鋼結構加工制作各工序質(zhì)量控制標準

1、過程質(zhì)量控制停止點流程圖項目原材料進廠驗收工程項目深化設計工廠技術部藍圖會審、設計交底檢驗合格建模、調(diào)圖、工藝文件、料單、排版單制定工廠技術部深化設計文件審核審核合格原材料數(shù)據(jù)庫建立技術部向生產(chǎn)部、質(zhì)量部設計、工藝交底下料工序領料核對材料規(guī)格地樣或樣板制作，100%報檢；劃線、號料班組自檢，質(zhì)量員20%抽檢。檢驗合格材料拼接，全數(shù)一、二級焊縫UT檢測100%合格下 料小料班組自檢、互檢，質(zhì)量員抽檢20%；梁、柱主料報檢，檢驗比例20%；檢驗合格否否否否否否拼 裝H型鋼組立，抽檢20%胎架100%報驗，鋼柱半成品拼裝抽檢40%檢驗合格否否焊接：一、二級焊縫100%報檢，UT合格，其余焊縫外觀，焊

2、接變形矯正報檢，檢驗比例30%；檢驗合格成品拼裝地模100%報檢，鋼梁、屋面梁制孔、筋板、孔板拼裝成品報驗，檢驗比例100%；成品鋼柱牛腿、刀板拼裝報驗，檢驗比例100 %以上。檢驗合格焊接：一、二級焊縫100%報檢，UT合格，其余焊縫外觀、焊接變形矯正報檢，檢驗比例30%。拋丸、摩擦面加工、除銹、打磨、涂裝報驗，檢驗比例50%檢驗合格成品終檢100%；編號移植、標識，發(fā)貨員對構件數(shù)量清點移交100%全數(shù)檢驗。合格證簽發(fā)，構件出廠檢驗合格否否否否否拼板質(zhì)量控制標準1、排料：根據(jù)工藝要求及實際材料的規(guī)格材質(zhì)進行合理排版。2、拼板2.1、先拼接后下料，特殊工程需先下料后拼接時，應采用引弧引出板，氣

3、體保護焊焊縫引弧、引出板長度應大于25mm，埋弧焊，引弧引出板長度應大于80mm。2.2、翼緣板拼接長度不應小于600，腹板拼接寬度不應小于300mm。2.3、當板厚8mm拼接時，焊件需開剖口。首先用碳弧氣刨清根必須刨到背面原焊縫焊肉，其次使用角磨機進行打磨（打磨至表面金屬光澤無夾渣、氣孔、裂紋等缺陷）時，最后進行焊接。2.4、引弧、引出板宜采用火焰切割、碳弧氣刨或機械等方法去除，去除時不得傷及母材并將切割口處修磨至與焊縫端部平整。嚴禁使用錘擊或扳手類工具去除引弧引出板。2.5、不得在焊區(qū)以外的母材上引弧，電弧擦傷的焊疤應打磨干凈；構件焊接完畢，焊工應清理焊縫表面的熔渣及兩側飛濺物。對接焊縫縫

4、隙兩側邊不允許存在弧坑、缺口等焊接缺陷。2.6、對接焊縫外形尺寸規(guī)定： 序項目圖例允許偏差1對接焊縫余高C一、二級三級B20、C:03.0B20、C:04.0B20、C:04.0B20、C:05.02對接焊縫錯邊dd0.15t且2.0d0.15t且3.02.7、拼接完成后必須保證鋼板平面度，出現(xiàn)折彎現(xiàn)象必須校平后方可轉入下道工序。下料質(zhì)量控制標準下料1、放樣 、號料1.1. 放樣下料所用的鋼尺、量具須經(jīng)計量部門檢驗合格后方可使用。 1.2. 嚴格按照放樣排版圖進行號料、放樣，特別注意材質(zhì)、板厚是否相符，且鋼板號料時去除“生邊”邊緣510mm。1.3. 放樣和號料應根據(jù)工藝要求預留制作和安裝時的

5、焊接收縮量及切割加工余量。 注所下材料必須符合下列要求：焊接H型鋼的翼緣板拼接縫和腹板拼接縫的間距不應小于200mm。翼緣板拼接長度不應小于600mm；腹板拼接寬度不應小于300mm，長度不應小于600mm。1.4. 樣板、地樣必須全部檢查，檢驗合格后方可使用或切割（異形零件、部件直接在鋼板上放樣、劃線時必須按90坐標作圖方法進行放樣、劃線，基準線必須用墨線清晰彈出）。1.5. 放樣時平行線距離和分段尺寸，允許偏差1mm。對角線差，允許偏差1.5mm。寬度、長度，允許偏差1mm：2、切割2.1.檢查上道工序所制作構件是否符合本道工序質(zhì)量要求（拼板平整度，焊縫外觀不允許存在焊接缺陷）；2.2.確

6、認基準線、軌道線和鋪助線，所下板材需要端頭找方情況下必須與軌道線基準線同時進行。2.3.半自動切割必須畫平行軌道線，不得隨意切割。2.4.直條切割機切割時板料邊定位和軌道平行。2.5.切割完后必須把切割工件上的氧化鐵、切割缺陷等清理干凈，鋼材表面的浮銹、泥沙、粘連物必須清除干凈，零部件必須有明顯的用油漆筆標識（規(guī)格、材質(zhì)、構件編號、操作人員），分類、分區(qū)域整齊堆放。2.6.材料氣割面應無裂紋、夾渣、分層和大于1mm的缺棱，氣割表面應平整、清潔，不應有明顯的凹、損傷，坡口面氧化皮清理得是否干凈。3制孔3.1.制孔應采用鉆孔，嚴禁采用割孔，制孔除數(shù)控設備制孔以外其余制孔必須采用模板方法套制。3.2

7、. 主體構件制孔時在構件組裝之前制孔或安裝加筋板前畫出制孔基準定位線在安裝完加筋板后進行制孔（有焊縫等級要求或坡口方向必須確認制孔的方向）。3.3.控制孔徑、孔距尺寸、孔群加工注意對角線尺寸組立質(zhì)量控制標準1、檢查、核對上道工序工件的質(zhì)量和數(shù)量，不符合質(zhì)量要求的應拒絕接收，更不得接續(xù)加工。1.1、組立時應嚴格按圖紙及工藝進行組立，組立應對零件編號、規(guī)格、尺寸進行復查。1.2、H型鋼翼緣板與腹板的拼接焊縫應錯開200mm以上，上下翼緣板不應在同一斷面，或按相關工藝要求。1.3、組立前須清理零部件的毛刺、飛邊；腹板與翼板緊貼，最大間隙不大于1mm；翼緣板拼接焊縫與腹板緊貼處應磨平以保證間隙要求。1

8、.4、翼緣板與腹板端頭應按圖紙及工藝要求裝配，腹板組裝后不得扭曲。1.5、定位點焊部位應光滑、平整對稱，不得有偏位、咬邊等缺陷。定位點焊的長度和間距應滿足：板厚mm定位焊長度（手工電弧焊CO2氣保焊）定位焊間距t3.2305003.2t2540t25501.6、當鋼梁腹板厚度t16mm且腹板與翼緣板的連接焊縫為榮投行時，腹板與翼緣板接觸面位置的T型連接焊縫周圍50mm應用砂輪機表面的氧化皮、鐵銹、油污等雜物，此位置打磨需全部露出金屬光澤。2、組立后型鋼的允許偏差應滿足下表要求：項目允許偏差檢驗方法圖例截面高度hh5002.0用鋼尺檢查500h10003.0h10004.0截面寬度b3.0腹板中

9、心偏移e2.0用鋼尺檢查翼緣板垂直度b/100，且不應大于3.0用直角尺和鋼尺檢查彎曲失高f(受壓桿件除外)l/1000，且不應大于10.0用拉線、直角尺和鋼尺檢查扭曲h/250，且不應大于5.0用拉線、吊線和鋼尺檢查腹板局部平面度()t143.0用1m直尺和塞尺檢查t142.0 裝配質(zhì)量控制標準1、組裝所用的鋼尺、量具須經(jīng)計量部門檢驗合格后方可使用。 2、 通用組裝胎架搭設應有足夠的強度和剛度，胎架便于工件裝、卸，最好是點接觸，避免焊疤、焊縫影響拼裝精度,胎架必須經(jīng)檢驗合格后方可投入使用，并定期復檢。3、異形構件組裝，嚴格按圖紙1:1進行放樣，胎模（地樣）上必須畫出軸心線、定位線、邊緣線、加

10、工線等基準線。4、在構件組裝之前所有板件必須先矯正，不得強行組對，以免構件彎曲或扭轉；5、鋼梁、鋼柱的牛腿、筋板、孔板拼裝時，必須與眼孔中定位，多層牛腿在同一直線時，牛腿拼裝面必須在同一直線（拉線檢查）。6、相同批量構件，半成品拼裝必須標識構件編號和構件流水號，成品構件必須標識構件編號和軸線號。7、全熔透焊縫位置必須打磨處理，焊縫坡口內(nèi)不得有氧化渣、鐵銹、油污等，嚴禁在焊縫坡口間隙內(nèi)填塞焊條頭、鋼筋、鐵塊。8、去除引弧板時不允許用錘敲擊,應使用氣割切除，但不得損傷母材，切割缺陷必須補磨平整，清除氧化渣，鐵屑、灰塵， (禁止超應力組裝)。9、翼板拼接縫和腹板拼接縫的間距不小于200mm。上下翼緣

11、板不應在同一斷面；腹板拼接寬度不小于300 mm，長度不小于600 mm；以上拼接焊縫的質(zhì)量等級均按一級焊縫要求。10、勁型柱、箱型柱組裝時，端口尺寸必須用工裝模具定位； 11、構件組裝完成后必須用鋼印方法編號，鋼柱、橋梁、桁架或特殊構件必須按技術要求標識測量基準或安裝定位線。焊接工序質(zhì)量控制標準1、 焊工必須經(jīng)考試合格并取得合格證書。持證焊工必須在其考試合格項目及其認可范圍內(nèi)施焊。2、 焊條、焊絲、焊劑等焊接材料與母材相匹配，且嚴格按設計及施工工藝要求進行施焊。3、 焊縫坡口內(nèi)不得有氧化渣、鐵銹、油污，定位焊藥皮、坡口必須用電動鋼絲刷清理干凈，嚴禁在焊縫坡口間隙內(nèi)填塞焊條頭、鋼筋、鐵塊；4、

12、 必須按焊接工藝要求施焊，不得隨意改變焊接方法和焊接材料種類規(guī)格，構件兩端必須加設引弧板。5、 焊縫感觀應達到：外形均勻，成型良好，焊道與焊道、焊道與基本金屬間過渡平滑，焊渣和飛濺物清除干凈,焊縫接頭部位過度應平滑,收弧要飽滿,無未封口現(xiàn)象(熔透部位焊完24小時后再進行報驗UT檢測)。 7、坡口焊縫,背面清根必須徹底，其質(zhì)量應達到一、二級焊縫探傷要求;并在施焊焊縫位置50mm處用油漆筆標識清楚操作人員。8、焊縫尺寸規(guī)定（mm）序項目圖例允許偏差1對接焊縫余高C一、二級三級B20：03.0B20：04.0B20：04.0B20：05.02對接焊縫錯邊dd0.15t且2.0d0.15t且3.03焊

13、腳尺寸hfhf6:01.5hf6:03.04角焊縫余高Chf6:01.5hf6:03.0注：1.hf8.0mm的角焊縫其局部焊腳尺寸允許低于設計要求值1.0mm，但總長度不得超過焊縫長度10%；2焊接H形梁腹板與翼緣板的焊縫兩端在其兩倍翼緣板寬度范圍內(nèi)，焊縫的焊腳尺寸不得低于設計值。9、焊縫外觀規(guī)定(mm)項 目允 許 偏 差缺陷類型一 級二 級三 級未焊滿(指不滿足設計要求)不允許0.20.02t，且1.00.20.04t，且2.0每100.0焊縫內(nèi)缺陷總長25.0根部收縮不允許0.20.02t，且1.00.20.04t，且2.0長度不限咬 邊不允許0.05t，且0.5；連續(xù)長度100.0，

14、且焊縫兩側咬邊總長10%焊縫全長0.1t且1.0，長度不限弧坑裂紋不允許不允許允許存在個別長度5.0的弧坑裂紋電弧擦傷不允許不允許允許存在個別電弧擦傷接頭不良不允許缺口深度0.05t，且0.5缺口深度0.1t，且1.0每1000.0焊縫不應超過1處表面夾渣不允許不允許深0.2t長0.5t，且20.0表面氣孔不允許不允許每50.0焊縫長度內(nèi)允許直徑0.4t，且3.0的氣孔2個，孔距6倍孔徑焊縫余高余高C04；對接焊縫寬度寬度偏差03mm一般角焊縫尺寸較薄板的0.7倍板厚，且不小于6 mm熔透焊角尺寸靜載荷t/4動載荷t/2且10mm觀感質(zhì)量外形均勻，成型好、焊道過渡平滑，焊渣飛濺物清理干凈注：表

15、內(nèi)t為連接處較薄的板厚。校正打磨一、交接檢查：檢查核對上道工序工件的質(zhì)量，不符合質(zhì)量要求的應拒絕接收，更不得接續(xù)加工。二、矯正1、碳素結構鋼在環(huán)境溫度低于一l 60c低合金結構鋼在環(huán)境溫度低于一l 2時，不應進行冷矯正和冷彎曲。碳素結構鋼和低合金鋼在加熱矯正時，加熱溫度不應超過900。C。低合金結構鋼在加熱矯正后應自然冷卻。2、型鋼腹板局部平面度(f)在1米范圍內(nèi)允許偏差為：6mm時，f3.0mm：6mml4mm時，f2.0mm；14mm時，f1.5mm(為鋼板厚度)。3、合縫板頂緊接觸面不應少天75緊貼，且邊緣間隙不應大于0.8mm。4、焊接后的構件其矯正質(zhì)量符合下表要求，吊車梁不得下?lián)?，?/p>

16、車梁上翼緣板與軌道接觸面平面允許偏差不大于l.0mm。5、合縫板鋼板的局部平面度(f)在300mm范圍內(nèi)允許偏聽偏差為；14mm時，f1mm；14mm時，f0.5mm；在300600mm范圍內(nèi)允許偏差為：14mm時，f1.5mm；14mm時，f1.0mm；在6001000mm范圍風允許偏差為：14mm時，f2.5mm；14mm時，f2.0mm；（為鋼板厚度）。6、矯正后的鋼材表面不應有明顯的凹凸面和損傷，劃痕深良不得超過0.5mm。且不應大于該鋼材厚度負允許偏差的12。三、打磨 1、矯正完成后，應對組裝的焊疤、飛濺物、毛刺進行打磨清理，構件表面不得有明顯的凹坑(面)、損傷和劃痕(包括吊夾具端制

17、造成的扭曲)。 2、對接焊縫的引弧板或熄弧板采用氣割切除，不能割傷母材，并修磨不整，不得用錘擊落。 3、高強度螺栓連接摩擦面應保持干燥、整潔、不應有飛邊、毛刺、焊接飛濺物、焊疤、氧化皮、污垢等。四、標記：按規(guī)定要求將構件編號打上鋼印，并將待轉序的構件有序的放好。嚴禁出現(xiàn)因放置不當造成構件變形或?qū)⒋D序的構件與其它未完工的構件混在一起!除銹質(zhì)量控制標準1、除銹必須在二次加工全部完成，且辦理了構件轉序手續(xù)或經(jīng)加工組組長同意后才準備進行。2、除銹應達到設計規(guī)定的表面要求，具體等級標準見下表：等級處理方法要求Sa1輕度的噴射或拋射除銹鋼材表面無可見的油脂或污物，沒有附著不牢的氧化皮、鐵銹和油漆涂層等附

18、著物。Sa2徹底地噴射或拋射除銹鋼材表面應無可見的油脂和污垢、氧化皮、鐵銹等附著物已基本清除，其殘留物應是牢固附者的。鋼材表面均勻布置拋丸后形成的拋射凹痕，抗滑移系數(shù)達到0.350.45Sa2.5非常徹底地噴射或拋射除銹鋼材表面應無可見的油脂、污垢、氧化皮、鐵銹和油漆涂層等附著物，任何殘留的痕跡應僅是點狀或條狀的輕微色斑。鋼材表面均勻布置拋丸后形成的拋射凹痕，抗滑移系數(shù)達到0.450.5 Sa3使鋼材表觀潔凈的噴射或拋射除銹使鋼材表觀潔凈的噴射或拋射除銹。鋼材表面應無可見的油脂、污垢、氧化皮、鐵銹和油漆等附著物，該表面應顯示均勻的金屬光澤St2徹底手工和動力除銹鋼材表面無可見的油脂、污垢，沒有

19、附著不牢的氧化皮、鐵銹和油漆涂層等附著物。St3非常徹底手工和動力除銹鋼材表面應無可見的油脂、污垢。并且沒有附著不牢的氧化皮、鐵銹和油漆涂層等附著物。除銹比St2更為徹底，底材顯露部分的表面應具有金屬光澤。 3、構件表面的毛刺、電焊藥皮、焊瘤、飛濺物、灰塵和積垢等，應在除銹前清理干凈，同時也要鏟除疏松的氧化皮和較厚的銹層；4、鋼材表面如有油污和油脂，應在除銹前清除干凈。涂裝、吊運質(zhì)量控制標準1、涂裝前操作工應清理灰塵，檢查構件表面是否達到規(guī)定要求(除銹后的鋼材表面不應的焊渣、焊疤、灰塵、油污、水和毛刺等)，不符合要求的，應重新清理或除銹。2、涂裝用的油漆、涂料和稀釋劑的品種、型號。涂裝遍數(shù)、漆膜厚度均應符合設計或合同規(guī)定要求。當設計對涂裝遍數(shù)、漆膜厚度無要求時，宜按照技術部要求進行作業(yè)：每道干漆膜厚度宜為30um，允許偏差為-5um。當天用的涂料應在當天配置，并不得隨意添加稀釋劑。3、涂裝時環(huán)境溫度和相對濕