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文檔簡介

層壓件問題點、原因分析及對策一、 材料問題1、 玻璃1) 氣泡 2)劃痕2、 電池片1) 缺角/崩邊 2)色差:顏色深淺、晶格、非晶格; 3)劃痕 4)氧化 5)穿孔 6)漿料污染 7)斷柵 8)柵線粗細3、 焊帶氧化發(fā)黑4、 材料過期【對策】加強對原材料的檢驗要求,嚴格按照材料檢驗規(guī)范執(zhí)行。二、 焊接問題1、 片距:串焊時,電池片未準確定位焊接;模板間距有偏差;2、 “八”字:電池片未準確定位,放歪斜;3、 焊瘤:焊接速度慢;焊接過程中停頓引起;4、 焊錫:烙鐵頭堆錫未及時清理,錫珠掉落在電池片上;桌面上錫渣被帶到電池片上或者組件內(nèi)部;托盤未及時清理,錫渣沾在電池片上;5、 溢錫:單焊下拉不勻稱;烙鐵頭未放平,焊接時不平穩(wěn);6、 焊偏:單焊速度過快,未控制好焊帶位置;焊帶虛焊后,觸碰到焊帶出現(xiàn)偏移;7、 露白:焊帶焊偏;虛焊造成;焊帶寬度小于主柵線寬度;8、 虛焊:焊接速度過快;焊接質(zhì)量不佳;電烙鐵溫度過低;焊帶或電池片的可焊性差;助焊劑不匹配;9、 漏焊:人為疏忽;偷工減料;虛焊后未及時補焊;【對策】焊接時,必須保證焊接質(zhì)量,并嚴格檢查,發(fā)現(xiàn)焊接質(zhì)量問題,及時要求返工,盡量做到一次性成型;三、 疊層問題1、 串距偏大/?。耗z帶未粘貼牢靠;膠帶未按規(guī)定間距粘貼,或者粘貼不牢固,松動偏移;2、 電池串整體偏移:疊層時未控制好電池串與玻璃邊緣的距離;搬運或返工導致;拉扯下層EVA導致;3、 匯流帶間距:焊接不良;未按模板規(guī)范焊接;4、 背膜整體偏移:拉扯背膜;搬運疊層件意外造成;5、 焊帶彎曲:未焊接妥當;單串焊時造成;返工返修時造成;6、 引出端不良:穿引時瓣彎曲;操作人員意外彎曲引出端;7、 條碼1) 缺失 2)破損 3)臟污 4)重復 5)信息不實 6)字體不良8、 絕緣條歪斜:鋪設(shè)不到位;裁剪不良;員工粗心操作;9、 焊帶短路:末端焊帶焊接靠近前一片電池片;絕緣條未正確排版,不對稱;匯流帶彎曲,相互接觸;10、 串反:正負極未相間排列;未按左正右負順序排列;【對策】嚴格按照操作規(guī)程進行操作,并按照設(shè)計圖紙進行生產(chǎn)制作。四、 層壓問題1、 背膜不良1) 凹坑【原因】1)背膜上有硬雜質(zhì);2)高溫布上殘留EVA雜質(zhì)硬塊;3)高溫布破損;【對策】1)保證車間干凈整潔;2)完全清理清潔高溫布上殘留的EVA;3)及時更換破損的高溫布;2) 起皺【原因】1)原材料問題;2)鋪設(shè)背膜不平整;3)高溫布重疊不平整;4)高溫布破損;【對策】1)裁剪背膜時,仔細檢查原材料的質(zhì)量及生產(chǎn)日期;2)疊層鋪背膜時注意背膜和EVA是否合格;3)層壓鋪蓋高溫布時確保高溫布平整不重疊;4)及時更換高溫布;3) 脫層【原因】1)背膜或EVA原材料問題;2)材料污染;3)玻璃未完全用酒精清洗干潔;4)層壓取件時拉拽背膜導致脫層;5)層壓件溫度未降至80以下割邊劃出造成;6)紙片或其他雜物夾入疊層件中;7)EVA交聯(lián)度不合格;8)助焊劑用量過多,殘留在EVA上,長期高溫下,容易產(chǎn)生脫層;【對策】1)仔細檢查原材料質(zhì)量、生產(chǎn)日期及包裝密封性是否良好;2)生產(chǎn)過程中確保物料不被污染,必須保證在規(guī)定的工作溫濕度環(huán)境中操作;3)鋼化玻璃用酒精全面清洗干潔;4)從層壓機內(nèi)取出層壓件時注意避免擰起背膜邊角;5)割邊時必須等待層壓件溫度降至80以下;6)疊層完畢后嚴格檢查,發(fā)現(xiàn)雜質(zhì)及時取出;7)加強EVA交聯(lián)度的定期檢驗,對層壓參數(shù)嚴格控制;8)焊接時,要將助焊劑烘干,不允許有殘留;4) 鼓泡【原因】1)原材料問題;2)材料兼容性;3)溫度異常;4)層壓機不密封;5)高溫膠帶不合格;6)層壓時間較長;【對策】1)仔細檢查原材料質(zhì)量、生產(chǎn)日期及包裝密封性是否良好;2)對生產(chǎn)用的相同材料置于不同層壓機試壓測試,查看試樣是否都是同樣問題,如果問題一樣,則材料不兼容或材料不符合要求,更換其他物料試壓,觀察對比;3)層壓機加熱板溫度不均勻,局部有溫度異?,F(xiàn)象,或者是溫度偏高,層壓前必須嚴格按要求測試層壓機加熱板溫度,達到要求后方可層壓;4)層壓機上下室不密封,抽真空失效,在層壓過程中時刻觀察真空表是否正常,層壓時間是否準確,如有異常及時停機報修;5)確保高溫膠帶合格,膠帶粘合劑不會在高溫環(huán)境下產(chǎn)生氣體;6)適當降低層壓時間;5) 偏移【原因】1)抬放拽偏;2)拉扯高溫布至偏斜;3)層壓加壓不當;【對策】1)抬放層壓件時一定注意背膜及EVA不能偏移滑動,不能隨便拽拉背膜或EVA,輕抬輕放;2)鋪蓋高溫布時要輕,不能生拉硬拽,高溫布最好是一次鋪蓋到位;3)層壓機壓力過大,加壓過快,也易使背膜滑動偏移,發(fā)現(xiàn)問題,按實際情況及時處理;6) 正面臟污【原因】1)裁剪弄臟;2)放置位置臟;3)員工操作未戴手套;4)車間5S不良;5)其他雜質(zhì)污物;【對策】1)背膜及EVA裁剪必須要保證物料的干凈整潔;2)裁剪完好的背膜和EVA放置特定位置,并保證其放置位置干凈;3)員工必須要戴手套,穿工作服,戴口罩等防護品,保證不讓汗?jié)n等污染物料;4)做好車間5S工作并及時檢查;5)生產(chǎn)過程中嚴禁將其他雜質(zhì)帶入組件中,疊層檢驗人員需加強檢查力度;7) 焊點凸出【原因】1)溫度過高;2)EVA太?。?)層壓壓力過大;4)背膜太薄太軟;5)缺少一層EVA;6)背電極焊瘤過大;【對策】1)適當降低層壓溫度;2)對于大組件生產(chǎn),使用厚度0.4mm以上的EVA;3)適當降低加壓壓力或加壓時間;4)更換厚硬一點的背膜;5)確保最上一層EVA鋪蓋到位,不能疊重;6)保證焊接質(zhì)量,杜絕大的焊瘤或其他不良;8) 破損劃傷【原因】1)割邊意外造成;2)硬雜質(zhì)殘留【對策】1)割邊避免將割邊刀滑割誤傷到背膜;2)層壓前及時清理高溫布上的雜質(zhì),避免將硬物殘留高溫布或者背膜上;2、 EVA不良1) EVA未熔/缺料【原因】1)原材料問題,EVA原材料不均勻,厚薄不一致,局部特別薄稀或有氣孔;EVA材料中含有不容物雜質(zhì);2)層壓溫度不均勻;3)助焊劑或汗?jié)n等污染物影響;【對策】1)嚴格按照物料檢驗規(guī)程檢驗每批次物料各項指標是否符合要求,在疊層鋪設(shè)EVA時,發(fā)現(xiàn)問題EVA及時更換;2)層壓前按要求仔細點檢各點層壓溫度;3)助焊劑未烘干或者徒手操作汗?jié)n沾到物料EVA、電池片等上,造成EVA與電池片或焊帶不相熔;2) EVA局部缺失【原因】1)疊層鋪設(shè)背膜時,將下層EVA邊角掀起重疊;2)EVA尺寸誤差偏大,員工未及時發(fā)現(xiàn)并更換;【對策】1)疊層必須嚴格檢查每一項目,保證EVA、背膜及電池串必須分開鋪設(shè)好;2)發(fā)現(xiàn)問題EVA必須及時更換;3) EVA臟污【原因】同“1-6)正面臟污”問題點;【對策】同“1-6)正面臟污”問題點;3、 雜質(zhì)不良1)焊錫 2)助焊劑 3)毛發(fā) 4)膠帶 5)焊帶殘留6) 纖維 7)臟污(電池片、絕緣條、匯流帶等) 8)其他雜質(zhì)【對策】保證車間生產(chǎn)環(huán)境,嚴格執(zhí)行5S標準。4、 氣泡【原因】1)背膜/EVA/電池片等材料受污、受潮或過期;2)EVA材料質(zhì)量問題,純度不高,有結(jié)塊等;3)層壓溫度過高,時間過長,導致有機氧化物分解,產(chǎn)生氧氣或其他氣體;4)抽真空失效或時間過短;5)雜質(zhì)引起;6)返工件挖片處未墊放EVA塊料或返工撕背膜剝離EVA;7)加熱板溫度不均勻,局部區(qū)域提前升溫并固化;【對策】1)保證物料在規(guī)定時間內(nèi)使用完畢,按照相應(yīng)溫濕度要求儲存;2)提高并加強原材料的檢驗規(guī)范,發(fā)現(xiàn)問題及時上報,并跟供應(yīng)商交涉;3)層壓之前要做交聯(lián)度試驗確保溫度合格,溫度嚴格控制在原材料參考溫度左右,層壓時要點檢層壓機加熱板,如發(fā)現(xiàn)異常,停機檢查;4)查看層壓機真空表、真空泵及密封圈是否完好無損,相應(yīng)檢查要完善,按照工藝要求參數(shù)設(shè)置抽真空時間;5)確保在車間無塵生產(chǎn),避免一切雜質(zhì)摻入組件內(nèi)部,做好車間5S并及時檢查;6)返工組件時要細心,保證返修部位干凈整潔,填補EVA缺失地方;7)經(jīng)常測量層壓機加熱板表面溫度,建議每4小時測量一下,發(fā)現(xiàn)異常,停用報修;5、 并片【原因】1)EVA收縮率大;2)膠帶未粘牢,掉落; 3)鋪蓋或拉扯高溫布時,移動電池串,使電池串并靠一起;4)抬放待層壓件歪斜,使電池串或EVA偏移滑動;5)疊層工序人為操作失誤;【對策】1)盡量考慮使用收縮率小的EVA;2)固定間距的高溫膠帶必須按要求粘貼牢固;3)鋪蓋高溫布時要避免在組件上拖拉拽等現(xiàn)象;4)抬放組件時要平正,不得歪斜;5)疊層工序確保疊層時電池串間距在要求范圍內(nèi),做好疊層檢驗工作,發(fā)現(xiàn)問題件,及時挑出返修;6、 裂片【原因】1)雜質(zhì)引起;2)抬板或鋪蓋高溫布時壓裂;3)層壓壓力過大,充氣速率過快;4)焊帶虛焊翻折壓碎;5)過焊引起;6)引出端卷曲壓裂;7)疊層造成的碎片未能檢驗出;8)缺角或崩邊引起;9)抽真空時間過長;10)單焊正面堆錫嚴重;11)單焊時,電池片未預(yù)熱直接高溫焊接,出現(xiàn)膨脹造成隱裂;【對策】1)確保在車間無塵生產(chǎn),避免一切雜質(zhì)摻入組件內(nèi)部,做好車間5S并及時檢查;2)抬放組件、鋪設(shè)高溫布等操作要保證輕拿輕放;3)按照正常壓力值層壓,若壓力偏大,適當降低;4)確保焊接工段不出現(xiàn)虛焊現(xiàn)象,若有虛焊必須及時補焊;5)單焊盡量避免過焊,否則擰電池串時易出現(xiàn)缺角崩邊,間接造成電池片隱裂;6)保證匯流帶引出端平直,不卷起彎曲,可用高溫布墊放;7)加強疊層件檢驗要求和力度;8)缺角或崩邊的電池片盡量少用,或及時更換;9)適當減少抽真空時間;10)防止單焊堆錫或溢錫,嚴重的必須返工重新焊接;11)單焊時要提前預(yù)熱加熱板,確保電烙鐵焊接溫度達到要求;7、 斷柵/柵線模糊【原因】1)電池片過期并氧化;2)電池片柵線印刷不良;3)柵線不牢靠,高溫或反復搓擦易掉落;【對策】1)保證電池片在有效期內(nèi),且必須密封保存;2)嚴格檢查電池片質(zhì)量和生產(chǎn)日期,分選工段嚴格按要求挑選電池片;3)投產(chǎn)前,用橡皮擦拭電池片柵線,若不合格及時退換電池片;五、 其他問題1、 報廢【原因】1)撞擊爆板;2)玻璃自爆爆板;3)層壓抽真空失效造成大面積氣泡,報廢;【對策】1)搬運層壓件時注意安全

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