工藝危害分析(PHA)管理規(guī)范.doc

工藝危害分析(PHA)管理規(guī)范編 制 人：_審 核 人：_批 準 人：_修訂日期：_發(fā)布日期：_實施日期：_目錄1 范圍和應用領域11.1 目的11.2 適用范圍11.3 應用領域12 參考文件13 術語和定義13.1 共因失效(CCF)13.2 高危害工藝（HHP）14 職責14.1 集團公司安全環(huán)保部14.2 集團公司所屬科研和設計單位14.3 企業(yè)HSE管理委員會14.4 PHA項目負責人14.5 PHA工作組14.6 PHA專業(yè)支持組25 管理要求25.1 應用類型25.2 PHA實施步驟35.3 計劃和準備35.4 危害辨識45.5 后果分析45.6 危害分析55.7 風險評估75.8 建議的提出、回復和關閉75.9 PHA報告85.10 建議的追蹤86 管理系統(tǒng)86.1 資源支持86.2 管理記錄96.3 審核要求96.4 復核與更新96.5 偏離管理96.6 培訓和溝通96.7 解釋9附錄A PHA再確認方法10A.1 概述10A.2 程序10附錄B PHA實施時機示意圖12附錄C PHA流程圖13附錄D 定性風險評估規(guī)則14D.1 概述14D.2 聲明14D.3 評估程序14D.4 定性風險評估方法14附錄E ：PHA報告編制指南18E.1 封面18E.2 目次18E.3 工作組成員的簽名頁18E.4 直線組織管理層對建議措施的回復18E.5 工作組的成員和資格18E.6 分析結論18E.7 分析過程18附錄F ：相關記錄編制基本要求20F.1 工作任務書20F.2 PHA工作計劃20F.3 化學品相互反應矩陣20F.4 通用危害檢查表20F.5 封閉性失效檢查表21F.6 人為因素檢查表21F.7 本質安全工藝檢查表21F.8 What If/Checklist 檢查表22F.9 PHA再確認檢查表2223 / 28工藝危害分析(PHA)管理規(guī)范1 范圍和應用領域1.1 目的為規(guī)范、統(tǒng)一工藝危害分析（以下簡稱PHA）的方法，辨識、評估和控制設計、施工、生產(chǎn)過程中的危害，以預防工藝危害事故的發(fā)生，特制定本規(guī)范。1.2 適用范圍本規(guī)范適用于包鋁鋁廠及所屬生產(chǎn)、科研、施工作業(yè)、設計及具有生產(chǎn)性質的服務單位。1.3 應用領域本規(guī)范應用于工藝安全管理活動。2 參考文件a) 集團公司HSE管理手冊；b) 集團公司HSE制度管理規(guī)范；c) 集團公司工藝安全管理規(guī)范。3 術語和定義本規(guī)范采用工藝安全管理規(guī)范和下列的術語和定義。3.1 工藝(Process)： 與生產(chǎn)、處理、存放及使用物料有關的活動，包括相關的設備和技術。3.2 設施(Facility)： 指工藝運行需用的實體， 如建筑、 設備、 容器、 管道、 閥門、 儀器及 控制邏輯等等。3.3 危害(Hazard)： 可能造成人員傷害、財產(chǎn)損失、或環(huán)境危害等的物理或化學條件。3.4 工藝危害(Process Hazard)：與低危害操作（LHO）相關的危害指的是較低可能性將導致死亡或對身體健康造成不可恢復影響的危害， 如：火災、毒性物質暴露、機械性危害、熱暴露及窒息等。 高危害工藝（HHP：任何制造、處理、貯存或使用某些危害性物質的活動，這些危害性物質在釋放或點燃時，由于急性中毒、可燃性、爆炸性、腐蝕性、熱不穩(wěn)定性或壓縮，可能造成死亡、不可康復的人員健康影響、重大的財產(chǎn)損失、環(huán)境損害或廠外影響。3.5 有害物質(Hazard substance)： 指在泄放時或釋放能量時會造成嚴重的人員傷害、重大的財產(chǎn)損失、或嚴重的環(huán)境危害的化學物質或材料。3.6 工藝危害分析(PHA)： 由“工藝危害評審(PHR)”和“后果分析(CA)”兩部分組成。它采用有組織的系統(tǒng)化的研究方法，以尋求控制危害的各方面的一致性意見，并將結果歸檔，用于將來的跟進、應急計劃以及與該工藝過程有關的操作、維護人員的培訓。3.7 工藝危害評審(PHR)： 運用公認的評價方法全面而系統(tǒng)地評價工藝設施，以識別和控制危害。3.8 后果分析(CA)： 用于評估在工藝過程失去工程控制或管理控制時可能發(fā)生的危害事件所導致的直接的不良影響。3.9 工藝安全管理(PSM)： 旨在通過對化學物質和生產(chǎn)工藝中的各種危害進行識別、了解和控制，防止出現(xiàn)嚴重的工藝事故，避免對工廠、社區(qū)造成重大的生命或財產(chǎn)損失，以及對環(huán)境造成破壞。3.10共因失效(CCF)在一個系統(tǒng)中,由于某種共同原因引起兩個或兩個以上單元同時失效。3.11高危害工藝（HHP）任何制造、處理、貯存或使用某些危害性物質的活動，這些危害性物質在釋放或點燃時，由于急性中毒、可燃性、爆炸性、腐蝕性、熱不穩(wěn)定性或壓縮，可能造成死亡、不可康復的人員健康影響、重大的財產(chǎn)損失、環(huán)境損害或廠外影響。4 職責各級直線組織管理層有責任貫徹實施本規(guī)范。4.1 包鋁鋁廠安全委員會的職責：負責組織制定、審批、維護包鋁鋁廠工藝危害分析管理規(guī)范，監(jiān)督本規(guī)范的執(zhí)行過程，評估實施效果，并提供相關資源。4.2 包鋁鋁廠所屬科研和設計單位的職責：負責辨識、評估本質安全技術的應用。4.3 包鋁鋁廠工藝安全分委會HSE管理委員會的職責；負責對本鋁廠PHA管理工作提供總體策劃和指導，組織制定PHA管理程序，監(jiān)督并審核工藝危害分析管理的執(zhí)行和落實。4.4 PHA項目負責人制定本項目PHA實施計劃；下達工作組工作任務書；選擇工作組成員：監(jiān)督工作組工作進展；向工作組提供足夠的資源；響應工作組的建議；追蹤已接受的建議以確保按時完成；及時與受影響的人員溝通PHA結果；定期審核PHA計劃以確保其有效性。4.5 PHA工作組按PHA工作任務書規(guī)定的時限完成PHA活動。4.5.1 PHA工作組長a） 按PHA工作計劃組織實施PHA，并使用與所研究對象的危害嚴重性相一致的方法或使用PHA工作任務書所建議的分析方法進行研究。b） 指導工作組的活動和方向。c） 確保與工作任務書和適用標準的符合性以及分析的徹底性。d） 指導分析過程直至其結束，保證分析能按時完成。e） 將分析進展通報直線組織管理層，包括危害辨識的重大新發(fā)現(xiàn)或影響分析按時完成的障礙。f） 按計劃完成工作組最終報告。g） 保證分析工作和成果的文件化及其移交。4.5.2 全程參加的工作組成員的職責：a） 積極參加會議、現(xiàn)場察看和分析。b） 優(yōu)先完成工作組計劃日程中分配的任務。c） 定期查看所分析的裝置現(xiàn)場，加強對設備、管道、控制、程序、任務、流程異常和故障事件的后果，以及易受外界影響的薄弱環(huán)節(jié)等的了解。d） 清楚地辨識主要危害，并盡可能提出具體的預防、控制建議。e） 對所分析的工藝是否可安全操作給出結論。4.5.3 非全程參加的工作組成員的職責：a） 參加與專業(yè)知識有關部分的PHA會議。b） 按工作組組長的要求為PHA提供意見。4.5 .4 PHA專業(yè)支持組包鋁鋁廠應根據(jù)工藝安全管理和行為安全管理相關要求組建技術支持專業(yè)組，并建立專家?guī)?。PHA專業(yè)支持組應履行下列職責：a） 制定包鋁鋁廠工藝危害管理相關標準；b） 提供PHA技術支持和方法指南；c） 組織PHA培訓；d） 對重大項目的PHA結果進行審核；e） 其它有關(工藝安全管理) 的服務和咨詢，包括爆炸和火災分析、廠內事故調查、危險的公用設備設計指導、法律法規(guī)符合性。5. 管理要求5.1應用類型a）下列情況之一者應進行PHA：1) 研究和技術開發(fā)；2) 新改擴建項目；3) 在用裝置；4) 封存裝置；5) 裝置拆除。b）PHA也可有效地應用于以下情況：1) 變更管理活動；2) 事故調查；3) 所貯存的物質性質、數(shù)量符合高危害工藝定義的倉庫、罐區(qū)和其它貯存設施；4) 貯存物質的性質和數(shù)量符合高危害工藝定義的實驗裝置；5.1.1 研究和技術開發(fā)對于存在危害性物質的工藝,研究和技術開發(fā)單位應組織進行PHA。重點應當考慮和評估本質安全工藝并文件化。5.1.2 新改擴建項目在新裝置開車前應對所有工藝進行PHA，包括：a）篩選性工藝危害評審在項目建議書編制階段進行危害辨識，提出對項目產(chǎn)生方向性影響的建議，減少危害（包括考慮使用本質安全的技術）。 b）項目批準前PHA1）在項目批準前（可行性研究階段），對“篩選性工藝危害評審”后，項目范圍或設計的變更進行評審、確認所有工藝危害均已辨識并得到有效控制；2）按照國家法規(guī)要求進行了安全預評價的項目，可以不再進行項目批準前PHA。c）開車前的PHA1）在設計單位給出設計圖后（初設階段），評審前期的評審報告（包括安全預評價報告），并進行系統(tǒng)地和深入地分析，辨識所有工藝危害和事件/事故，并提出消除或控制工藝危害的建議。2）施工圖設計及施工建設過程中出現(xiàn)的重大變更應進行工藝危害評審。3）在開車前必須完成開車前的工藝危害分析。d）最終工藝安全報告1）最終工藝安全報告是篩選性工藝危害評審、項目批準前工藝危害分析、開車前的工藝危害分析，以及所有在項目工程階段涉及工藝安全方面的文件的匯編，該報告應交給設施擁有單位作為設施永久PHA檔案的一部分。2） 該報告應在裝置“啟動前安全檢查”前完成，并作為啟動前安全檢查的一項重要確認內容。5.1.3 在役裝置在工藝裝置的整個使用壽命期內進行的PHA（在役裝置PHA），包括：a）PHA基準1）PHA基準是工藝危害的初始評審，可作為周期性PHA或再評估的基礎。PHA基準可能是初始評審報告；也可能是上一次評審報告或上一次再確認報告；再確認的方法見附件A。2）對于在開車期間未出現(xiàn)影響工藝安全變更的新裝置，其最終工藝安全報告經(jīng)過再確認可作為PHA基準。對于開車期間有可能影響工藝安全的變更的新裝置，在開車后一年內將重新進行PHA。b）PHA周期1）PHA基準應確定下一次PHA時間。2）周期性的PHA至少5年進行一次，對于油氣處理、煉化裝置等高危害工藝周期性的PHA評審間隔不得超過3年；對于發(fā)生多次工藝安全事故、有重大的危害或經(jīng)常進行重大變更的工藝，評審間隔不得超過3年。3）周期性PHA可采用再確認 (見附件A)的形式來更新，應作為下一周期性再確認的基準。5.1.3 PHA的實施時機見附錄B。5.2 PHA實施步驟PHA過程通常分為計劃和準備、危害辨識、后果分析、危害評估、風險評估、建議的提出、回復和關閉、PHA報告、建議的追蹤9個步驟。具體流程見附件C5.3 計劃和準備直線組織管理層應制定PHA工作任務書，規(guī)定PHA工作組職責、任務和目標，選擇工作組成員、提供工作組所需的資源和必需的培訓。5.3.1 PHA工作組成員的選擇工作組實際參加的人數(shù)可以根據(jù)需要和目的來確定。工作組內全程參加人數(shù)一般以5人6人為宜。根據(jù)PHA研究對象所需的專業(yè)技術和能力來選擇工作組成員，工作組成員應具備以下技能：a) 了解與工藝和設備操作有關的基礎科學和技術，以及設備設計依據(jù)；b) 工藝或系統(tǒng)的實際操作經(jīng)驗；c) 工藝或系統(tǒng)的實際維修經(jīng)驗；d) 接受過在選擇和使用危害評估方法的資格培訓，或對所使用的專門方法有豐富的經(jīng)驗；e) 為完成分析所需的其它相關知識或專業(yè)技術（如機械完整性、自動化等）。 5.3.2 PHA工作組成員的培訓a) 工作組的組長或全程參加的人員在選擇和應用PHA方法方面應經(jīng)過培訓，并有參加工藝危害分析的經(jīng)驗。b) 其他成員應接受有關PHA步驟以及研究所要用到的PHA方法的培訓。5.3.3 PHA工作組的準備a) 工作組組長應組織工作組成員研討PHA工作任務書，分析工作的目標、范圍、要求完成的b) 時間及所需資源等。c) 工作組必須制定工藝危害分析的工作計劃，包括工作組成員任務、完成計劃的總體時間表。d) 工藝技術資料的準備。e) 直線組織管理層負責提供最新的工藝技術資料包，工藝技術資料包包括但不限于以下內容：物料的危害；工藝設計依據(jù)；設備設計依據(jù)；操作規(guī)程；標準操作條件以及安全操作極限；自上次PHA以來的變更管理文件；自上次PHA以來的事故的調查報告；上幾次PHA報告。5.4 危害辨識在工藝危害分析的起始階段必須對工藝危害加以辨識并列出清單。一般是對有可能導致火災、爆炸、有毒有害物質泄漏或不可康復的人員健康影響的危害。列出的危害清單用于下一步分析，以便進行有重點的討論，并應包括在PHA最終報告中。5.4.1危害辨識技術（方法/輸入）以下所列的是可能有助于辨識和歸類工藝危害的技術：審閱待分析的工藝和類似裝置的事故調查報告及以往的PHA報告；審閱變更管理文件；通用危害辨識檢查表見附件F；化學品相互反應矩陣見附件F；封閉性失效檢查表見附件F；經(jīng)驗，如專家、顧問等。5.4.2裝置現(xiàn)場察看工作組對所分析的裝置進行現(xiàn)場察看。有相關操作經(jīng)驗的工作組成員應當作為現(xiàn)場察看的向導。在現(xiàn)場察看時，工作組應將裝置與工藝流程圖（P&IDs）作對照，確定圖紙的準確性。現(xiàn)場察看是為了確保工作組對所分析的工藝和區(qū)域布置有清楚的了解，并辨識、補充完善危害清單。5.5 后果分析后果分析的目的是幫助工作組了解潛在傷害的類型、嚴重性和數(shù)量，可能的財產(chǎn)損失以及重大的環(huán)境影響。5.5.1工作組應針對危害辨識清單進行后果分析，可采用定性或定量的方法進行。在后果分析時應考慮以下內容： a) 所造成事件/事故的類型（如火災、爆炸或暴露于毒性物質）。b) 可能的釋放量。c) 事件/事故的后果(如：影響范圍毒性物質濃度、熱影響、超壓或顯著的環(huán)境影響等)。d) 可能受安全和健康影響的人員（含周邊的人員），包括評估其潛在的傷害類型和嚴重性。5.5.2 后果分析方法1）PHA工作組應辨識危害事件/事故的場景。假設所有硬件和軟件防護措施都失效，危害事件/事故能導致的最壞后果，如毒性物質釋放、爆炸、火災、泄漏等危害。2）用定性或定量的方法進行后果評估。3） 辨識現(xiàn)有的硬件和軟件方面的防護措施。5.6 危害分析工作組應對工藝進行系統(tǒng)的、綜合的研究和分析，工作內容包括： 1) 辨識每個危害事件/事故可能出現(xiàn)的所有方式；2) 辨識針對這些危害事件現(xiàn)有的防護措施；3) 對每個防護措施的完整性和可靠性的評估。辨識和定義所有潛在的危害事件/事故和現(xiàn)有的防護措施非常重要，并與第5.2.2條款中所描述的工藝危害辨識活動是完全分開的活動。5.6.1方法選擇故障假設/檢查表法和危險和可操作性研究是一個工藝設施PHA的基本方法。而對于高危害工藝中的關鍵性工段、組件或單元操作的分析，可采用更深入的方法（如，故障模式和影響分析FMEA或故障樹），這些高危害工藝往往可因自控系統(tǒng)失效導致危害事件/事故的迅速引發(fā)或升級?？蛇x用的工藝危害評估方法有： 故障假設/檢查表 (What If/ Checklist) 故障假設/檢查表法組合了兩個基本危害分析方法：故障假設法和檢查表法。故障假設法運用頭腦風暴的形式，讓工作組對研究的對象提出各種可能故障問題的假設，然后辨識現(xiàn)有的防護措施并判斷其完整性和可靠性，需要時提出建議措施。 檢查表法利用預先準備的檢查表，對研究對象進行逐項查對，如有漏項應進行判斷，需要時提出建議措施。檢查表見附件D。失效模式和影響分析 (FMEA) FMEA法是有條理地研究個別組件失效模式及其對整個系統(tǒng)的影響。研究的結果可用于辨識共因失效以及導致危害事件/事故的單一組件失效。FMEA也幫助辨識防護措施，以及提供研究概率和風險的方法。 危險和可操作性研究(HAZOP) HAZOP是有條理有組織地研究工藝各種參數(shù)偏離的形成原因及其對整個工藝系統(tǒng)的影響。此項研究的結果可用來辨識哪些標準操作條件的偏離可能造成危害事件/事故。HAZOP同時也辨識防護措施。 故障樹分析（FTA） FTA使用邏輯圖來描述所有導致特定頂端事件的故障路徑。分析是從一特定的頂端事件作為開始，邏輯推導出產(chǎn)生頂端事件所需的多系列子事件（或分支）。5.6.2方法應用在應用工藝危害分析方法時,應考慮方法的適用性。影響方法適用性的因素包括：研究對象的性質、危險性的大小、復雜程度以及所能獲得的資料數(shù)據(jù)等。5.6.3防護措施辨識為了解現(xiàn)有防護措施的完整性，工作組在分析時，應當依據(jù)以下準則： 1） 獨立性防護措施的成功發(fā)揮作用是否取決于其它系統(tǒng)的成功操作？2） 可信性防護措施是否具有高度可靠性？是否需要人的動作？3） 可審核性防護措施的設計是否易于定期驗證或測試？4）完整性防護措施是否以正確的方式安裝和維護？5.6.4 人為因素分析人為因素分析包括人員及其工作環(huán)境如何相互作用的所有方面，包括日常和應急情況。在PHA的內容中，人為因素主要關注人員與其工作環(huán)境中的設備、系統(tǒng)和信息之間的關系。在PHA過程中重點是辨識和避免人為失誤可能發(fā)生的情況。人為因素主要考慮以下領域： 人體工效學；人機界面；注意力分散；培訓、技能和表現(xiàn)；操作、維修程序。a) 為最大限度地降低事故發(fā)生的可能性，工作組在整個PHA過程中將特別考慮人為因素。在現(xiàn)場察看所分析的裝置以及在應用工藝危害分析方法辨識危害事件/事故和考慮防護措施等活動時，均應詳盡考慮人為因素。 b) 方法對于大多數(shù)裝置，PHA重點應當放在利用工作組成員的專長上，包括操作人員和維修人員的經(jīng)驗，以幫助認定和突出某些由于人與工藝的相互影響很有可能引起工藝不正常、使工藝事故逐步升級或削弱工藝防護措施性能等情況。潛在人為失誤的情況可能涉及以下一種或更多的因素：有缺陷的操作程序；數(shù)量不夠，或不可操作及易誤導操作人員的儀表；不合理的布置或控制設計；不合理的任務分配；沒有進行有效溝通；矛盾的優(yōu)先順序。此外，可以運用人為因素檢查表（見附件F）幫助工作組辨識和評估人為因素，或者使用“故障假設/檢查表”作為人為因素分析的方法。c) 現(xiàn)場察看現(xiàn)場察看提供了極好的機會來辨識人為因素問題，特別是吸取操作人員和維修人員的經(jīng)驗。在現(xiàn)場察看時，工作組應觀察有人機界面的地方并關注工藝安全非常重要的地方。 工作組應評審關鍵信息的顯示、聯(lián)鎖按鈕的位置和標識、儀表標識、警報排列和其它控制項等。關鍵是控制室（如：中控室、DCS室)的環(huán)境（如照明、通訊能力、噪聲、布置）。此外還應考慮應急防護裝備的配備、是否容易獲取以及裝備的有效性。d） 辨識危害事件/事故在應用PHA方法時，工作組應辨識以操作者為事故鏈始發(fā)者的危害事件/事故。在這些危害事件/事故中，操作者得到的是明確指示還是含糊的指示？在極度依賴人員操作的工藝中，按次序對操作程序進行分析，重點應放在辨識可能出現(xiàn)人為失誤的情況。 e）防護措施辨識工作組在分析潛在危害的防護措施時，應考慮人為因素。當操作員的干預是防護措施起作用的必要條件時，工作組應考慮操作者是否有能力順利完成所要求的規(guī)定動作，以及其它可能妨礙操作者完成動作的因素。 5.6.5裝置定點評審裝置定點評審時，應考慮選址、平面布置、建筑物結構和功能設計等是否符合相應的法律、法規(guī)與規(guī)范要求，并按本規(guī)范進行周期性評審和更新。5.6.6本質安全工藝 a）與工藝有關的工藝物料的基本化學特性（如毒性、易燃性和反應性）、物料處理的物理條件（如溫度和壓力）、工藝設備的特性、或是這些因素的綜合危害，應當通過從根本上消除而不是控制的方法，達到提高工藝本質安全水平的目的。因此，使用本質安全工藝技術是一種實現(xiàn)安全設計和操作的方法。b）本方法依賴于工藝和設備的內在安全特征以杜絕出現(xiàn)人員傷害、財產(chǎn)損失和環(huán)境影響，而不是依賴于防止或阻止事故的控制系統(tǒng)、聯(lián)鎖或規(guī)程。c）對所有新改擴建項目必須要求設計單位進行本質安全分析。d）實現(xiàn)工藝本質安全的方法采用以下5個原則： 盡量少用危害物質（如生成后立刻消耗毒性中間體以限制它在工藝流程中的存量）； 采用低危害物料替代高危害物料（取代/消除）；采用低危害性工藝條件（如低壓）或低危害性物料形態(tài)（緩和/減弱） ；裝置的設計將危害物料釋放量或能量的影響降至最?。ㄈ缛萜髦圃熳阋猿惺軆炔磕墚a(chǎn)生的最高壓力，這樣既消除了由于超壓造成設備失效的可能性，又不需要使用壓力安全釋放裝置）； 裝置的設計使發(fā)生操作失誤的可能性減低到最小，或增加對操作失誤的容忍度。 f） 在工藝的生命周期內任何時候都可以發(fā)現(xiàn)提高工藝本質安全水平的機會。但設計組織單位應當認識到考慮本質安全的最好時機是在項目的可行性研究階段。如果本質安全工藝概念在此階段應用，它們能相對容易并經(jīng)濟有效地加以實施。 本質安全工藝檢查表見附件F。1) 風險評估 5.7.1工作組應考慮辨識出的危害事件/事故的風險。根據(jù)風險等級最終確定是否應提出建議。 5.7.2風險是事件的嚴重性（后果）與其出現(xiàn)可能性（概率）的綜合度量。工作組不要因為后果嚴重就提出建議，這樣可能導致資源的浪費。5.7.3工作組應用本規(guī)范所列工藝危害分析方法（如故障假設/檢查表，HAZOP，F(xiàn)MEA等），通過危害辨識、防護措施分析等各階段，定性地提出每個危害事件出現(xiàn)的可能性。工作組運用此信息，結合危害事件/事故的后果，對每個事件的風險進行定性評估，并決定該風險是否是可接受的。 5.7.4風險評估方法可采用定性風險矩陣（見附件D）和LEC法。5.8 建議的提出、回復和關閉5.8.1提出PHA建議在提出PHA建議時應考慮以下的關鍵因素：建議內容應與工藝危害和危害事件/事故直接相關；風險等級；建議應明確而可行。建議不應給出一個特定的設計解決方案。因為它可能妨礙創(chuàng)新的或更經(jīng)濟有效的設計提出。解決方案的詳細設計應由指定完成建議任務的人員落實。 5.8.2建議的文件化在制定建議時工作組應：參考PHA中的分析內容；表述清楚、簡潔。 5.8.3建議的回復a) 來自PHA的建議應由直線組織管理層加以審核。直線組織管理層應采用完全接受建議，或是修改后接受或是拒絕此建議的方式做出書面回復。b) 出現(xiàn)以下條件之一者，直線組織管理層可以拒絕建議，并以書面形式回復。l 建議所依據(jù)的分析是建立在確實有錯誤的資料上；l 建議對于保護員工或承包商的安全和健康不是必需的；l 另有可供選擇的方法能提供足夠的保護；l 建議是不可行的.c）直線組織管理層可以采用以下形式修改建議：(1) 修改建議 在某種情況下，PHA建議可能被修改以實施另一種解決方案。(2) 改變建議預定完成日期 如果建議不能在已規(guī)定的日期前完成，應書面說明原因并制定控制措施，確定新的完成日期。(3) 取消以前接受的建議 必須有詳細和完整的文件闡明取消建議的正當理由。此文件應包含支持變更的原因、思路和支持變更的計算或文件。所有對建議的修改和關閉必須加以文件化，經(jīng)直線組織管理層批準并歸入PHA檔案。5.8.5關閉一旦直線組織管理層對建議作出回復，建議即關閉。5.9 PHA報告 工藝危害分析最終報告的目的是將工作組的工作正式文件化。該文件向直線組織管理層提供了工作組的工作成果。 5.9.1要求1) PHA報告應文字簡潔，內容詳盡，便于相關人員清楚地了解工藝內在的危害、潛在的危害事件/事故、控制危害的防護措施和防護措施失效的后果。 2) 工作組用來提出建議的思路和依據(jù)應在報告的相關章節(jié)中完整的描述。應為負責制定解決方案的人員提供詳細的信息。這些資料有助于在以后的工藝危害分析中避免重復工作。 3) PHA報告原件必須包括工作組工作的所有文件，包括故障樹、計算、參考材料目錄和其它有關的支持性文件等。PHA報告應在裝置的使用壽命期內一直予以存檔。 5.9.2批準與分發(fā)PHA報告應由PHA項目組的主管領導批準后方可分發(fā)。其分發(fā)范圍可以包括如下： 1）所分析裝置的領導； 2) 工作組每個成員 ；3) 相關職能部門。5.9.3 PHA報告格式報告格式及附錄見附件E。5.9.4溝通直線組織管理層應將PHA報告的相關內容與受影響的人員進行溝通。5.10建議的追蹤5.10.1必須建立正式的系統(tǒng)來追蹤建議的完成過程。對于運行設施的PHA建議，至少應每季度發(fā)布報告列出尚未完成的建議并提交直線組織管理層和所有被指定完成建議的人員及其主管；對于新建設施的PHA建議，應由其直線組織管理層對建議的執(zhí)行進行監(jiān)督。5.10.2跟蹤報告應當醒目地標出逾期未完成的建議。建議在未完成前禁止從系統(tǒng)中刪除。5.10.3如果直線組織管理層不能保證實施計劃所需資源，應向上一級主管部門申請支持。5.10.4特殊情況處理如建議關閉后,直線組織管理層提出再次修改或拒絕建議,應經(jīng)其上一級領導書面批準后按本規(guī)范5.8.4和5.8.5條款進行。6. 管理系統(tǒng)6.1資源支持集團、片區(qū)、鋁廠現(xiàn)有資源都是協(xié)助實施本規(guī)范的可利用的資源。6.2管理記錄包鋁鋁廠安委會應負責本規(guī)范各版本的留存記錄和修改明細。6.3審核要求集團、片區(qū)、鋁廠都應把工藝和設備變更管理作為審核的一項重要內容，必要時可針對變更管理組織專項審核。6.4復核與更新本規(guī)范應定期評審和修訂，最低頻次自上一次發(fā)布起不可超過3年。6.5偏離管理6.5.1 包鋁鋁廠在依據(jù)本規(guī)范制定本單位工藝危害分析管理程序時，發(fā)生的偏離，應報專業(yè)分公司批準。6.5.2 包鋁鋁廠工藝危害分析管理程序在執(zhí)行時發(fā)生的偏離，應報公司主要領導批準。6.5.3 偏離須書面記載，其內容必須包括支持偏離理由的相關事實。每一次授權偏離的時間不能超過一年。6.6培訓和溝通本規(guī)范由包鋁鋁廠安委會負責組織培訓和溝通，相關管理、維護和操作人員都必須接受培訓。制度修訂必須在整個組織內溝通。6.7解釋本規(guī)范由包鋁鋁廠負責解釋。附錄A PHA再確認方法A.1 概述A.1.1在初始PHA完成后，按本規(guī)范規(guī)定的周期（3年或5年），應由一個符合本規(guī)范要求的工作組對PHA進行再確認，以保證PHA與工藝的實際情況相符。對于那些發(fā)生多次工藝安全事故的、具有重大危害的、或經(jīng)常發(fā)生重大變更的工藝，應考慮將再確認的間隔調整到3年以內。 A.1.2 下文所述是對以前的PHA進行再確認的過程。首先應確定上一次的PHA是否符合PHA基準的要求，以及是否按照本規(guī)范的指導意見進行的。然后，檢查自從PHA以來已實施的所有變更，確認是否對這些變更的相關危害進行了充分的分析。再確認的結果應當是一個新的、準確反映了裝置當前操作狀況的PHA基準。 A.1.3 再確認的過程包括回顧和檢查上一次的PHA以及發(fā)生的所有變更。 A.2 程序 在啟動再確認過程前，工作組應確定先前的PHA是否符合PHA基準的要求。如果確定上一次的PHA中有嚴重的不足和疏漏，那么應該做一次新的PHA，而此規(guī)則也不再適用。A.2.1資料收集 A.2.1.1必須收集大量的資料以評估自上次PHA以來實施的變更（見圖B-1）。 A.2.1.2工藝安全技術信息應齊全并符合實際情況的。A.2.2評估工藝變更 工作組的經(jīng)驗有利于確定自上次PHA以來進行變更的數(shù)量和重要性。必須對以上要求收集的資料進行審閱，以便辨別和評估已實施的變更。如果發(fā)現(xiàn)工藝上有重大變更，應重新做一次PHA。 A.2.3核實上一次PHA的質量 可以用再確認檢查表來檢查上一次的PHA的質量。對沒有完全符合檢查表要求的條目應標記出來，并在再確認的過程中加以更新和補充。此外，PHA工作組應查看上一次PHA中根據(jù)所用的方法（如故障假設法或HAZOP）及提出的問題和回答，判斷其是否仍然適用于現(xiàn)有的工藝流程情況。 A.2.4PHA完整性 上一次的PHA可能未包括所有的PHA要素，如：l 后果分析（CA）；l 裝置定點（FS）分析；l 人為因素分析；l 本質安全工藝分析。如果未使用這些分析方法，應作為補充內容加入到更新后的PHA中。 A.2.5工藝變更評審 A.2.5.1應對自上次PHA以來工藝流程中實施的變更進行評審，檢查是否在危害控制方面對這些變更進行了充分的分析。 A.2.5.2如果有些變更項目有過PHA分析，首先應檢查這些PHA，確定是否所有的危害已得到辨識，是否已經(jīng)確定最壞的后果，并解決了防護措施問題。然后將這些PHA作為一項更新內容包含在再確認的文件中。 A.2.5.3變更如沒有經(jīng)過詳細的文件化處理、或沒有進行詳細評審，建議從頭進行一次新的PHA分析。A.2.3運行經(jīng)驗如果設施的運行經(jīng)驗包括大量的工藝事故或事件，應重新做一次PHA。如果只有少數(shù)幾次意外事件，可以把相關的分析調查作為更新加入到現(xiàn)有的PHA中。 A.2.6法規(guī)變更 如果自上次PHA以來，出現(xiàn)了法律法規(guī)方面的變化，這些變動化應在有效性再確認過程中整合到PHA中。 A.2.7新的PHA基準 有效性評估的目標應當是建立一個新的PHA基準。如果可能，用修改、更新、補充然后發(fā)布先前PHA的新版本的方法來達到這個目的。如果以修改原PHA文件的方式更新PHA十分困難時，一種可行的方法是編寫一個補充文件以附件形式附在原文件后。在下一個周期結束時，這個新的基準PHA應當是下一次有效性再確認工作的起始點。事故報告操作程序工藝安全信息自上次PHA以來實施的項目更新的管道儀表圖（P&ID）機械完整性（檢查測試）報告法律法規(guī)的更新任何其他的變更文件圖A-1：PHA有效性再確認流程圖PHA建議和解決方案PSM審核結果變更管理及投運前安全審查文件最近的PHA上次PHA工作組的成員人員變更管理文件PSM關鍵設備清單有較大問題重大或多項變更？檢查PHA的文件化完成情況（見本指南PHA完成情況檢查表）運行經(jīng)驗是否進行了人為因素和本質安全分析？備注：MOC:變更管理 PSSR：啟動前安全檢查附錄B PHA實施時機示意圖附錄C PHA流程圖 工作任務書（領導小組） 選擇工作組成員及培訓（領導小組、技術支持小組） 制定本次PHA工作計劃（工作組） 資料收集（工作組）計劃和準備 頭腦風暴（工具） 現(xiàn)場查看（工具） 危害辨識清單危害辨識（工作組） 針對危害辨識清單進行分析（工具）后果分析 危害分析 人為因素分析 裝置定點分析 本質安全分析 定義危害事件 后果分析 原因分析 辨識現(xiàn)有防護措施風險評估 嚴重性的評估（14級） 可能性的評估（14級） 風險定級建議的提出、回復和關閉 提出建議（工作組） 建議的回復（領導小組） 建議的關閉（領導小組）PHA報告（工作組） 工作組完成PHA報告，并提交直線組織管理層。 由直線組織管理層進行建議的追蹤建議的追蹤（PHA小組、領導小組）附錄D 定性風險評估規(guī)則D.1 概述該規(guī)則適用于評估潛在的工藝危害事件/事故的風險。在這個規(guī)則中，首先確定事件的后果級別，分1級到4級；然后再評估現(xiàn)有的能阻止事件/事故發(fā)生的系統(tǒng)的失效頻率，也分1級到4級。綜合后果和頻率確定風險等級。該風險等級用于確定建議措施的優(yōu)先次序。D.2 聲明本規(guī)則只適用于定性風險評估，不能用于定量風險評估。當某個事件的潛在后果嚴重或是災難性時，需慎用本規(guī)則。D.3 評估程序D.3.1 步驟一應對危害事件/事故進行定義，并對危害事件/事故的后果進行定性評估。D.3.2 步驟二應對該事件發(fā)生的途徑進行評估。通常情況下，應該使用工藝危害分析方法。D.3.3 步驟三如果難以確定危害事件/事故的風險水平，就應使用本文中的風險評估程序。D.3.4 步驟四后果評估:使用表B-1中的后果評估矩陣來確定后果的級別。選擇最貼近事件的后果級別描述來確定后果級別（從1到4）。D.3.5 步驟5頻率評估:使用“表B-2簡單可能性評估矩陣”或“表B-3可能性評估矩陣”來評估事件發(fā)生的頻率。選擇最貼近事件發(fā)生率的級別描述來確定頻率級別分數(shù)（從1到4）。事件發(fā)生頻率評估應運用工藝危害分析方法。該矩陣應用于對正在討論的危害事件/事故進行針對性的評估，而不能用于整個廠區(qū)的總體評估。矩陣的對象應是某件具體的危害事件/事故，而不是用來對整個工廠進行工藝安全管理體系審查，因為它可能對一個要素或事件評分很高但對另一個的評分卻很低。D.3.6 步驟6風險評估:使用“表B-4風險評估矩陣”，綜合后果級別和頻率級別，評估出一個最終的風險等級。D.4 定性風險評估方法下文提供了使用后果評估矩陣或事件頻率評估矩陣的指導如何應用后果評估矩陣或頻率評估矩陣有三種方法。工作組應自行判斷、選擇合適的方法。D.4.1.“薄弱環(huán)節(jié)法”這種規(guī)則假設整個安全鏈的強度取決于最弱的一環(huán)。因此，用最差的單項分數(shù)（就是最高分值）進行風險評估。當工作組認為評估的事件的風險可能因為硬件和軟件系統(tǒng)中任何一個控制失效而發(fā)生，可使用這種方法。D.4.2“目標分類法”這種方法假設幾個影響頻率的因素分類中的僅有一些（或一種）直接適用于所評估的危險源。在這種情況下，選擇“目標”類別中的最差的單項分數(shù)。當某些種類比其它的類別更重要時，這種方法比較適用。l 例1：列車槽車的卸貨操作，其危險源是意外地卸錯物料；這里硬件控制措施可能相當少，而安全主要取決于卸貨員的培訓和操作紀律。事件頻率評估應著重在人為因素類別里。l 例2：對于一個高度自動化、有多重聯(lián)鎖，很少需要操作員介入的系統(tǒng)，硬件控制類別（例如檢測、可靠性）可能是最重要的。D.4.3“平衡法”分析者只需簡單地求出各項分數(shù)的平均值，然后調整為整數(shù)作為綜合分數(shù)。當工作組覺得在整體的防護措施中存在冗余的時候，可以使用這種方法。例如，一個聯(lián)鎖的失效可能通過高水平操作者的培訓和/或管理系統(tǒng)得到更正。表D-1后果評估矩陣事件/影響的類別后果類別C-1：輕微的后果類別C-2：中等的后果類別C-3：較嚴重的后果類別C-4：災難性的火災、有毒物質泄漏、爆炸、不可逆的安全、健康影響公共安全和健康沒有人員傷害或健康影響輕微的傷害或可恢復的健康影響；一次輕傷（1-2人）人員傷害或中等程度的健康影響；傷害和損失的法律責任50 100萬；一次重傷（1-2人）；一次輕傷（3-10人）人員死亡或不可逆的健康影響；傷害和損壞的法律責任超過100萬；一次死亡（1人以上）；一次重傷（3人以上）；一次輕傷（11人以上）員工的安全和健康沒有人員傷害或健康影響急救箱事件(FAC)；醫(yī)療事件(MTC)；限工事件(RWC)；一次輕傷（1-2人）損工事件(LWC)或中等程度的健康影響；一次重傷（1-2人）；一次輕傷（3-10人）一人或多人死亡或不可逆的健康影響；一次重傷（3人以上）；一次輕傷（11人以上）財務/投資影響生產(chǎn)損失/財產(chǎn)損失停產(chǎn)不超過1天；財產(chǎn)損失+生產(chǎn)損失少于50萬。停產(chǎn)1到2天；財產(chǎn)損失+生產(chǎn)損失介于50萬100萬。停產(chǎn)2到4天；財產(chǎn)損失+生產(chǎn)損失介于100萬500萬。停產(chǎn)超過4天；財產(chǎn)損失+生產(chǎn)損失大于500萬。建(構)筑損壞建(構)筑仍能實現(xiàn)功能作用，稍加修復后就能再使用，對在里面的人沒有危險。建(構)筑主要功能還能實現(xiàn)，但需要進行較大的修復，里面的人有一定受傷的風險。建(構)筑喪失完整性，對在里面的人可能造成嚴重的傷害，對一些人可能造成致命的傷害。建(構)筑被摧毀，在里面的人會受到致命傷害。環(huán)境影響廠區(qū)內的影響持續(xù)的噪音，路上有散落物等濃煙，相當嚴重的灰塵和氣味等火焰，沖擊波，有毒物泄漏嚴重火災或爆炸，廠區(qū)疏散廠區(qū)外的影響短時間的火炬排放，不尋常的噪音或散出的氣味有可能引起附近居民投訴。持續(xù)的火炬排放或噪音，令人不愉快并消散不去的氣味、灰塵和散落物?；馂暮蜔熿F影響廠區(qū)外的地區(qū)；在廠區(qū)外能感到爆炸沖擊波、大量的灰塵和散落物。重大的氣體或煙霧泄漏，大規(guī)模廠區(qū)外疏散；重大的有毒物質泄漏；對植物和動物產(chǎn)生嚴重傷害或重大事件發(fā)生。液體排放所有的或大部分的泄漏液體圍堵收集，排放量超過事故上報指南的下限。相當量的排放進入河流、水體或土壤里，影響僅限于當?shù)氐貐^(qū)，并且未造成河流、土壤的污染(以當?shù)氐沫h(huán)保要求為準)；一次漏油0.2-10噸；一次泄露化學危險品10噸以下（含10噸）。大量液體排放入水體或土壤，并有嚴重的影響，超出當?shù)胤ㄒ?guī)許可要求；一次漏油10-50噸（含50噸）；一次泄露化學危險品10-50噸（含50噸）。重大河流排放及土壤污染事故，需要很大努力恢復，對野生動植物有嚴重影響；永久的/持續(xù)的土壤和水體的污染；一次漏油50噸以上；一次泄露化學危險品50噸以上。法律影響不需要上報當?shù)卣枰蠄螽數(shù)卣數(shù)卣龀鎏幜P決定大額罰款和訴訟。媒體影響小規(guī)模的傳播，媒體未介入當?shù)孛襟w的報道全國性媒體的報道全國“頭條新聞”， 引起公眾抗議表D-2 簡單的可能性評估矩陣類 別典型的描述近似的相應量化頻率（每年）F-1極不可能現(xiàn)實中預期不會發(fā)生10-2表D-3 可能性評估矩陣性質F-1極不可能F-2一般不可能F-3可能F-4很可能硬件控制措施多道防護層a兩道或兩道以上的被動防護系統(tǒng)，互相獨立，可靠性較高。兩道或兩道以上，其中至少有一道是被動和可靠的。一個或兩個復雜的、主動的系統(tǒng)，有一定的可靠性，可能有共因失效的弱點。沒有或有一個復雜、主動的系統(tǒng)，可靠性差。檢測（針對聯(lián)鎖、機械完整性和應急系統(tǒng)）有完善的書面檢測程序，進行全面的功能檢查，效果好、故障少。定期的檢測，功能檢查可能不完全，偶爾出現(xiàn)問題。不經(jīng)常檢查，歷史上經(jīng)常出問題，檢測未被有效執(zhí)行。檢測工作不明確，沒檢查過或對出現(xiàn)的問題沒有正確處理。以往事故曾經(jīng)發(fā)生過輕微事故，沒有發(fā)生過重大事故，近期有幾次輕微事故。一次重大事故。發(fā)生過很多事故和未遂事件。及時的采取了整改行動未充分找出原因。事故原因沒有完全掌握，對整改措施是否合適存有疑問。不清楚事故原因運行經(jīng)驗員工熟悉工藝，流程不經(jīng)常出現(xiàn)異常情況，出現(xiàn)也能及時地處理。偶爾出現(xiàn)流程異常情況，大部分異常的原因被弄清楚，處理措施有效。持續(xù)出現(xiàn)小的流程異常情況，對其原因沒有完全搞清楚或進行處理，較嚴重的流程異常被標記出來并最終得到解決。經(jīng)常性出現(xiàn)較嚴重的流程異常，其中有些很嚴重，對產(chǎn)生原因不甚清楚。變更穩(wěn)定的工藝，了解和掌握潛在的危險源，建立指南操作條件和操作極限的支持性數(shù)據(jù)總是可以方便的查閱。合理的變更，可能是新技術帶有一些不確定性，高質量的PHA。頻繁的變更或新技術應用，PHA不深入，運行極限不確定。頻繁的變更或新技術應用，沒有開展PHA，邊運行邊摸索。軟件控制措施培訓和程序清晰、明確的操作指導，制定了要遵循的紀律，錯誤被指出并立刻得到更正，例行舉辦復習培訓，內容包括正常、特殊操作和應急操作程序，包括了所有的意外情況。關鍵的操作指導情況不錯，其它的則有些非致命的錯誤或缺點，例行開展檢查和評審，員工熟悉程序。存在操作指導，沒有及時更新或進行評審，應急操作程序培訓質量差。對操作指導無認知，培訓僅為口頭傳授，不正規(guī)的操作規(guī)程，過多的口頭指示，沒有固定成形的操作，無應急操作程序培訓。技術和表現(xiàn)（操作員，技工，班組長，承包商）每個班組上都有多個經(jīng)驗豐富的操作工，沒有顯著的工作過度情況和厭倦感，理想的壓力水平，所有人都符合資格要求，員工愛崗敬業(yè)，清楚了解并重視危險源。有一些新人，但不會全在一個班組，偶爾的短暫的疲勞，有一些厭倦感，人員知道自己有資格做什么和自己能力不足的地方，對危險源有足夠認識?？赡芤话喽际切氯耍怀０l(fā)生，有時出現(xiàn)的短時期的班組群體疲勞，較強的厭倦感，人員不會主動思考，人員有時可能自以為是，不是每個人都了解危險源。人員周轉快，一個或一個以上班值全為無經(jīng)驗的人員。過度的加班，疲勞情況普遍，破壞性的工作計劃，士氣低迷，工作由技術有問題的人員完成，沒有明確的