DMAIC項目改進報告.ppt

二分廠2010年12月 提高側板成型合格率 奧馬二廠精益生產(chǎn)項目報告 報告人 吳文達 目標設定 團隊成員分工 團隊組建 D定義 M測量 A分析 I改善 C管理 推廣 提高側板合格率團隊 我們的口號是 改善改善持續(xù)改善 只有持續(xù)改善 才有良好的進取 行動規(guī)則 1 準時出席會議 不遲到 不早退 2 說到做到 信守承諾 吳文達 目標設定 團隊成員分工 團隊組建 D定義 M測量 A分析 I改善 C管理 推廣 提高側板合格率團隊 目標設定 團隊成員分工 團隊組建 D定義 M測量 A分析 I改善 C管理 推廣 提高側板合格率團隊 88 現(xiàn)狀 11月份目標值 最終目標值 97 93 改善周期 10月20日 12月30日改善設備 2 側板機改善目的 提高側板成型質量和生產(chǎn)效率 側板成型一次合格率達到97 以上改善目標 質量改善以一個月為DMAIC循環(huán)改善 每月設定改善目標 D定義 M測量 A分析 I改善 C管理 推廣 現(xiàn)狀分析 不良現(xiàn)狀分析 不良實物分析 質檢科每個小時抽檢兩個產(chǎn)品 對側板主要尺寸進行測量 游標卡尺 2010年10月20日 10月30日數(shù)據(jù)顯示 主要不良內容如下圖所示 總結 前頂板安裝孔位尺寸和前翻邊寬度尺寸工藝不完善的主要問題 占總數(shù)的86 小組經(jīng)討論認為 提高孔位尺寸和前翻邊寬度尺寸是這次活動的主要課題 D定義 M測量 A分析 I改善 C管理 推廣 現(xiàn)狀調查 不良實物分析 不良現(xiàn)狀分析一 2 側板頂部成型后寬度超出要求 實測為20 5 但按圖紙要求為20 實測尺寸大于理論尺寸 造成孔位尺寸不良 1 現(xiàn)場測量一套側板沖孔模孔位尺寸 進行分析 模具孔位尺寸與翻邊尺寸不相符 造成側板頂部孔位尺寸不良 結論 經(jīng)過現(xiàn)場測量分析側板前頂板安裝孔尺寸不良主要因為前中?？孜怀叽绾颓袛嗄Ｔ斐?D定義 M測量 A分析 I改善 C管理 推廣 現(xiàn)狀調查 不良實物分析 不良現(xiàn)狀分析二 上下門間隙不均 錯位 門間隙小或間隙大 側板加強鐵安裝孔位尺寸不良 會造成上下門間隙不均 錯位 側板加強鐵安裝孔位尺寸不良 會造成下門封離 刮門封 對上下門間隙不均 刮門封等不良品的側板尺寸進行測量 發(fā)現(xiàn)部分不良品的側板孔位尺寸偏下限1mm左右 D定義 M測量 A分析 I改善 C管理 推廣 現(xiàn)狀調查 不良實物分析 不良現(xiàn)狀分析三 前頂板孔位尺寸不良 造成前頂板 內膽與側板離縫 前翻邊大 發(fā)泡后中蓋板 內膽與側板疊級 對側板疊級 離縫等不良品的側板尺寸進行測量 發(fā)現(xiàn)部分不良品的側板前翻邊寬度尺寸偏大1mm左右 D定義 M測量 A分析 I改善 C管理 推廣 側板機工段分析 不良現(xiàn)狀分析四 側板不良原因 取板檢驗段 作業(yè)內容 兩件側板一分為二 完成側板上下翻邊發(fā)現(xiàn)不良 頂部翻邊大主要原因 切斷模間隙大 作業(yè)內容 對側板沖孔作業(yè)發(fā)現(xiàn)不良 沖切不到位 孔位不合格主要原因 模具孔位尺寸達不到要求 作業(yè)內容 側板料開始上料發(fā)現(xiàn)不良 側板料折痕 變形 壓痕不良處理 報廢 退廠家 作業(yè)內容 側板成型發(fā)現(xiàn)不良 前翻邊寬度尺寸 翻邊槽不合格 主要原因 水平輪硬度過高 水平輪不在同一直線上 作業(yè)內容 員工取板 自檢板面外觀 孔位尺寸發(fā)現(xiàn)不良 板面外觀 孔位尺寸不良處理 返修 成型 翻邊 側板機設備工段流程圖分析沖切段 輥軋段 切斷段為本次重點改善對象 D定義 M測量 A分析 I改善 C管理 推廣 側板機工段分析 不良現(xiàn)狀分析 側板不良原因 運用因果圖 進行原因分析 找出主要原因是沖孔模具 切斷模尺寸 水平輪和設備管理等 方案導出 方案實施 效果確認 D定義 M測量 A分析 I改善 C管理 推廣 對策一覽表 方案導出 方案實施 效果確認 D定義 M測量 A分析 I改善 C管理 推廣 改善事例一 方案導出 方案實施 效果確認 D定義 M測量 A分析 I改善 C管理 推廣 改善事例二 兩孔中心距實測24 5 兩孔中心改好為23 8 方案導出 方案實施 效果確認 D定義 M測量 A分析 I改善 C管理 推廣 改善事例三 15 可編輯 方案導出 方案實施 效果確認 D定義 M測量 A分析 I改善 C管理 推廣 改善事例四 方案導出 方案實施 效果確認 D定義 M測量 A分析 I改善 C管理 推廣 改善事例五 方案導出 方案實施 效果確認 D定義 M測量 A分析 I改善 C管理 推廣 改善事例六 改善檢驗記錄表格 提高抽查次數(shù) 以前每天6次 重要尺寸抽查次數(shù)提升到30次 方案導出 方案實施 效果確認 D定義 M測量 A分析 I改善 C管理 推廣 側板尺寸合格率改善目標達成情況 經(jīng)過全團隊成員三個月的持續(xù)改善 側板成型合格率提升到平均98 以上 提前完成計劃總目標 方案實施效果確認 少于88 97 98 5 方案導出 方案實施 效果確認 D定義 M測量 A分析 I改善 C管理 推廣 側板合格率推移圖 11 12月份經(jīng)過全團隊成員的持續(xù)改善 側板成型合格率提升到平均98 5 以上 方案實施效果確認 標準化 過程小結 推廣計劃 作業(yè)標準化 D定義 M測量 A分析 C管理 推廣 I改善 引進控制圖管理為確保對策有效落實 保持改善效果 做到預防質量異常的發(fā)生 而引進了控制圖管理 控制圖管理方式 側板測量 控制圖錄入 正常生產(chǎn) 判定 工藝改善 NG OK 流程 責任人 主要內容 質檢員 質檢員 質檢組長 工藝員 對關鍵的三個尺寸每隔兩小時測量5個產(chǎn)品 把測量結果錄入控制圖 依據(jù)判定標準判定結果 調查 改善 標準化 過程小結 推廣計劃 作業(yè)標準化 D定義 M測量 A分析 C管理 推廣 I改善 R x 上限管理UCL 20 上限管理UCL 0 359 中心線UL 0 17 標準化 過程小結 推廣計劃 作業(yè)標準化 D定義 M測量 A分析 C管理 推廣 I改善 x R 上限管理UCL 87 46 上限管理UCL 0 355 中心線UL 0 74 標準化 過程小結 推廣計劃 作業(yè)標準化 D定義 M測量 A分析 C管理 推廣 I改善 為保證設備的改善對策落實 現(xiàn)把改善對策添加到設備點檢表內 每日開機前進行點檢確認 標準化 過程小結 推廣計劃 作業(yè)標準化 D定義 M測量 A分析 C管理 推廣 I改善 通過對2 側板機的改善結果評估 上述改善對策有效 現(xiàn)把改善對策水平展開到1 側板機 具體內容如下 標準化 過程小結 推廣計劃 作業(yè)標準化 D定義 M測量 A分析 C管理 推廣 I改善 體會 1 通過QC活動 強化了班級長 工藝員 員工的質量控制意識 并能活運用QC七大手法來解決工廠當中發(fā)生的質量問題 2 把專業(yè)與管理技術相結合 才能以質取勝 以優(yōu)取信 關鍵成功因素 改善點 使用工具 arto圖 因果圖 推移圖 柱狀圖 流程圖 控制圖等 1 設備