋼線穿出一條直線與爐子鉛垂中心相比較，檢查法蘭中心連線與爐子鉛垂中心線間的距離，然后再檢查兩法蘭的水平度，傾斜率

22、，以及法蘭伸出爐殼表面的距離。確認合格后，方可焊接。風口法蘭焊前必須將爐殼表面焊接處清理干凈，焊接牢固，焊肉飽滿，無漏焊，焊后清除其表面焊渣及飛濺物，當焊接檢驗合格后，對風口法蘭進行熱處理，熱處理完畢后，進行對風口大套、中套、小套的安裝。風口大套、中套、小套安裝前應按設備技術文件的規(guī)定進行嚴密性試驗，安裝后應以工作水壓進行通水試驗，進出水必須暢通，接頭不漏，同時，風口中套固定裝置頂緊后，頂板與大套法蘭之間的間隙不小于10mm。各密合面間用0.1mm 塞尺檢查，塞入深度不得大于接觸長度的50。風口裝置各配合球面，安裝前必須清洗干凈，密合面間不得有大于0.05mm 的間隙，鵝頸管安裝在其內(nèi)襯施工完

23、畢，熱風圍管下部帶法蘭的短管，安裝完畢后進行。短管的安裝及定位，必須用鵝頸管樣板定位在圍管上開孔，再用鵝頸管樣板將短管找正定位，確認無誤后焊接，鵝頸管安裝之前，先檢查水平管前端球面有無損傷（無溝槽即可）安裝到位后，各法蘭連接面應規(guī)定的填料或密封墊密封，連接落實應均勻緊固，穿入方向一致（除構(gòu)造原因外）且外露長度相同，無損傷，同時必須保證圖紙要求的各部位幾何尺寸。4) 冷卻壁的安裝1) 安裝順序外觀檢查通球試驗流滿及單體試壓吊裝整體試壓2) 安裝方法首先應進行外觀檢查，按設計尺寸核對實物，有無明顯缺陷，然后進行通球試驗，一般用機加工硬木質(zhì)球，用空壓機將直徑為水管內(nèi)徑76-2mm 的木球吹入冷卻壁水

24、冷管內(nèi)，通過即為合格；第三步進行流滿和試水壓工作，可以多組或單塊進行，一般制作專用卡具打壓，以保護水冷管口，壓力保持20 分鐘無降低即為合格，以上三步工作均需監(jiān)理人員簽字認可。冷卻壁的安裝將隨爐殼的安裝同步進行，即利用同一吊盤進行爐殼安裝和冷卻壁安裝。由于爐殼開孔已完成，在現(xiàn)場安裝冷卻壁前均應核對開孔位置的準確性，安裝時按規(guī)范要保證冷卻壁之間的間隙，尤其是風、渣、鐵口附近，具體技術要求見根據(jù)圖紙編制的施工方案。2.1.4 爐頂設備的安裝爐頂設備主要包括爐頂鋼圈、布料溜槽、齒輪箱、眼鏡閥、料流閥、節(jié)閥、上下密封閥、上料閥、稱量罐及受料斗。其中爐頂鋼圈的安裝最為關鍵，因為爐頂鋼圈將作為整個無料鐘爐

25、頂設備的安裝基準面。在爐缸至爐頂?shù)陌惭b過程中，爐殼經(jīng)多段疊合安裝后會出現(xiàn)誤差積累，包括部件制作偏差、橫向焊縫收縮及地基沉降等，因此安裝爐頂鋼圈時必須進行爐底中心點的位移偏差值和爐頂鋼圈上表面任何兩點的標高差等，以控制這些偏差符合設計圖紙、施工及驗收規(guī)范的規(guī)定，確保爐殼整體安裝質(zhì)量。其安裝質(zhì)量的好壞，將直接影響爐頂設備的運行，故必須控制好質(zhì)量，爭取達到優(yōu)良，為下一步上部設備的安裝創(chuàng)造便利條件。2.1.4.1 安裝順序：爐頂鋼圈傳動齒輪箱（包括膨脹節(jié)）無料鐘爐頂支柱料罐行星齒輪箱下閥箱受料斗下面主要介紹爐頂鋼圈的安裝方法，其它主要由廠家指導或參照廠方提供的安裝指導說明書進行安裝。2.1.4.2 爐

26、頂鋼圈的安裝爐頂鋼圈安裝之前，先將爐頂封板上，所開各孔及短管或套管安裝到位，焊接完畢后，（防止鋼圈變形）再進行鋼圈的安裝，各類短管及外套管包括：人孔1 個、灑水裝置套管6 個、十字測溫探測器4 個、左右探尺短管各1 個、煤氣導出管短管4 個、布料器溜槽檢修門1 個、共計18 個。鋼圈在安裝之前，首先對鋼圈的幾何尺寸及加工精度進行檢查，（主要參與人員由監(jiān)理公司、甲方代表、廠方代表、施工單位代表聯(lián)合進行）檢查合格后，方可進行吊裝。同時對爐頂封板上預留的余量進行處理，達到鋼圈要求的標高及內(nèi)徑，然后將鋼圈就位，調(diào)整其中心和水平度，盡可能使其保證水平，尤其法蘭上表面的精度，使其處于所需的公差范圍之內(nèi)。2

27、.1.4.3 鋼圈在焊接之前的調(diào)整和加固鋼圈的調(diào)整主要通過封板內(nèi)部設置的3 個螺旋式定絲進行調(diào)整，同時對爐殼起到加固作用（內(nèi)部設5 根I20 槽鋼頂緊）。鋼圈在焊接之前，用20 三角鋼板（共8 塊）沿爐殼圓周均布與鋼圈固定焊接，以便減小其在焊接過程中的變形。2.1.4.4 鋼圈的焊接爐頂鋼圈的焊接，在其找正、找平、加固完畢后進行，整個焊接在爐體4 個中心線處，4 個焊工同時進行焊接，4 個焊工繞同一個方向進行。連續(xù)焊接整個焊接工作不得在焊接完成之前中斷。當然焊接之前必須對所焊工件加熱到1802000C，最好在整個焊接過程中保持加熱。焊縫打底應采用小焊條（3.24.2mm）小電流進行焊接，保證4

28、 個焊工電流及焊工焊接手法要大致相同，采用反向倒退法。焊縫間隙適當，采用單面焊雙面成形（因為其下部無法清根）一次到位，再對其內(nèi)部焊接加強焊縫。在整個焊接過程要定時檢查，鋼圈上法蘭的水平度、圓度，以便調(diào)整焊工的焊接方位。2.1.4.5 爐頂鋼圈安裝后的檢查：爐頂鋼圈的檢查，在鋼圈焊接完畢后，采用長度L3500mm 或L4000mm 的平尺和精度為0.02mm/m 的方水平及塞尺進行檢查。如發(fā)現(xiàn)有超標部分，必須認真準確光滑的研磨，達到鋼圈的驗收標準。檢驗合格后作出詳細記錄。2.1.5 布料溜槽的安裝在傳動齒輪殼體中：在維修孔位置通過傳動齒輪進行溜槽角度的調(diào)整拆下溜槽58 度位置上的限位銷將偏心鎖定

29、銷抽出100mm 左右移動布料溜槽耳軸到45 度位置旋轉(zhuǎn)溜槽：將溜槽拆卸裝置的運載臂插入到溜槽中從運載臂兩邊分別插入一個安全螺栓把布料溜槽用兩根直徑為20mm，長度為2.5m（可視拆卸起重機的高度而定）的鋼繩將運載臂吊起。將一只5 噸倒鏈吊掛在吊鉤上，縛緊在運載臂背面尾部。起吊運載臂及溜槽（重約10.8 噸）運用5 噸倒鏈，把溜槽拉到約50 度傾角位置。抽出兩只安全螺栓。移動起重機，把溜槽送進耳軸，溜槽也就安裝上了。緩慢移動溜槽傾角調(diào)整齒輪使其達到80 度溜槽便進入便進入懸掛位置插入偏心銷，打入張緊桿（銷）檢查插銷是否正確用緊固螺栓固定張緊桿松下起重機吊鉤起升起動倒鏈，傾動運載臂提升起重機吊鉤

30、將運載臂從溜槽上拆下，置于地面自溜槽上移出運載臂把溜槽傾至0 度插入止動銷，當溜槽傾角超過58 度時將其止動。2.1.6 高爐爐頂設備安裝技術要求項次 項目 允許偏差 檢查方法 1 標 高20mm 水準儀檢查 2 爐 頂 鋼 圈 水平度 0.85mm 水平儀、平尺、塞尺 3 長波紋（120度弧長內(nèi)）0.3mm 水平儀、平尺、塞尺 4 短波紋（30度弧長內(nèi)） 0.2mm 水平儀、平尺、塞尺 5 中心位移 30mm 吊線、尺檢 6 氣 密 箱 頂部法蘭面縱橫向水平度 0.5/1000 水平儀、平尺 7 中心與鋼圈中心位移 2mm 吊線、尺檢 8 料罐縱橫向中心線 5mm 拉鋼線、尺檢 9鉛垂度1/

31、1000吊線、尺檢10 中心線至高爐中心線距離 5mm 拉鋼線、尺檢 2.1.7 高爐爐殼焊接2.1.7.1 爐殼焊接每一段高爐爐殼的焊接組裝、吊裝及找平找正完畢后，對其進行焊接連接作業(yè)。由于高爐爐殼除承受內(nèi)壓外，還承受多種靜力、動力荷載及多變的熱應力作用，其應力狀態(tài)遠較一般熱力容器復雜，加之爐殼厚度大，又是露天高空作業(yè)，故施焊難度相當大。爐殼組段焊接前，先利用各類功用不同的定位調(diào)整裝配卡具進行找平找正中心并調(diào)節(jié)每條橫、立焊縫，使其完全符合設計圖紙及規(guī)范要求，然后按規(guī)定的不同部位先后順序進行焊接。根據(jù)設計圖紙、爐殼材質(zhì)及規(guī)范等要求，對爐殼的組焊可選擇采用手工電弧焊。2.1.7.2 施焊前的技術

32、準備：爐殼焊接前要做好技術、物質(zhì)和現(xiàn)場條件的各種準備工作，技術準備只要包括：編制爐殼施焊方案，焊接操作規(guī)程及焊接質(zhì)量控制與管理方法。做好焊接機具（包括焊機、穩(wěn)壓裝置、磨消及清渣工具、預熱、后熱以及程控熱處理裝置等）的檢修與整理配套。通過試驗優(yōu)選匹配的焊接材料。進行焊接性能試驗和施工工藝評定，確定施焊工藝參數(shù)。通過試驗，測定各種施焊工藝與不同參數(shù)情況下的應變數(shù)據(jù)（如焊縫收縮量等），并找出其變化規(guī)律為爐殼板組裝預控依據(jù)。制訂焊接安全措施。組織施焊人員培訓。2.1.7.3 組焊關鍵部位的措施：爐底板、爐缸帶、風口帶及爐喉法蘭是高爐爐殼組焊的關鍵部位，其焊接質(zhì)量直接關系到下一工序的設備安裝質(zhì)量及以后的

33、高爐生產(chǎn)。這些關鍵部位的組焊措施為：爐底板組焊前須作好施焊方案，優(yōu)化施焊順序，以確保其變形及嚴密性符合施工規(guī)范要求，焊后除用超聲波檢驗外，還需進行真空檢漏。爐缸帶的板厚和鋼板高度都較大，焊后應變、應力狀況復雜，組焊時，應重點做好沿焊縫長度方向收縮狀況的預控。風口帶的組焊是考核風口安裝質(zhì)量的重要項目，其精度直接影響各個風口中心線在爐中心的交匯。施焊時要認真優(yōu)選施焊參數(shù)，嚴格控制焊接應力和應變。爐喉法蘭組焊后的平整度，直接影響爐頂裝料設備的安裝精度，必須采取變形措施，使組焊后的精度符合安裝要求。2.1.8 高爐爐體框架結(jié)構(gòu)安裝高爐爐體框架是承受爐體和爐頂設備荷載的鋼結(jié)構(gòu)。爐體框架用高強螺栓連接，施

34、工方便，效率高，構(gòu)件不易變形，接頭可靠性好。爐體框架利用現(xiàn)場設置的150t 履帶吊進行框架組合吊裝。組合吊裝法：爐體框架在現(xiàn)場組裝臺上拼裝聯(lián)結(jié)好并符合圖紙要求后，用150t 履帶吊進行吊裝，以組合吊裝為主，單件吊裝為輔進行安裝。由于高爐下部框架的構(gòu)件重量大，通常以兩個側(cè)面的構(gòu)件采取組裝單元，另外兩個側(cè)面的構(gòu)件采取單件吊裝進行一個空間框架的安裝，中上部框架由于重量相對較輕，可分段整體組裝，即在組裝平臺上先將框架由于重量分段整體預組裝，調(diào)整梁、柱的幾何和垂直度等形位公差后，進行連接固定，再分段按順序吊裝到設計位置。為充分發(fā)揮150t 履帶吊的起吊能力，減少吊裝次數(shù)，加快施工進度，減少高空作業(yè)量，故

35、應盡可能地組合吊裝法進行爐體框架的吊安裝。其吊裝順序為：下部框架柱、框架梁、下部平臺梁、板、上部平臺梁、板、爐頂平臺、爐頂框架柱、爐頂框架梁、爐頂懸臂吊車。下部框架是上部框架結(jié)構(gòu)的定位基準，下部框架梁柱全部安裝、校正和高強螺栓聯(lián)結(jié)后，應及時進行柱底二次灌漿，達到強度后再安裝上部框架；每一段框架梁、柱及支撐安裝完畢，應及時裝上相應的平臺梁、板，以便上部作業(yè)。爐體框架吊裝注意事項：控制組合框架支柱對角線中心交點對高爐設計中心點的偏移量。每一組合段安裝校正時，應調(diào)整和消除先安組合段的安裝偏差，避免因誤差的積累而使框架中心線偏移；安裝爐頂懸臂吊車梁時，要使其起拱度符合規(guī)定要求；爐體框架與爐殼環(huán)梁間設有

36、抗震剪力鍵，安裝時要注意調(diào)整其位置和間隙。2.1.9 熱風圍管安裝風口段爐殼安裝完畢后，可進行熱風圍管的安裝。在150t 履帶吊起吊重量允許情況下，盡可能采用整體吊裝。熱風圍管在現(xiàn)場組裝臺組對拼焊好后，用150t 履帶吊吊至設計位置，然后固定安裝，其中心位置、標高及水平度應保證在允許誤差范圍之內(nèi)。2.1.10 上升下降管安裝上升下降管是高爐生產(chǎn)時產(chǎn)生的粗煤氣收集系統(tǒng)，粗煤氣經(jīng)重力除塵后通往干法除塵進行。上升下降管的安裝按順序分三個部分進行。利用150t 履帶吊吊裝上升管、下降彎曲部分、重力除塵器下降管彎曲部分，上升管部分可分段在組裝平臺上組裝拼焊，其組裝重量應不大于150t 履帶吊的起重能力，

37、然后按由下自上的順序分段吊安裝；重力除塵器下降管部分及其彎曲部分均可利用150t 履帶吊整體組、吊裝。由于下降管單件重量大，高空對焊的焊口位置必須精準無誤，所以吊裝前必須精確測量管口的相對位置及距離，保證其控制在圖紙允許誤差范圍內(nèi)，確保其吊、安裝一次成功。2.1.11 高爐工藝金屬鋼結(jié)構(gòu)安裝技術標準見表1、嚴密性試驗見表2 規(guī)定：項次項目允許偏差1高爐爐體外殼外殼鋼板圈的最大直徑與最小直徑之差D外殼鋼板圈的直徑3/1000D外殼鋼板圈中心對爐底中心的位移H外殼鋼板圈的標高h爐底的標高2/10000D(H-h) 但不大于30mm外殼鋼板圈上口水平差4mm爐頂法蘭中心對爐底中心的位移H外殼鋼板圈的

38、標高h爐底的標高2/10000D(H-h) 但不大于30mm爐頂法蘭標高20mm爐頂法蘭上平面任何兩點的標高差D爐頂法蘭的直徑1/1000D 但不大于3mm2爐底水冷梁全部支承梁的高低差D由支承梁組成的圓的直徑1/1000D相鄰兩支承梁對應點的高低差4mm水冷梁全部冷卻管的高低差6mm水冷梁各冷卻管中心線的偏移3mm3爐底板中心位移2mm上表面水平差D爐底板的直徑1/1000D最大直徑與最小直徑差D爐底板的直徑2/1000D對口錯板量35mm4除塵器、洗滌塔、文氏管洗滌器外殼鋼板圈的最大直徑與最小直徑之差D設備的直徑2/1000D設備上部對設備底部的中心位移H設備的高度2/1000H設備上各層

39、支承梁水平度0.5/1000設備上各層支承梁標高10mm文氏管喉口中心對底部中心的位移H喉口至底部的高度1/1000H5上升管、下降管上升管的鉛垂度1/1000 但不大于20mm下降管三通管標高30mm下降管三通管中心位移30mm6爐體框架爐體框架中心對高爐中心的位移20mm柱間兩對角線長度之差15mm支柱的鉛垂度1/1000 但不大于20mm平臺梁的水平度2/1000平臺梁標高20mm 7 爐頂鋼架鋼架中心位移20mm 安裝平臺梁標高20mm 安裝大梁的水平度2/1000 8 熱風圍管環(huán)管標高10mm 環(huán)管水平差10 從環(huán)管外表面至高爐外殼的距離20mm 環(huán)管組對時的最大直徑與最小直徑之差2

40、0mm 壓輪軌槽鋼端面至料車鋼軌中心的水平距離0-2mm 表2 嚴密性試驗允許泄漏率時間h 泄漏率 帶設備不帶設備堵盲板帶部分設備部分盲板1 3 2 3 第一節(jié) 熱風爐安裝方案2.2.1 一般高爐配34 座熱風爐，頂部為橢圓球型，爐體周圍兩側(cè)分別配備23 層平臺，熱風爐上主要設備配備有熱風閥，燃燒閥、空氣切斷閥、混風切割閥、倒流休風閥、煤氣切斷閥等，大部分閥由液壓系統(tǒng)操縱，熱風閥、燃燒閥、倒流休風閥等配有冷卻水系統(tǒng)。爐殼及平臺框架結(jié)構(gòu)由*設備公司委托制造廠制造。作為設備供應到現(xiàn)場安裝。爐體設備到現(xiàn)場后，要先在組裝平臺上組裝，其預裝配的偏差不得超過下表的規(guī)定。熱風爐工藝鋼結(jié)構(gòu)預制配的允許偏差項次

41、項目允許偏差1熱風爐外殼鋼板圈中心對預裝平臺上檢查中心的移位H預裝外殼的高度1H但不大于10mm外殼鋼板圈的最大直徑與最小直徑之差D外殼的設計直徑1D外殼鋼板圈上口水平差4mm對口錯邊量 板厚40mm1/10 但不大于3mm40mm1/10 但不大于6mm坡口端部間隙 板厚30mm+2 -1mm30mm+3 -0mm2導出管上口高低差10mm兩管相鄰間距10mm上口中心兩對角線長度之差15mm3熱風圍管環(huán)管上表面水平差6mm環(huán)管組對時的最大直徑與最小直徑之差D環(huán)管的直徑1.5D但不大于20mm管子對口錯邊量2mm坡口端部間隙+2 -1mm2.2.2 焊接（焊接工藝同高爐）2.2.3 熱風爐工藝

42、鋼結(jié)構(gòu)的安裝2.2.3.1 安裝必須取得基礎驗收合格的交接資料（包括基礎強度、外形尺寸、中心線和標高的測量記錄和地腳螺栓的檢查記錄，以及基礎的沉降觀測記錄等）。2.2.3.2 設備基礎的尺寸、位置偏差應符合YBJ20183（冶金機械設備安裝工程施工及驗收規(guī)范通用規(guī)定）的規(guī)定。2.2.3.3 安裝前應對基礎進行復測，并將主要的中心線引伸到基礎以外的固定點上。熱風爐基礎應隨施工進行定期沉降觀測直至設備交工驗收。2.2.3.4 根據(jù)本工程的結(jié)構(gòu)特點，選用一臺50T 履帶吊作為主導吊裝機械負責安裝。另外配備一臺25T 汽車吊作為輔助機械負責構(gòu)件的地面組對、倒料、卸車及管道安裝等工作。2.2.3.5 熱

43、風爐底板的安裝熱風爐底板的拼裝與安裝時整個熱風爐系統(tǒng)的關鍵工序之一。如焊接措施采取不當，易出現(xiàn)焊縫開裂、嚴重變形等不利情況。故焊前應認真制訂焊接工藝，焊接時應嚴格按工藝施焊。組裝底板時應將爐底梁固定在底板上，用以抑制底板焊接過程及翻身時的變形。2.2.3.6 爐殼的拼裝與安裝熱風爐的安裝同樣采取地面拼裝，整圈吊裝的方法。先施工1#，2#，再施工3#，安裝技術要求同高爐爐殼，需要注意的是封爐帽前應完成爐篦子的安裝工作。2.2.3.7 工藝鋼結(jié)構(gòu)安裝、焊接后，涂刷油漆前，應將臨時設施的吊耳、加強板等拆除，在切割時不得損傷母材，殘留物或缺陷補焊處應用砂輪機磨平。2.2.3.8 工藝鋼結(jié)構(gòu)安裝的偏差不

44、得超過下表的規(guī)定。工藝鋼結(jié)構(gòu)安裝的允許偏差項次項 目允許偏差1熱風爐外殼外殼鋼板圈的最大直徑與最小直徑之差 D熱風爐的直徑2/1000D爐頂鋼板圈中心對爐底中心的位移 H熱風爐的高度1/1000H 但不大于30mm外殼鋼板圈上口水平度4mm爐底焊后的水平差 D熱風爐的直徑2/1000D 但不大于20mm支柱的鉛垂度2/1000平臺梁的水平度20mm平臺梁標高10mm2熱風圍管環(huán)管標高10環(huán)管水平差20mm從環(huán)管外表面至高爐外殼的距離20mm環(huán)管組對時的最大直徑與最小直徑之差20mm3塔架和管類（煙囪、煤氣管、水管及其他）塔架軸線或管類軸線對直線的偏差塔架或管類的頂上截面軸線對豎向線的偏差 H塔

45、架或；管類的高度2.2.4 工藝鋼結(jié)構(gòu)的強度試驗和嚴密性試驗2.2.4.1 鋼結(jié)構(gòu)安裝完畢后，應對管道和工藝設備進行強度試驗和嚴密性。強度試驗和嚴密性試驗采用氣壓法進行。2.2.4.2 強度試驗和嚴密性試驗應分段進行，試驗段按如下劃分：熱風爐（砌磚后）注：（1）熱風爐砌磚前應先進行熱風爐底板的真空度試驗，真空度為40Kpa（300mmHg）。（2）熱風爐和熱風管道的焊縫必須經(jīng)過外觀檢查、煤油滲漏試驗和無損探傷檢驗合格，否則應進行砌磚前試壓，試驗壓力為50Kpa（0.5kg/cm2）熱風爐區(qū)凈煤氣管道：強度試驗和嚴密性試驗必須在試驗區(qū)段內(nèi)的安裝工作全部結(jié)束，焊接焊縫經(jīng)過檢驗合格后進行，試驗后不得

46、再進行開孔、焊接工作。試驗前應將管道和工藝設備上用的臨時設施全部拆除，內(nèi)部贓物、垃圾必須清掃干凈，所有人孔蓋、檢查孔蓋、各種計量器導管必須密封，連接螺栓必須均勻擰緊。2.2.4.3 試驗時的壓力表應有明顯標志。在升壓和穩(wěn)壓過程中，嚴禁敲打，撞擊被試驗的物體。2.2.4.4 試驗時的壓力表，應經(jīng)校驗合格并有鉛封或在檢驗合格有效期內(nèi)：壓力表精度不低于1.5 級，表盤的滿刻度應為最大被測壓力的1.52 倍。試驗壓力在100Kpa（1kgf/cm2）以下時，應采用水或水銀介質(zhì)的U形壓力表。2.2.4.5 氣壓試驗介質(zhì)一般用空氣或惰性氣體進行。2.2.4.6 強度試驗壓力為工作壓力的1.2 倍，嚴密性試

47、驗壓力按照工作壓力進行。嚴密性試驗應在強度試驗合格之后進行。2.2.4.7 強度試驗，壓力應逐級緩慢上升，并隨時進行檢查，無泄露及異?，F(xiàn)象方可繼續(xù)升壓， 每次壓力升級變化不宜超過25Kpa（0.25kg/cm2），每一級穩(wěn)壓3 分鐘，達到試驗壓力后在穩(wěn)壓5 分鐘，以無泄漏、目測無變形為合格。2.2.5 嚴密性試驗，泄漏率應符合表3 的規(guī)定。表3 嚴密性試驗允許泄漏率時間h 泄漏率 帶設備不帶設備堵盲板帶部分設備部分盲板1 3 2 3 泄漏率按下式計算：=（1-P2T1/P1T2）100%式中泄漏率，P1試驗開始時氣體的絕對壓力，Pa（kgf/cm2）P2試驗結(jié)束時氣體的絕對壓力，Pa（kgf/

48、cm2）T1試驗開始時氣體的絕對溫度，KT2試驗開始時氣體的絕對溫度，K2.2.6 工作介質(zhì)為煤氣的管道和工藝設備，其強度試驗和嚴密性試驗應按冶金工業(yè)部現(xiàn)行煤氣安全試行規(guī)定的規(guī)定進行。2.2.6.1 管道和工藝設備的強度試驗和嚴密性試驗要求見表4。表4 管道和工藝設備的強度試驗和嚴密性試驗項次試 驗 段工作壓力 Pa(kgf/c)強度試驗壓力Pa(kgf/c)嚴密性試驗壓力Pa(kgf/c)時間h泄漏率1廠區(qū)冷風管道p1.2p2廠內(nèi)冷風管道3熱風爐（砌磚后）4熱風主管和熱風圍管（砌磚后）5熱風爐區(qū)凈煤氣管道5 510（0.5）26廠區(qū)凈煤氣管道室內(nèi)310（0.3）22室外210（0.24位于煤

49、油氣機、加壓機后的煤氣管道室內(nèi)室內(nèi) 機組的最大靜壓力+310(0.3)2室外機組的最大靜壓力+210 (0.2)4第一節(jié) 液壓、潤滑設備安裝2.3.1 本工程液壓、潤滑設備比較多，工程量，也比較大，主要有：（1）爐頂液壓潤滑系統(tǒng)。包括：爐頂液壓站一套，稀油站一臺，電動潤滑脂泵一臺，供控制爐頂設備的煤氣放散閥、均壓放散閥、均壓閥、翻板裝置、上密封閥、料流調(diào)節(jié)閥、下密封閥，并提供爐頂設備運動部件的潤滑。配管量約200 多米。（2）爐前液壓站系統(tǒng)：用于控制泥炮、開鐵口機和堵渣機，配管量約500 多米。（3）焦礦槽液壓系統(tǒng)：用于控制燒結(jié)礦、料坑、焦炭的稱量料斗閥門，共14 個，配管量約1500 多米。

50、（4）熱風爐液壓系統(tǒng)：用于控制熱風爐各種閥門的開閉，配管量約10000 多米。各液壓系統(tǒng)因所控制設備不同，而工作壓力各異，分別有8MPa、10.5MPa、16 MPa 等壓力等級，但均為6.3 MPa 以上，16 MPa 以下，所以管道試驗壓力均應為工作壓力的1.5 倍，而管道焊接無損探傷用X 射線照相檢查其質(zhì)量應不低于GB332387鋼熔化焊對接接頭射線照相和質(zhì)量分級中規(guī)定的II 級標準。液壓設備安裝和管道施工的質(zhì)量要求應符合YB924692 第三章的規(guī)定。液壓管道用機械方法切割，切割后應清除管內(nèi)外的鐵屑，處理飛邊、毛刺等。焊接前要按規(guī)定預留坡口，用氬弧焊打底，手工電焊覆蓋，管道采用一次安裝

51、，在線酸洗，在線油沖洗的方法達到所要求的清潔度，各液壓系統(tǒng)的油清潔度要求一般為NAS 標準9 級。我公司自行設計制造的液壓潤滑管道在線酸洗、沖洗設備，采用“四合二”在線酸洗沖洗技術，將傳統(tǒng)的“脫脂、酸洗、中和、鈍化”四道工序改進為“酸洗、涂膜”二道工序，并采用不污染環(huán)境的酸洗液，“酸洗、涂膜”一個系統(tǒng)可在一天內(nèi)完成，油沖洗一般可在35 天內(nèi)達到NAS7 級以上的清潔度，能充分保證工程質(zhì)量。2.3.2 液壓系統(tǒng)設備安裝與調(diào)試2.3.2.1 液壓系統(tǒng)施工順序及方法液壓系統(tǒng)的施工主要包括液壓設備和管道的安裝，系統(tǒng)調(diào)整和試運轉(zhuǎn)。液壓管道的施工選用一次配管、在線循環(huán)酸洗涂膜和在線油沖洗的施工方案。2.3

52、.2.2 液壓系統(tǒng)施工順序施工順序可見下圖液壓系統(tǒng)施工工藝流程圖。施工準備配 管設備安裝基礎驗收管道在線酸洗涂漠油 沖 洗壓力試驗系統(tǒng)調(diào)整和試運轉(zhuǎn)2.2.3.3 液壓系統(tǒng)的施工方法1) 液壓設備安裝液壓設備的安裝墊板采用座漿法，吊裝可利用吊車或天車將設備吊至液壓站旁，然后利用站內(nèi)的電葫蘆、手動葫蘆或采用滾動就位的方法安裝。2) 配管配管之前必須認真檢查到貨鋼管的規(guī)格、材質(zhì)和精度級別是否與設計相符。檢查管道附件、軟管總成是否符合設計要求和質(zhì)量證明書的有關規(guī)定。若不相符時，不準使用。管道的配制包括管道的定尺切割、彎曲、焊接、安裝等作業(yè)。管道的切割需用機械加工的方法進行，并進行銳邊倒鈍、清理鐵屑、飛

53、邊、毛刺；管子的彎曲原則上采用機械或手工冷彎，彎曲部分不允許有扭壞、壓扁、波紋凹凸不平。彎管的最小彎曲半徑不小于管外徑的3 倍，橢圓率不得超過6，彎曲角度偏差不超過1.5mm/m。3) 管道的安裝有較高要求的系統(tǒng)的管道和大管徑的管道，優(yōu)先施工。配管時要盡量避免管路交叉，交叉管路之間要留有一定的間隙，配管時要做到橫平豎直視覺美觀。管子的排列走向、支架的位置要符合有關技術文件和規(guī)范的要求。在管道安裝間斷期間，隨時封閉管口，以防臟物進入，保持管內(nèi)的清潔。管子焊接之前，采用機械加工方法開坡口，坡口的形式、尺寸及接頭組對間隙，可按相關的焊接標準執(zhí)行；管子的焊接，采用氬弧焊焊接或氬弧焊打底電焊充填的焊接工

54、藝，對于不銹鋼管的焊接采用TIG 焊接內(nèi)通氬氣的保護焊方法，可使焊縫內(nèi)表面成型好。對于工作壓力大于等于6.3Mpa 的管道，其對口焊縫質(zhì)量不低于級焊縫標準；焊縫射線探傷抽查量按外商技術要求執(zhí)行，若外商無特殊要求，則按下表執(zhí)行。焊縫射線探傷抽查量序號 工作壓力（Mpa） 抽查量 焊縫質(zhì)量 1 31.5 100 級 4) 管道的酸洗沖洗 方案的選擇在優(yōu)選通?！八牟健惫艿捞幚砉に嚨幕A上可考慮采用最先進的液壓管道在線快速酸洗涂膜新工藝。采用的酸洗液和防腐膜具在除銹能力強、效果好、不環(huán)境、使用安全可靠、無氫脆現(xiàn)象、殘酸易于處理的特點，可大大簡化工藝，管道酸洗可在幾個小時內(nèi)完成。這一新技術已成功地應用于寶鋼三期管坯和板坯連鑄工程、珠鋼連鑄連鑄連軋工程，取得了良好的效果。 酸洗設備根據(jù)液壓管道在線酸洗涂膜工藝的特點，我公司自行設計研制了專用的酸洗涂膜機三臺，容量為3m3+3m3，能力為100m3/h，即可滿足本工程的需要。 酸洗沖洗作業(yè)的方法步驟酸沖洗作業(yè)屬于特殊作業(yè)，由能夠勝任并有豐富施工經(jīng)驗的人