小箱梁預(yù)制質(zhì)量通病原因分析及預(yù)防措施.docx

小箱梁預(yù)制質(zhì)量通病原因分析及預(yù)防措施一、小箱梁預(yù)制質(zhì)量通病形式通病一：梁橫隔板、端部漏漿產(chǎn)生原因：1、模板拼接不嚴(yán)密。2、相鄰模板拼縫過寬且未做有效處理。3、模板的拼縫嵌接不緊密造成跑模。4、未用雙面止?jié){帶。通病二：端部和翼緣板邊緣鑿毛不規(guī)范產(chǎn)生原因：1、施工單位質(zhì)量意識差，對梁板濕接縫鑿毛的重要性認(rèn)識不足。2、采用沖擊錘進(jìn)行鑿毛。預(yù)防措施：1、應(yīng)對梁板濕接縫鑿毛引起足夠重視。2、應(yīng)采用鑿毛機(jī)進(jìn)行鑿毛。3、拆模后應(yīng)及時鑿毛。通病三：表面氣泡產(chǎn)生原因：1、砼級配不合理，振搗不能充分排出氣泡。2、砼塌落度過小，振搗時氣泡不易排出。3、模板表面未清理干凈，模板表面不光滑，氣泡粘在模板表面不能溢出。4、脫模劑涂刷過厚或脫模劑較粘，時氣泡振搗時不能排出。5、模板溫度較高，砼入模后因溫度使氣體集中在模板表面，振搗不易排出。6、由于斷面尺寸過小難以下振動棒而漏振，砼中氣泡未能排出。7、振搗時沒有采取快插慢拔，拔棒過快，砼中氣泡不能隨振搗棒排出。預(yù)防措施：1、優(yōu)化砼配合比設(shè)計，確定合適的砂率。2、選用適宜的塌落度，太小難以下料振搗引氣效果差，太大容易離析和水波紋。3、模板每次使用必須清理徹底，并均勻涂刷隔離劑，且不得涂抹過厚。4、砼分層厚度不超過30cm，嚴(yán)格控制振搗間距、深度和時間。5、振搗要快插慢拔，在砼表面不再下沉和泛漿時可緩慢拔出振搗棒。6、避免高溫施工以免模板溫度過高加強(qiáng)了砼氣體集中。通病四：砼局部表面出現(xiàn)缺漿和許多小凹坑，麻點(diǎn)，形成麻面。產(chǎn)生原因：1、模板表面粗糙，處理不干凈。2、模板脫模劑涂刷不均勻，局部未涂刷而粘模。3、拆模時間過早，粘模。4、砼振搗時振搗棒拔出過快，氣泡不能隨棒排出而形成麻面。預(yù)防措施：1、模板表面清理打磨干凈，不得粘有干硬水泥砂漿等雜物。2、模板安裝前，清理打磨干凈的模板表面灰塵，并均勻涂刷脫模劑，不得漏刷或局部涂抹過多。3、模板縫隙要封堵嚴(yán)密以防漏漿。4、砼分層不能偏厚，附著式振搗器均勻振搗密實(shí)，插入式應(yīng)慢拔至排出氣為止。通病五：砼表面出現(xiàn)錯臺現(xiàn)象產(chǎn)生原因：1、施工單位工人質(zhì)量意識差，沒有將模板拼接嚴(yán)密，存在錯臺現(xiàn)象。2、模板制作本身存在問題，出場時未進(jìn)行試拼。3、未對模板進(jìn)行編號，導(dǎo)致拼裝的模板不對應(yīng)。預(yù)防措施：1、提高施工人員質(zhì)量意識，嚴(yán)格拼接模板。2、模板出場時，對模板進(jìn)行試拼，并進(jìn)行編號。通病六：缺棱掉角產(chǎn)生原因：1、拆模時間過早，拆模時砼強(qiáng)度較低，加之工人強(qiáng)拉硬拽，拆模碰撞而使邊角砼掉落。2、漏漿而使邊角砼水泥漿較少，造成邊角砼強(qiáng)度較低，并形成砼刺，拆模時易造成破損。3、鋼筋綁扎安裝不規(guī)范，在拆模時碰撞鋼筋而使砼剝落。4、拆模加工不合理。預(yù)防措施：1、控制拆模時間，嚴(yán)禁拆模過早，拆模時嚴(yán)禁強(qiáng)拉硬拽。2、砼澆筑前檢查止?jié){措施是否落實(shí)到位，避免漏漿和形成砼刺。3、鋼筋加工和安裝應(yīng)規(guī)范，砼施工過程中防止外漏鋼筋變形，變形后及時矯正，以免脫模時碰撞變形鋼筋而損傷砼。4、模板加工要合理。通病七：張拉后預(yù)應(yīng)力筋預(yù)留過短產(chǎn)生原因：1、施工單位質(zhì)量管理意識不強(qiáng)。2、沒有嚴(yán)格進(jìn)行三級技術(shù)交底。預(yù)防措施：1、應(yīng)對梁板張拉后預(yù)留預(yù)應(yīng)力筋長度引起重視。2、嚴(yán)格執(zhí)行三級技術(shù)交底制度。預(yù)防措施：1、應(yīng)將預(yù)應(yīng)力筋全部用水泥漿封住。通病九：模板水紋產(chǎn)生原因：1、砼塌落度偏大，振搗時砼離析致使水泥漿上浮集中形成水紋。2、布料分層厚度過大，或分層厚度符合要求時，振搗棒不能或未能插入下層砼振搗，使布料交接面局部漏振形成水紋。3、布料和振搗時間間隔過長，或?qū)е路謱映鲰偶倌虺跄?，形成水波紋。4、過振使水泥漿提升到一個層面，即使振搗器插入下層，也不能全部分散集中的水泥漿。5、澆筑不連續(xù)或上下層之間振搗不到位，產(chǎn)生施工冷縫，外觀上形成水紋。6、砼保水性差，致使分層處水泥漿集中。7、附著式振搗器過振。預(yù)防措施：1、經(jīng)常測定砂石料含水量，根據(jù)原材料含水量調(diào)整加水量；對攪拌站進(jìn)行日常維修檢查，確保計量系統(tǒng)準(zhǔn)確；每盤砼控制攪拌時間，運(yùn)輸時罐車以一定速度轉(zhuǎn)動，防止離析。2、嚴(yán)格控制塌落度，嚴(yán)禁使用較大塌落度，若距離較近可以不用罐車運(yùn)輸?shù)模M量不要用罐車運(yùn)輸。3、腹板澆筑時，按照每段4-5cm分段，30-40cm分層，振搗間距控制在20-30cm，振搗上層砼時振搗棒必須插入下層砼中進(jìn)行振搗，防止漏振和過振以及形成冷縫。4、嚴(yán)格控制布料和振搗間隔時間，避免時間過長。5、使用優(yōu)質(zhì)減水劑，保證減水劑和水泥適應(yīng)性好，使砼具有良好的保水性。6、合理組織施工，保證連續(xù)施工。通病十：養(yǎng)生用水不達(dá)標(biāo)致使部分梁體表面水漬嚴(yán)重產(chǎn)生原因：1、地下水源不達(dá)標(biāo)。2、過濾處置不到位，對過濾砂的沖洗、更換頻率不夠。3、噴淋連續(xù)開啟時間太長。預(yù)防措施：1、設(shè)置能滿足養(yǎng)生要求的過濾水池，對過濾用砂要經(jīng)常進(jìn)行沖洗、更換。2、噴淋養(yǎng)生要有專人負(fù)責(zé)，采取間斷的開啟方式，只要達(dá)到保濕養(yǎng)生條件即可，每片梁要做到上蓋土工布，箱內(nèi)及兩側(cè)共布置三根養(yǎng)生管為宜。通病十一：翼緣板環(huán)形鋼筋參差不齊產(chǎn)生原因：1、頂板鋼筋未采用數(shù)控彎曲機(jī)制作。2、頂板鋼筋與腹板鋼筋產(chǎn)生干擾。3、頂板鋼筋與側(cè)模板豎梁產(chǎn)生干擾。4、人工澆筑砼時，踩踏頂板鋼筋，導(dǎo)致變形。預(yù)防措施：1、采用數(shù)控彎曲機(jī)制作底腹板、頂板鋼筋，確保加工準(zhǔn)確。2、在腹板模板加工的時候，要充分考慮到頂板梳齒板卡槽與側(cè)模板豎梁位置關(guān)系，以免頂板鋼筋與側(cè)模板豎梁產(chǎn)生干擾。3、頂板鋼筋安裝就位后，因采取措施進(jìn)行固定，以保證其線形整齊。4、適當(dāng)增加頂板架立筋數(shù)量。5、砼澆筑后，對頂板環(huán)形鋼筋變形較大的地方，采取措施進(jìn)行校正。通病十二：鋼筋保護(hù)層厚度不足表現(xiàn)形式：底板、腹板及頂板鋼筋保護(hù)層厚度過小，達(dá)不到設(shè)計保護(hù)厚度要求，甚至出現(xiàn)漏筋。產(chǎn)生原因；1、腹板穿心墊塊厚度不足，或者布置密度過小、不均勻，砼施工時擠壓向外造成；未采用數(shù)控設(shè)備進(jìn)行鋼筋加工致使鋼筋加工尺寸不準(zhǔn)確，偏差過大。2、底板墊塊密度不夠或綁扎不牢固，在砼澆筑時推擠移位造成底板鋼筋下沉而導(dǎo)致保護(hù)層厚度不足。3、鋼筋骨架綁扎不牢固，綁扎點(diǎn)位不滿足要求，砼澆筑過程中部分鋼筋變形移位。4、澆筑砼時內(nèi)模上浮，導(dǎo)致頂板保護(hù)層厚度不足。5、內(nèi)模上浮使頂板鋼筋骨架隨之上浮，在梁高不變的情況下，導(dǎo)致頂板保護(hù)層厚度不足。6、振搗時，插入式振搗器令鋼筋局部變形。預(yù)防措施：1、根據(jù)設(shè)計凈保護(hù)層厚度，選擇厚度、強(qiáng)度滿足要求的穿心墊塊，布置密度要能夠保證砼施工時，骨架不變形扭曲。2、要求墊塊密度每平米不得小于4個，相鄰墊塊間距不大于60cm，并保證在砼澆筑和插入式振搗器振搗時，局部鋼筋不變形。3、嚴(yán)格按照設(shè)計尺寸下料，應(yīng)使用鋼筋彎曲機(jī)進(jìn)行加工，加工尺寸偏差過大的半成品鋼筋不得進(jìn)行綁扎。4、鋼筋胎架應(yīng)制作規(guī)范、標(biāo)準(zhǔn)，半成品鋼筋在胎架上安裝、綁扎應(yīng)規(guī)范、標(biāo)準(zhǔn)、牢固，鋼筋骨架吊移至臺座時應(yīng)多點(diǎn)起吊，防止變形，吊至臺座后應(yīng)進(jìn)行矯正。5、在兩側(cè)腹板鋼筋骨架焊接支撐定位鋼筋，防止內(nèi)模偏移；內(nèi)模安裝到位后，檢查兩側(cè)腹板厚度，符合要求后固定內(nèi)模，防止砼澆筑時上浮。6、使用插入式振搗器振搗時，盡量不要觸碰鋼筋骨架，防止鋼筋局部變形。通病十三：曲線孔道壓漿不密實(shí)產(chǎn)生原因：1、灰漿配合比不當(dāng)，如所用的水泥泌水率高，水灰比大，自收縮過大。2、現(xiàn)場未嚴(yán)格按照設(shè)計配合比計量拌制，實(shí)際拌制的水泥漿過稀、性能差。3、管道排氣孔堵塞，灌漿時空氣無法徹底排出。4、灰漿在終端溢出后持荷繼續(xù)加壓時間不足或壓力不足。5、未采用真空輔助壓漿措施。預(yù)防措施：1、采用真空壓漿工藝，并在大面施工前進(jìn)行多次真空壓漿工藝試驗(yàn)，不斷優(yōu)化水泥漿配比，確定施工工藝參數(shù)。2、現(xiàn)場水泥漿拌制時嚴(yán)格計量，并測定水泥漿稠度，合格后進(jìn)行壓漿。3、壓漿前先抽真空，在保證管道暢通、真空負(fù)壓達(dá)到要求后開始壓漿。4、灰漿在終端溢出濃漿后持壓2min，若壓力下降要進(jìn)行二次補(bǔ)壓，壓力恒定后關(guān)閉出漿口持荷5min。通病十四：波紋管位置不準(zhǔn)確產(chǎn)生原因：1、嚴(yán)格按照波紋管設(shè)計坐標(biāo)進(jìn)行定位。預(yù)防措施：1、嚴(yán)格按照設(shè)計波紋管坐標(biāo)進(jìn)行定位。2、腹板砼用30振搗棒和50振搗棒配合使用。通病十五：箱梁幾何尺寸超標(biāo)表現(xiàn)形式：在箱梁的預(yù)制施工中往往會出現(xiàn)幾何尺寸的超標(biāo)，超標(biāo)的部位如：梁長、梁寬、頂板厚度、底板厚度及出現(xiàn)錯臺等現(xiàn)象。產(chǎn)生原因：1、模板固定不牢，導(dǎo)致模板變形、移位。2、砼施工時，對砼頂面高度控制不準(zhǔn)。預(yù)防措施：1、箱梁模板采用整體式結(jié)構(gòu)，以減少拼縫并保證有足夠的剛度，防止變形。2、內(nèi)、外模和端模、底模，安裝位置準(zhǔn)確，相互之間的連接要堅(jiān)固可靠，防止?jié)仓r內(nèi)模的上浮和移位。3、箱梁底板砼澆筑時，在箱內(nèi)設(shè)置足夠的照明裝置，確保施工人員看清控制澆筑厚度的標(biāo)尺。通病十六：箱梁腹板冷縫表現(xiàn)形式：箱梁在腹板位置出現(xiàn)水平方向的色差、水波線、蜂窩麻面。原因分析：1、箱梁澆筑時分層、分段時間間隔過長，澆筑上層時，下層初凝，上層振動棒無法深入到下層砼中，在兩層交界面出現(xiàn)的蜂窩麻面現(xiàn)象。2、澆筑時下層表層形成水泥稀漿，上層澆筑時振動棒插入深度不夠，使得兩層界面出現(xiàn)的色差現(xiàn)象。3、氣溫較高，上層沒有來得及澆筑，下層已初凝，在兩層交界面形成的色差現(xiàn)象。預(yù)防措施：1、控制拌合能力及澆筑時間，適當(dāng)控制砼的澆筑長度，在下層初凝前澆筑上層。2、澆筑時振搗棒插