中頻感應(yīng)加熱彎管產(chǎn)品試制作業(yè)指導(dǎo)書.doc

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檢查原材料表面質(zhì)量，鋼管表面應(yīng)清潔光滑，不得有凹陷、結(jié)疤、裂紋、分層、折疊、氣泡、夾雜、劃痕等缺陷，如發(fā)現(xiàn)此類問題進(jìn)行記錄，應(yīng)通知公司質(zhì)保工程師，確定處理意見。如需進(jìn)行修磨，修磨后測量的實(shí)際壁厚應(yīng)符合GB 5310 高壓鍋爐用無縫鋼管及工藝設(shè)計(jì)書相關(guān)規(guī)定。2.8 檢查原材料尺寸、工藝質(zhì)量。2.9 直徑2.9.1管端外徑允許偏差為+2.0mm-0.5mm；鋼管一端的直徑與另一端直徑之差不得大于2.0mm。2.9.2 距管端100mm 范圍內(nèi)鋼管橢圓度應(yīng)不大于1.2%D 。2.10 壁厚壁厚允許偏差為公稱壁厚的0%+10%。2.11 鋼管的長度鋼管的長度應(yīng)為8.0m12.2m，也可由鋼管廠和本公司協(xié)商確定。2.12管端及凹痕2.1.2.1管體上有深度超過2.0 mm的摔坑或管口上有深度超過1.5 mm的摔坑為不可接受的缺陷。2.1.2.2鋼管管端不加工坡口，管端切斜最大應(yīng)不超過1.6mm。2.1.2.3原材料檢驗(yàn)完后，將質(zhì)量記錄及原始材質(zhì)單整理裝訂，集中存檔。產(chǎn)品試制工藝文件（3）產(chǎn)品試制彎管彎制作業(yè)指導(dǎo)書3. 產(chǎn)品試制基本參數(shù)3.1 彎管的基本參數(shù)應(yīng)符合表1的規(guī)定。表2 彎管的基本參數(shù)外徑Dmm材質(zhì)曲率半徑R彎曲角度直管段壁厚t0mm直管段長度Lmm32512Cr1MoV4D (或按設(shè)計(jì)圖規(guī)定）90 （按設(shè)計(jì)圖 規(guī)定）35500（或按設(shè)計(jì)圖規(guī)定）3.2 彎管尺寸基本參數(shù)如圖1所示。R彎管曲率半徑 （mm） D鋼管外徑 （mm）；彎曲角度 （）； t0直管段鋼管公稱壁厚（mm）；L直管段長度 （mm）； t彎管外弧段壁厚 （mm）。圖13.3 開機(jī)前準(zhǔn)備工作3.3.1. 檢查機(jī)器各部件情況良好，包括：冷卻氣管網(wǎng)、中頻加熱裝置、各指示表盤、驅(qū)動裝置、機(jī)身、搖臂、液壓系統(tǒng)、導(dǎo)向輥等。3.3.2檢查冷卻氣泵運(yùn)行情況，有無雜音，氣壓不小于0.4Mpa，氣溫在530范圍內(nèi)。3.3. 3 打開控制柜上總電源開關(guān)SBO。 3.3. 4 合上控制柜內(nèi)QF1QF12空氣開關(guān)。3.3. 5 檢查FU1FU12空氣開關(guān)、FU131141熔斷器完好無損。3.3.6 將PLC-FX2上開關(guān)撥到RUN位置。3.3. 7 按下控制柜上高低壓泵啟動按鈕。3.3. 8 按下操作盤上控制電源通按鈕，HL1燈亮。3.3.9 正式工作前空轉(zhuǎn)設(shè)備證實(shí)各種動作有效。3.3. 10 按工藝要求調(diào)整好各項(xiàng)參數(shù)。調(diào)整彎曲半徑。選擇合適的夾緊座和內(nèi)襯瓦并安裝牢固。選擇合適的導(dǎo)向輥并安裝好。選擇推送小車卡盤并安裝好。選擇合適的線圈安裝牢固，線圈平面度1.5mm，線圈圓度1mm。調(diào)整夾緊壓力和低壓系統(tǒng)壓力。旋轉(zhuǎn)推進(jìn)慢進(jìn)速度調(diào)節(jié)旋鈕選擇慢進(jìn)速度。調(diào)整中頻變壓器抽頭。3.4 裝鋼管3.4.1上鋼管前先把鋼管內(nèi)外表面清理干凈，上料時應(yīng)避免碰撞線圈。3.4.2 用天車把鋼管裝在設(shè)備上，按下推送裝置快進(jìn)按鈕，使小車推動鋼管進(jìn)入導(dǎo)向輥，旋轉(zhuǎn)導(dǎo)向輥1、2旋鈕，夾緊鋼管前端，然后旋轉(zhuǎn)尾端卡盤旋鈕放平鋼管后，夾緊鋼管后端。3.4.3按下推送裝置快進(jìn)按鈕，小車推動鋼管送出合適長度的直管段，放入夾緊座中，然后旋轉(zhuǎn)夾緊座開合按鈕到閉合位置，并延時30秒左右，將旋鈕轉(zhuǎn)回停位置。3.4.4旋轉(zhuǎn)變壓器移動按鈕，調(diào)節(jié)線圈位置使線圈與管子位置均勻一致。3.4.5旋轉(zhuǎn)矯直輥旋鈕到合適位置，夾緊鋼管。3. 5 彎制檢查所有準(zhǔn)備工作完畢后，開始彎制彎管。3.5.1 開啟循環(huán)氣閥，氣壓不小于0.4Mpa。3.5.2 按下加熱通按鈕和冷卻氣通按鈕，開始預(yù)加熱，同時水冷加熱線圈，計(jì)時表SC開始計(jì)時（單位為秒不同管徑及壁厚預(yù)加熱時間不同），用紅外測溫儀檢測預(yù)加熱溫度（第一次，以后同一種鋼管由操作人員看計(jì)時表）。加熱到達(dá)預(yù)熱溫度后，按下推送慢進(jìn)按鈕，開始彎制。3.5.3由技術(shù)人員用紅外測溫儀檢測確定加熱溫度后，技術(shù)人員與操作人員同時分別記錄中頻顯示的加熱功率、電壓、電流、工作頻率。操作人員按此數(shù)據(jù)控制溫度，每隔10分鐘檢查一次，如有變化應(yīng)及時調(diào)整。技術(shù)人員每隔20分鐘用紅外測溫儀確定一次加熱溫度。3.5.4 彎制過程中，操作人員每隔10分鐘用光學(xué)測溫儀監(jiān)測彎管里弧、外弧、中性區(qū)的加熱溫度是否均勻，若不一致應(yīng)及時調(diào)整線圈位置。3.5.5 光學(xué)測溫儀檢測方法：待調(diào)溫旋鈕的“L”點(diǎn)對準(zhǔn)“紅”線，將窺視孔前部旋鈕上的“白”色點(diǎn)（一個）對準(zhǔn)“紅”線，調(diào)節(jié)表盤后部大調(diào)溫旋鈕，當(dāng)在窺視孔中觀察到的“m”電阻絲的顏色與底色熔合為一體時，表盤上所顯示的溫度即為加熱溫度。3.5.6 彎制過程中隨時檢查冷卻氣情況，包括氣量、氣溫、各冷卻氣管是否暢通，加熱線圈噴氣孔是否通暢，如有堵塞要及時清理。3.5.7 將所彎彎管的編號和標(biāo)記（杭州航峰高壓管業(yè)：試制產(chǎn)品設(shè)計(jì)書規(guī)定項(xiàng)目）記錄在質(zhì)量檢驗(yàn)卡上。3.5.8 彎制成型后，按下加熱斷按鈕和推送裝置停按鈕，同時打開后冷卻線圈氣閥，3分鐘后按下冷卻氣斷按鈕，關(guān)閉后冷卻線圈氣閥。然后在加熱線圈處畫線，用以測量直管段。3.5.9 旋轉(zhuǎn)夾緊座開、合旋鈕，打開夾緊座活動瓦，然后將搖臂轉(zhuǎn)離彎管。按下推送裝置快進(jìn)按鈕，將彎好的彎管送出，并畫好直管段位置。3.5.10 將彎管吊放在檢測平臺上。3.5.11 自檢彎管結(jié)構(gòu)尺寸及表面質(zhì)量，將檢測結(jié)果記錄在質(zhì)量檢驗(yàn)卡、記錄卡上。3.5.12 將彎管編號和規(guī)定的標(biāo)記用記號筆寫在彎管兩端150mm處內(nèi)壁上。3.5.13 檢測合格后，繼續(xù)進(jìn)行下道作業(yè)工藝。產(chǎn)品試制工藝文件（4）生產(chǎn)班組自檢作業(yè)指導(dǎo)書4 生產(chǎn)班組自檢作業(yè)指導(dǎo)書生產(chǎn)班組對每一件本班生產(chǎn)的彎管進(jìn)行如下項(xiàng)目檢查：4.1 表面質(zhì)量檢查肉眼觀察管件內(nèi)外表面不得有裂紋，過燒、疤痕、重皮等缺陷。4.2 起皺高度“h”和波浪間距“f”的檢測4. 2.1檢測需用量具：150mm鋼板尺、1000mm卡尺4. 2.2檢測位置：在起車后每隔100mm彎曲范圍測量。4.2.3起皺高度檢測：用1000mm卡尺測出波峰和波谷的尺寸（圖1），然后將相鄰的波峰和波谷的尺寸進(jìn)行比較，找出相鄰差值，最大的一對即為起皺高度h=DmaxDmin h小于等于1.3mm即為合格，如超出此范圍，又可修復(fù)時進(jìn)行修復(fù)，若不能修復(fù)時通知監(jiān)理，放置于“廢品”區(qū)并掛上“報廢”標(biāo)識牌。4. 2.4 將鋼板尺水平放在兩個相鄰的波峰上，鋼板尺和兩個波峰相接觸的點(diǎn)之間的距離，即為波浪間距“F”，F(xiàn)/h大于150mm即為合格。（見圖2）4.3 不圓度檢測 圖1 圖24. 3.1檢測需用4. 2.1檢測方法在彎曲段起點(diǎn)、中量具：1500m卡尺，間、終端測量三處，測量時沿彎管水平方向和垂直方向測量.4.3.2將同一截面上的水平和垂直方向所測得的數(shù)值相減在再除以管子外徑，乘以百分之百即為不圓度（圖3），彎管彎曲段的不圓度小于2.5%時，即為合格。 圖34.3.4 試制產(chǎn)品檢驗(yàn)試制產(chǎn)品彎管加工是彎管模擬活動的第一件產(chǎn)品，每個操作者加工的第一件產(chǎn)品，改換工裝后的第一件產(chǎn)品，必須由生產(chǎn)班組配合專職檢驗(yàn)員進(jìn)行嚴(yán)格首件檢驗(yàn)，檢驗(yàn)項(xiàng)目除以上幾項(xiàng)外，還包括進(jìn)行附錄B中規(guī)定的檢驗(yàn)。并記錄檢測結(jié)果，當(dāng)所有項(xiàng)目均檢測合格后才允許今后的進(jìn)行批量生產(chǎn)。4.3.5 自檢記錄生產(chǎn)班組將當(dāng)班檢測的所有原始數(shù)據(jù)整理后，填入制造質(zhì)量檢驗(yàn)卡、記錄卡交檢驗(yàn)組保管存檔。產(chǎn)品試制工藝文件（5）超聲檢測作業(yè)指導(dǎo)書5 超聲檢測作業(yè)指導(dǎo)書5.1 一般要求5.1.1 主題內(nèi)容與適用范圍5.1.1.1 本規(guī)程規(guī)定了檢測人員資格、儀器探頭試塊、檢測范圍、方法和質(zhì)量分級等。5.1.1.2 本規(guī)程采用A型脈沖反射式超聲探傷儀器對焊縫等進(jìn)行檢測。5.1.1.3 本規(guī)程按JB4730編制。5.1.1.4 檢測工藝卡是本規(guī)程的補(bǔ)充，由級人員按合同要求編制，其檢測參數(shù)規(guī)定得更具體。5.1.2 引用標(biāo)準(zhǔn)JB4730壓力容器無損檢測JB4126超聲檢測用鋼質(zhì)試塊的制造和控制ZBJ04001A型脈沖反射式超聲波探傷系統(tǒng)工作性能測試方法ZBY230A型脈沖反射式超聲波探傷儀通用技術(shù)規(guī)格書ZBY232超聲波探傷用1號標(biāo)準(zhǔn)試塊技術(shù)規(guī)格書ZBY231超聲探傷用探頭性能測試方法5.1.3 檢測人員5.1.3.1 檢測人員必須經(jīng)過培訓(xùn)，按鍋爐壓力容器無損檢測人員資格考核規(guī)程的要求，經(jīng)理論和實(shí)際考試合格，取得相應(yīng)等級資格的人員擔(dān)任。檢測由級以上人員進(jìn)行，級人員僅作檢測的輔助工作。5.1.3.2 檢測人員每年應(yīng)檢查一次身體，其矯正視力不低于1.0。5.1.4 儀器探頭和試塊5.1.4.1 儀器和探頭儀器為CTS-22型儀器和探頭，泛美EPDCH2100型儀器和探頭。5.1.4.1.1 儀器和探頭的組合靈敏度：在達(dá)到所檢工作最大聲程時，其靈敏度余量應(yīng)10dB。5.1.4.1.2 衰減器精度：任意相鄰12dB誤差1dB。5.1.4.1.3 水平線性：水平線性誤差不大于1%。5.1.4.1.4 垂直線性：在熒光屏滿刻度的80%范圍內(nèi)呈線性顯示，垂直線性誤差不大于5%。5.1.4.1.5 探頭：晶片有效面積除另外有規(guī)定外一般不應(yīng)超過500mm2，且任意一邊長不大于25mm。單斜探頭聲束軸線水平偏離角不應(yīng)大于2，主聲束垂直主方向不應(yīng)有明顯的雙峰。直探頭的遠(yuǎn)場分辨力應(yīng)大于或等于30dB，斜探頭的遠(yuǎn)場分辨力應(yīng)大于或等于6dB。5.1.4.1.6 儀器和探頭的系統(tǒng)性能應(yīng)按ZBJ04001和ZBY231的規(guī)定進(jìn)行測試。5.1.4.2 試塊試塊應(yīng)采用與被檢工件相同或近似聲學(xué)性能的材料制成，該材料用直接探頭檢測時，不得有大于2mm平底孔當(dāng)量直徑的缺陷。試塊的制造要求應(yīng)符合ZBY232和JB4126的規(guī)定?，F(xiàn)場檢測時，也可采用其它形式的等效試塊。5.1.5 檢驗(yàn)的一般方法5.1.5.1 檢測覆蓋率檢測時，探頭的每次掃查覆蓋率應(yīng)大于探頭直徑的15%。5.1.5.2 探頭的移動速度探頭的掃查速度不應(yīng)超過150mm/S，當(dāng)采用自動報警裝置掃描時，不受此限。5.1.5.3 掃查靈敏度掃查靈敏度至少比基準(zhǔn)靈敏度高6dB。5.1.5.4 耦合劑采用機(jī)油、清洗劑等透聲良好，且不損傷檢測表面的耦合劑。5.1.5.5 檢測面檢測面和檢測范圍的確定原則上應(yīng)保證檢查到工件被檢部分的整個體積。對于焊縫應(yīng)檢查到整條焊縫及熱影響區(qū)。檢測面應(yīng)經(jīng)外觀檢查合格，所有影響超聲檢測的銹蝕、飛濺和污物都應(yīng)予以清除，其表面粗糙度應(yīng)符合檢測要求。5.1.6 校準(zhǔn)應(yīng)在基準(zhǔn)試塊上進(jìn)行，校準(zhǔn)中應(yīng)使超聲主聲束垂直對準(zhǔn)反射體的軸線，以獲得穩(wěn)定的和最大的反射信號。5.1.6.1 儀器校準(zhǔn)在儀器開始使用時，應(yīng)對儀器的水平線性進(jìn)行測定，測定方法按ZBY230的規(guī)定進(jìn)行。在使用過程中，每隔三個月至少應(yīng)對儀器的水平線和垂直線性進(jìn)行一次測定。5.1.6.2 探頭校準(zhǔn)在探頭校準(zhǔn)開始使用時，應(yīng)對探頭進(jìn)行一次全面的性能校準(zhǔn)。測定方法應(yīng)按ZBY231的有關(guān)規(guī)定進(jìn)行。5.1.6.2.1 斜探頭校準(zhǔn)使用前，斜探頭至少應(yīng)進(jìn)行前沿距離、K值、主聲束偏離、靈敏度余量和分辨力等的校準(zhǔn)。使用過程中，每個工作日應(yīng)校準(zhǔn)前沿距離、K值和主聲束偏離。5.1.6.2.2 直探頭校準(zhǔn)直探頭的靈敏度余量和分辨力應(yīng)每隔一個月檢查一次。5.1.6.3 儀器和探頭系統(tǒng)的復(fù)核5.1.6.3.1 復(fù)核時機(jī)檢測前均應(yīng)對掃描線、靈敏度進(jìn)行復(fù)核，遇有下述情況應(yīng)隨時對其進(jìn)行重新核查。校準(zhǔn)后的探頭、耦合劑和儀器調(diào)節(jié)旋鈕發(fā)生改變時；開路電壓波動或者檢測者懷疑靈敏度有變化；連續(xù)工作4小時以上。5.1.6.3.2 掃描量程的復(fù)核如果距離一波幅曲線上任意一點(diǎn)在掃描線上的偏移超過掃描讀數(shù)的10%，則掃描量程應(yīng)予以修正，并在檢測記錄中加以說明。5.1.6.3.3 距離一波幅曲線的復(fù)核復(fù)核時，校核應(yīng)不少于三點(diǎn)，入曲線上任何一點(diǎn)幅度下降2dB，則應(yīng)對上一次以來所有的檢測結(jié)果進(jìn)行復(fù)檢，入幅度上升2dB，則應(yīng)對所有的記錄信號進(jìn)行重新評定。5.1.7 報告和存檔由級以上人員填寫報告，經(jīng)責(zé)任工程師認(rèn)可，檢測結(jié)果和資料交檢驗(yàn)科保存，保存期不少于7年。產(chǎn)品試制工藝文件（6）磁粉檢測工藝作業(yè)指導(dǎo)書6 磁粉檢測工藝作業(yè)指導(dǎo)書6.1 主題內(nèi)容和適用范圍6.1.1 本規(guī)程規(guī)定了磁粉檢測人員資格,所有設(shè)備、器材、檢測技術(shù)和質(zhì)量分級等。6.l.2本規(guī)程按JB4730的要求編寫，適用于磁性材料的管口坡口面、管體表面和近表面缺陷的檢測。6.l.3本規(guī)程適用于非熒光濕磁粉的連續(xù)磁化技術(shù)。6.1.4 檢測工藝卡是本規(guī)程的補(bǔ)充,由級人員按合同要求編制。6.2 檢測人員6.2.1 檢測人員必須經(jīng)過培訓(xùn)取得國家有關(guān)部門頒布的,鍋爐壓力容器檢測的資格證書。6.2.2 檢測人員每年檢查一次身體,其矯正視力不低于1.0,不得有色盲和弱視。6.3 設(shè)備、工具和村料、級人員按下列規(guī)格書和工藝卡要求選用設(shè)備、工具和材料。6.3.l 磁化設(shè)備及校驗(yàn)6.3.1.1 磁化設(shè)備見表1制造廠型號結(jié)構(gòu)形式電流或提升力技術(shù)昆山蘇磁CDX-111白色CDX-111藍(lán)色色便攜式AC提升力44NDC提升力177N磁軛磁化6.3.1.2 磁化設(shè)備的校驗(yàn)電流表在正常使用的情況下,至少每半年校驗(yàn)-次。提升力的校驗(yàn)：至少每年或損壞時校驗(yàn)一次，長期停用首次使用前校驗(yàn)，電磁軛極間距為200mm時，交流至少應(yīng)有44N的提升力,直流至少有177N的提升力。6.3.2靈敏度試片6.3.2.1 A型靈敏度試片A型靈敏度試片用于被檢工件表面有效磁場強(qiáng)度和方向,有效檢測區(qū)以及磁化方法是否正確的測定。對于壓力容器其靈敏度至少應(yīng)達(dá)到A-3O/100中檔要求。6.3.2.2 磁場指示器磁場指示器的作用與A型靈敏度試片相同,但它只是一種粗略的校驗(yàn)。6.3.2.3 靈敏度試片的使用A型靈敏度試片,將試片無人工缺陷的面朝上,使試片與被檢面接觸良好,必要時可用透明膠帶將其整體貼在被檢面上,但人工缺陷處不得貼覆,試驗(yàn)時邊磁化邊灑磁懸液,以人工缺陷清晰顯示來確定磁化規(guī)范。磁化指示器：將其平放于被檢面，邊磁化邊加磁懸液,使形清晰顯示來估判。6.3.3 磁粉及磁懸液6.3.3.l 磁粉：一般用BW-1型磁膏。6.3.3.2 磁懸液：一般懸浮介質(zhì)為水，每升加1020g,磁懸液的濃度的測定采用磁懸液濃度測定管進(jìn)行，一般濃度控制在1.22.4ml/100ml的范圍內(nèi)。6.3.3.3 施加磁懸液：使用磁懸液噴液器進(jìn)行,應(yīng)注意已形成的磁痕，不要被流動著的懸浮液所破壞。6.4 磁化技術(shù)6.4.1 磁化方法：磁軛磁化6.4.2 磁化電流：可選變流或直流6.4.3 磁場強(qiáng)度選擇：磁場強(qiáng)度應(yīng)根據(jù)提升力或A型靈敏度試片來確定,即滿足3.1.2 b)和3.2的要求。6.5 檢測程序及要求6.5.1 被檢表面的制備6.5.1.1 若被檢表面凹凸不平，以致可能遮蓋缺陷顯示時,應(yīng)通磨削或機(jī)加工來制備。6.5.1.2 若被檢面為焊縫,其兩側(cè)10Omm范圍內(nèi)不得有松散的銹蝕、氧化皮、飛濺、油污或其它妨礙檢測的外來物，金屬表面應(yīng)見光澤。6.5.2 磁化方法為磁軛磁化。6.5.3 磁場強(qiáng)度按6.4.3節(jié)進(jìn)行。6.5.4 采用連續(xù)磁化方法，在通電磁化的同時,施加磁懸液，持續(xù)磁化時間為13S,為保證磁化效果至少反復(fù)磁化二次，停施磁懸液至少1S后才可停止磁化。6.5.5 磁化方向被檢工件的每一被檢區(qū)至少進(jìn)行兩次獨(dú)立的檢測,兩次檢測的磁力線方向應(yīng)大致相互垂直。6.4.6 磁軛磁化的間距應(yīng)控制在50200mm范圍內(nèi),檢測的有效區(qū)域?yàn)閮蓸O中心連線兩側(cè)各50mm的范圍內(nèi),磁化區(qū)域每次應(yīng)有15mm重疊。6.4.7 被檢件經(jīng)修補(bǔ)的區(qū)域按5.1至4.7的程序重新檢測。6.5.8 磁性或剩磁干擾后續(xù)工序或使用時,檢測完后方可清理或退磁。退磁法有：交流退磁法:將工件從通交流電的磁化線圈中緩慢抽出,直至工件離開線圈1m以上時,再切繼電源,或?qū)⒐ぜ湃胪姷拇呕€圈內(nèi)，將線圈中的電流逐漸減少至零。直流退磁法：將工件放入直流電磁場中,不斷改變電流方間,并逐漸減小電流至零。大型工件可使用交流電磁軛進(jìn)行局部退磁。工件的退磁效果一般可用磁強(qiáng)計(jì)或剩磁檢查儀測定。6.6 磁痕的評定及質(zhì)量分級6.6.1 磁痕的評定6.6.1.1 長寬比大于3的缺陷磁痕，按線性缺陷處理,長寬比小于等于3的缺陷磁痕按圓形缺陷處理。6.6.1.2 缺陷磁痕的長軸方向與工件軸向或焊縫中心線的夾角大于等于30時，作為橫向缺陷處理，其它按縱向處理。6.6.1.3 兩個或兩個以上缺陷磁痕在同一直線上且間距小于等于2mm時，按一條缺陷處理，其長度為缺陷痕之和加間距。6.6.1.4 長度小于0.5mm的缺陷磁痕不計(jì)。6.6.1.5 工件被檢處可見光照度應(yīng)不小于50dx。6.6.1.6 必要時可用210倍放大鏡進(jìn)行觀察。6.6.1.7 磁痕難辯真?zhèn)位蛴袪幾h時可復(fù)檢，復(fù)檢按程序重新檢測，若同一位置出現(xiàn)與上次相同的磁痕,則為真缺陷。6.6.2 缺陷等級評定6.6.2.1 下列缺陷磁痕不允許存在：任何白點(diǎn)和裂紋；任何橫向缺陷磁痕；焊縫及緊固件上任何大于1.5mm的線性磁痕；鍛件上任何長度大于2mm的線性缺陷磁痕；單個尺寸大于等于4mm的圓形缺陷磁痕。6.6.2.2 缺陷磁痕累積長度的評定表按表2 進(jìn)行。表2：評定區(qū)尺寸磁痕累積尺寸等級（35100）彎管外側(cè)（35100）彎管內(nèi)側(cè)0.50.52.03.04.098.0186.7 報告和資料的存檔6.7.1 報告報告按“杭州航峰高壓管業(yè)有限公司磁粉檢測報告”格式由級人員簽發(fā)，經(jīng)檢測責(zé)任工程師審查報出。6.7.2 存檔檢測報告與其它檢測資料一起交檢驗(yàn)科存檔，保存時間不少于7年。產(chǎn)品試制工藝文件（7）著色檢驗(yàn)作業(yè)指導(dǎo)書7 著色檢驗(yàn)作業(yè)指導(dǎo)書7.1 適用范圍7.1.1 本規(guī)程規(guī)定了滲透檢測人員的資格、所用器材、檢測技術(shù)和質(zhì)量分級等。7.1.2 本規(guī)程依據(jù)JB4730的要求編寫，適用非多孔性材料或制品開口在工件表面缺陷的檢測，滿足容規(guī)和GB150的要求。7.1.3 本規(guī)程采用VCS滲透檢測方法，適用溫度范圍為1550，當(dāng)工件溫度低于15，時，應(yīng)作對比試驗(yàn)，鑒定合格后方可使用。7.1.4 檢測工藝卡是本規(guī)程的補(bǔ)充，由級人員按合同要求編寫。7.2 檢測人員7.2.1 檢測人員必須經(jīng)過培訓(xùn)取得國家有關(guān)部門頒發(fā)的，并與其工作相適應(yīng)的資格證書，從事壓力容器檢測必須取得鍋爐壓力容器檢測的資格證書。7.2.2 檢測人員必須每年應(yīng)檢查一次身體，其矯正視力不低于1.0，且不得有色盲和弱視。7.2.3滲透材料易燃有毒，操作者應(yīng)配帶手套、口罩等勞保用品。7.3 材料和工具、級人員按下列規(guī)格書和工藝卡要求選擇材料和工具。7.3.1 滲透檢測劑7.3.1.1滲透檢測劑由滲透劑、清洗劑和顯像劑組成，表1的滲透檢測劑供選用。表1制 造 廠滲透檢測劑牌號備注滲透劑清洗劑顯像劑上海滬東船廠探傷劑分廠HDRSHDBXHDEV船牌上海日用化學(xué)制罐廠GEPLGEWLGEDL國際型注：對同一檢測件，不同類型的檢測劑禁止混用。7.3.1.2滲透檢測劑的鑒定生產(chǎn)廠應(yīng)對每批滲透檢測劑的靈敏度和主要性能進(jìn)行試驗(yàn)，不合格品不能出廠，進(jìn)廠的檢測劑在低溫避光處保存，并經(jīng)對比試驗(yàn)合格后方可使用。對奧氏體鋼檢測時，應(yīng)有生產(chǎn)廠氯、氟元素含量的重量比不超過1%的證明。7.3.2 對比試塊7.3.2.1對比試塊主要用于檢驗(yàn)檢測劑性能和確定檢測工藝參數(shù)，其型式應(yīng)符合JB4730圖121所示的規(guī)定。7.3.2.2 對比試塊的清洗和保存對比試塊使用后要進(jìn)行徹底清洗，清洗通常用丙酮仔細(xì)擦洗后再放入裝有丙酮和無水酒精的混凝土合液（混合比例1：1）的密閉容器中保存。7.3.3 其它材料和工具7.3.3.1 對奧氏體不銹鋼檢測時，刷金屬表面時需用不銹鋼刷子。7.3.3.2 抹布：清除多余滲透劑的抹布采用干凈的棉布，無毛棉紗或吸水紙等。7.3.3.3 預(yù)清洗或后處理采用的清洗劑按表1選用。7.3.3.4 照明：如果自然光線不足，可用白熾燈。在被檢測部位的可見光照度不少于500LX。7.4 被檢表面的制備被檢表面（對于焊縫距焊縫邊緣至少50mm范圍內(nèi)）應(yīng)滿足下列規(guī)格書：7.4.1任何表面的凹凸不平等必須處理到不掩蓋和干擾任何缺陷顯示為度。7.4.2必須清除表面的油污、銹蝕、氧化皮和灰塵等。7.4.3表面可以打磨或機(jī)加工制備，但禁止使用噴砂或噴丸，以防堵塞缺陷開口。7.4.4局部檢測時，制備的范圍應(yīng)從檢測部位四周向外擴(kuò)展至少25mm。7.4.5被檢表面經(jīng)檢查員和檢測人員認(rèn)可。7.5 檢測技術(shù)、級檢驗(yàn)人員按圖1的程序進(jìn)行檢測：預(yù)清洗干 燥施加滲透劑清除多余的滲透劑顯 像跡象評定后處理圖1 檢驗(yàn)程序如果檢測面積太大，可將表面分成幾個適當(dāng)?shù)膮^(qū)域進(jìn)行檢測。7.5.1 預(yù)清洗：用3.3.3規(guī)定的清洗劑去除被檢區(qū)的油污、灰塵等干擾滲透的雜物。7.5.2 清洗后的干燥：工作清洗后必須干燥，可采用在環(huán)境溫度下自然干燥或用熱風(fēng)干燥10分鐘，施加滲透劑之前工件溫度不得超過50。7.5.3 施加滲透劑7.5.3.1 可通過噴霧施加滲透劑，并潤濕整個被檢表面，對于大批的小件，也可采用浸漬法。7.5.3.2 滲透滯留時間按表2規(guī)定表2工件形式最短滲透時間（分）最短顯像時間（分）31515503151550彎頭部分2515157其它30151577.5.3.3在規(guī)定的滲透時間內(nèi)，要保持被檢表面的潤濕狀態(tài)，對于已干固位要補(bǔ)加滲透劑。7.5.4 清除多余滲透劑7.5.4.1規(guī)定時間過后，用抹布擦掉多余滲透劑。7.5.4.2將少許清洗劑噴在抹布上把被檢表面擦試干凈，在施加滲透劑之后和顯像劑之前禁止用清洗劑清洗。7.5.5顯像7.5.5.1施加顯像劑采用噴罐噴覆整個被檢表面，形成均勻的薄膜。7.5.5.2施加顯像劑之前，噴罐應(yīng)搖動，以保持顯像劑的懸浮狀態(tài)。7.5.5.3使用噴罐時，噴嘴距被檢表面300400mm，噴灑方向一被檢面夾角3040為宜。7.5.5.4顯像時間從被檢表面顯像劑薄膜干燥后計(jì)算，不少于表2的規(guī)定時間。7.5.6跡象評定和質(zhì)量分級按6章處理。7.5.7后處理：如果顯像膜干擾后工序工程或圖樣要求去除時，可采用清洗劑或抹布去除。7.6 跡象評定和質(zhì)量分級7.6.1 跡象評定：由級以上人員進(jìn)行觀察和評定。7.6.1.1檢測部位的照明應(yīng)符合7.3.3.4的要求。7.6.1.2在顯像過程中檢測人員應(yīng)注意觀察滲透劑吸出擴(kuò)散的趨勢，以確定顯示跡象的種類，作為最終評定應(yīng)在30分鐘內(nèi)完成，如果汲出過程不影響檢測結(jié)果，最終評定可超過30mm。7.6.1.3跡象顯示難以辯認(rèn)真?zhèn)螘r，可用510倍放大鏡觀察或復(fù)驗(yàn)，復(fù)驗(yàn)部位應(yīng)徹底清洗，按5.15.7重新進(jìn)行。7.6.1.4缺陷跡象的分類長寬比大于3的缺陷跡象，按線性缺陷處理，長寬比小于3的缺陷跡象，按圓形缺陷處理。缺陷跡象長軸方向與工作軸線或焊縫中心線夾角30的按橫向缺陷處理，其它為縱向缺陷。兩條或兩條以上缺陷跡象在同一直線上間距2mm的按同一缺陷處理，長度為跡象長度之和加間距。小于0.5mm的跡象顯示不計(jì)。7.6.1.5 質(zhì)量等級評定7.6.1.5.1下列缺陷跡象不允許存在：任何裂紋和白點(diǎn)。任何橫向缺陷跡象。焊縫和緊固件上任何長度大于1.5mm的線性缺陷跡象。單個尺寸上大于等于4mm的圓形缺陷跡象。7.6.1.5.2 缺陷顯示累計(jì)長度的等級評定按表3進(jìn)行。表3評定區(qū)尺寸跡象累計(jì)尺寸等級（35100）（鋼管外側(cè)）（100100）（鋼管內(nèi)側(cè)）0.50.52.03.04.09.08.018.0大于者7.7 報告和存檔7.7.1 報告按省“滲透檢測報告”格式由級人員填寫，經(jīng)檢驗(yàn)責(zé)任師審查報出。7.7.2存檔檢測報告及資格交檢驗(yàn)科存檔，保存時間不少于7年。產(chǎn)品試制工藝文件（8）產(chǎn)品試制（成品）檢驗(yàn)作業(yè)指導(dǎo)書8 產(chǎn)品試制（成品）檢驗(yàn)作業(yè)指導(dǎo)書8. 1試制產(chǎn)品的成品檢驗(yàn)作業(yè)項(xiàng)目外觀檢測起皺高度和波浪間距檢測彎管管端坡口檢測壁厚檢測彎曲半徑檢測彎曲角度檢測圓度檢測彎管平面度檢測彎管端面平面度檢測彎管宏觀硬度檢測無損檢測力學(xué)性能檢測和金相檢驗(yàn)整理質(zhì)量記錄準(zhǔn)備產(chǎn)品質(zhì)量證明書及合格證8.2專職檢驗(yàn)員對每件生產(chǎn)完畢的彎管進(jìn)行全面檢查：8.2.1、外觀檢測8.2.1.1、檢查彎管是否噴涂耐久性標(biāo)志，字跡是否清晰、格式是否符合規(guī)定要求。8.2.1.2、檢查管件內(nèi)外表面不得有裂紋、過熱、過燒，疤痕、重皮等缺陷和管體上深度超過2.15mm 的摔坑或管口上深度超過1.5mm的摔坑。8.3 起縐高度“h”和波浪間距“f”的檢測。（見產(chǎn)品試制工藝文件4）。8.4 彎管管端坡口檢測8.4.1 檢測需用量具：焊口檢測器、150mm鋼板尺8.4.2 檢測方法8.4.2.1、坡口角度檢測：將預(yù)先制作好的坡口樣板工作邊靠近管子外壁，旋轉(zhuǎn)支腳，使支腳內(nèi)壁與坡口部位靠緊（圖1、圖2），所測得的角度即為坡口角度，坡口角度為141R5即為合格。8.4.2.2 鈍邊檢測：將鋼板尺豎起，用窄邊沿直管靠緊管子內(nèi)壁，用另一鋼板尺一側(cè)靠緊前一鋼板尺，另一側(cè)靠緊端口，測出數(shù)值即為鈍邊寬度，.鈍邊寬度為2.5_0.5即為合格（圖3）。 圖1 圖2圖38.4.3壁厚檢測8.4.3.1 檢測需用量具：超聲波測厚儀、耦合劑8.4.3.2 檢測方法圖4沿彎管縱向（圖4）取4點(diǎn)（彎曲角度大于30度時取6點(diǎn)），1點(diǎn)為直管端段上點(diǎn)，其它3點(diǎn)（或5點(diǎn)）均布于彎曲段內(nèi)、外弧和中性層外表面，擦上耦合劑，測出壁厚最大、最小值，減薄率按如下公式計(jì)算：tmin-t1min/tmin100%彎管壁厚最大減薄率不大于是8%為合格。t1min彎管外弧最薄處壁厚（mm），tmin彎管壁厚最小值（mm）。8.5 彎曲半徑檢測8.5.1、需用測量工具平臺、地規(guī)、15M盒尺、直角尺、劃針、500mm鋼板尺、攢子，錘子。8.5.2、測量方法用錘子和攢子在平臺上打一坑點(diǎn)，以此點(diǎn)為中心，按要求的彎曲半徑減去管子外徑的1/2尺寸為半徑，用地規(guī)在平臺上劃弧，所劃弧的角度大于彎管本身的彎曲角度，然后彎管放在平臺上使彎曲的開始點(diǎn)，終止點(diǎn)的投影和所劃弧線重合，再用直角尺和鋼板尺測量出R（圖5），測量R時應(yīng)去掉彎管圓度的影響，極限偏差為20mm。8.6 彎曲角度檢測圖58.6.1、需用量具：角度尺、平臺、3M鋼板尺、直角尺、石筆。8.6.2、檢測方法將彎管放在平臺上，然后用直角尺在彎管兩邊的直管段上分別找出a、b、c、a、b、c六個點(diǎn)，投影到平臺上（圖6），把彎管從平臺上拿走，把a(bǔ)、b、c、和a、b、c三個點(diǎn)分別連起來形成兩條線，再找出兩條直線的中心線，并延長交至A點(diǎn)，再用角度尺測量出彎曲角度，在0.5內(nèi)為合格。（簡易方法：將彎管放在平臺上，然后用直角尺在彎管兩邊的直管段上分別找出a、b、c、三個點(diǎn)，投影到平臺上（圖7）把a(bǔ)、b、c三個點(diǎn)分別連起來形成兩條線，并延長交至A點(diǎn)，再用角度尺測量出彎曲角度，在0.5內(nèi)為合格。） 圖6 圖78.7 圓度檢測8. 7.1 需用量具1500mm卡尺8.7.2 檢測方法8.7.2.1在彎曲段起點(diǎn)、中間、終端測量三處，測量時沿彎管水平和垂直方向測量，將同一截面上的水平和垂直方向所測得的數(shù)值相減再除以管子外徑乘以百分百，即為圓度（圖8）。彎管彎曲段的圓度小于2.5%時，即為合格。圓度按以下公式計(jì)算：圓度=(Dmax-Dmin)/D100% Dma彎管橫截面上的最大外徑mm Dmin彎管橫截面上的最小外徑mm D鋼管直徑mm 圖88.7.2.2 在距管端100mm范圍內(nèi)的直管段上沿水平、垂直方向測量管子外徑，圓度不大于0.6%時即為合格。8.8 管平面度檢測8.8.1 檢測需用量具：平臺、塞尺或標(biāo)準(zhǔn)試塊。8.8.2 檢測方法（圖9）將彎管放在平臺上呈自然狀態(tài)，用塞尺測值，再將彎管翻轉(zhuǎn)180度即可測出另一端值，小于7mm即為合格。 圖9圖108.9管端面平面度檢測8.9.1 檢測需量具：薄平板、塞尺8.9.2 檢測方法將平板緊靠在管端口上，用塞尺量取端口與平板之間的間隙，取其最大值，其值小于0.8mm，即為合格。8.10 管段端部外徑及周長檢測8.10.1 檢測需用量具：1500mm卡尺、5m卷尺8.10.2 檢測方法在管口處，沿管子圓周用卷尺緊靠管子外壁環(huán)繞一周所得數(shù)值即為管端部外徑周長。彎管直管段用周長法測量的外徑允許偏差+2mm,-1mm。8.11彎管管端垂直度檢測8.11.1、需用量具：直角尺、焊口檢測器8.11.2 檢測方法將直角尺放在直管端部，使其一端和直管段部分靠緊，另一端靠緊端口，再用焊口檢測器測出不接觸部分“Q”值。（見圖11），Q小于2mm即為合格。圖118.12 彎管宏觀硬度檢測檢測工具：便攜式里氏硬度計(jì)HLN-11A型8.12.1 檢測方法從彎管彎曲段任意部位（包括內(nèi)弧增厚區(qū)、外弧減薄區(qū)、壁厚基本不變的中性區(qū)）取樣進(jìn)行Hv10硬度檢測，每位置測五個點(diǎn)，任意一點(diǎn)的硬度不應(yīng)超過300Hv10為合格。加熱過渡區(qū)外弧側(cè)的管體橫截面上靠近內(nèi)外表面（1.5mm）及壁厚中心處、彎曲區(qū)及直管段焊縫橫截面上取樣進(jìn)行Hv10硬度檢測，每位置測3點(diǎn)，任意一點(diǎn)的硬度不應(yīng)超過300Hv10為合格。8.13 無損檢測彎管的無損檢測及缺陷評定按JB4730規(guī)定進(jìn)行8.13.1 檢測工具：PXUT320C型超聲探傷儀.8.13.2 檢測方法所有探傷均在彎管回火處理后進(jìn)行，探傷檢測前應(yīng)去除彎管表面的氧化皮和砂土和耐火泥等。8.13.2.1 每根彎管的整個管體和管端坡口面進(jìn)行手動超聲波和磁粉檢驗(yàn)方法檢查缺陷。8.13.2.2彎管直管段距管端100mm長度范圍內(nèi)采用縱波超聲波進(jìn)行分層檢查；8.13.2.3 熱處理后對彎管的焊縫全長進(jìn)行超聲波探傷檢測8.13.2.4彎管的管端坡口面采用磁粉檢查或滲透檢查；8.13.2.5如彎管要進(jìn)行修補(bǔ)對修補(bǔ)處進(jìn)行磁粉或液體滲透進(jìn)行檢查；8.13.2.6 所有探傷申請由車間檢驗(yàn)員填寫無損探傷委托單委托廠探傷室檢測。力學(xué)性能檢測和金相檢驗(yàn)8.14.1 低合金耐熱鋼彎管試制產(chǎn)品的同一根鋼管材料，同一制造工藝生產(chǎn)的同一彎曲半徑，同一壁厚，同一熱處理工藝處理的彎管按彎管試制產(chǎn)品工藝設(shè)計(jì)書取樣到公司理化試驗(yàn)室進(jìn)行力學(xué)性能檢測和金相檢驗(yàn)。8.14.2 取樣部位按杭州航峰高壓管業(yè)：彎管試制產(chǎn)品工藝設(shè)計(jì)書規(guī)定進(jìn)行。每個位置金相、硬度各取一件試樣，其余每個試驗(yàn)各取三件試樣。8.15 全部檢驗(yàn)項(xiàng)目完成后，整理原始質(zhì)量記錄、填寫彎管試制產(chǎn)品檢查記錄表交質(zhì)保工程師簽字然后存檔。準(zhǔn)備產(chǎn)品質(zhì)量證明書及產(chǎn)品合格證，產(chǎn)品質(zhì)量證明書及產(chǎn)品合格證檢驗(yàn)公章齊全并有檢驗(yàn)員印章或簽字，還要有檢驗(yàn)日期。產(chǎn)品試制工藝文件（9） 天燃?xì)馀_車爐熱處理作業(yè)指導(dǎo)書1. 適用范圍 本作業(yè)指導(dǎo)書適用于指導(dǎo)熱處理車間對碳素結(jié)構(gòu)鋼、低合金結(jié)構(gòu)鋼、中、低耐熱合金結(jié)鋼、高合金耐熱鋼管鋼的熱處理。2.本公司常用材料的熱處理規(guī)范見后面附錄A。3.熱處理的配爐 熱處理配爐是保證熱處理質(zhì)量的重要環(huán)節(jié)。配爐不當(dāng)將對熱處理質(zhì)量產(chǎn)生很大的影響，必須特別重視，通常應(yīng)考慮下面幾個因素：3.1首先要考慮熱處理的類別。根據(jù)工件的化學(xué)成分選擇退火、正火、回火，以同類熱處理配爐。不同類熱處理配爐時，則必須分析全部材料的整個熱處理的全過程，合理組織其操作順序，看其是否可以并爐。3.2配爐時，還要考慮同爐熱處理的材料，正火的最高加熱溫度上限相差應(yīng)小于20，其回火溫度應(yīng)在統(tǒng)一的范圍內(nèi)，其升溫速度應(yīng)選用最慢的一種。也可以采用分批出爐的辦法加以協(xié)調(diào)。3.3配爐時，也要考慮熱處理工件的尺寸不能相差太大，一般最大截面與最小截面之比應(yīng)控制在22.5之內(nèi)。也可采取大小件分批出爐加以協(xié)調(diào)。同一工件中大小尺寸相差太大時，應(yīng)考慮包蓋隔熱層加以保護(hù)。3.4同種類、同爐號的同一批產(chǎn)品盡量爭取配一同爐熱處理。其分割開的試樣也要在同爐熱處理。裝爐時，試樣要放在爐中合適的位置。4.熱處理裝爐前的準(zhǔn)備工作：4.1裝爐前要檢查設(shè)備是否完好，爐體有無損壞。所有活動的零部件（爐門、臺車等）運(yùn)動是否正常。電器線路工作狀態(tài)是否良好。臺車面是否清理干凈。4.2檢查冷卻介質(zhì)是否充備，循環(huán)系統(tǒng)工作是否正常。4.3檢查熱電偶，測溫記錄儀表，控制系統(tǒng)是否良好。4.4檢查工輔具是否完整。特別是起重設(shè)備、鋼絲繩、吊具、夾具是否適應(yīng)，有無損壞，是否安全。4.5檢查熱處理工件質(zhì)量：核對鋼號、工件尺寸。檢查工件表面有無缺陷、開裂和將引起熱處理開裂的潛在缺陷。檢查彎管后彎頭內(nèi)有無油、水和垃圾等殘留物，考慮清理干凈后，是否要用耐熱材料填塞。如有缺陷、彎曲，應(yīng)先清理和校直。5.熱處理裝爐5.1每爐裝爐量應(yīng)不超過天然氣爐規(guī)定的最大裝爐量。所有工件的尺寸應(yīng)與熱處理爐工作室的尺寸相適應(yīng)。5.2工件裝爐的位置應(yīng)在熱處理爐的加熱區(qū)之內(nèi)。上下前后左右與爐頂、爐墻和電阻絲保持一定距離。底下應(yīng)加墊鐵，件與件之間應(yīng)隔開30mm，以保證熱氣流的流通。5.3工件裝爐的位置應(yīng)根據(jù)配爐時的分析，對各種牌號和尺寸的工件要適應(yīng)所考慮的操作先后順序可以出爐。5.4裝爐時，底層墊塊應(yīng)墊平，工件在臺車上要均布，由下到上要合理堆放，墊平裝穩(wěn)墊實(shí)，以避免爐內(nèi)裝料不均，造成各區(qū)域溫度差異，和防止臺車移動時側(cè)傾、倒垛、撞擊爐墻。5.5對于超薄超長的工件，在裝配爐時，都要考慮它在爐中的堆放位置，采用工藝措施，以防止加熱和吊裝時產(chǎn)生變形。5.6對于已經(jīng)經(jīng)過精加工的工件，裝爐時應(yīng)對工件表面和棱角加以保護(hù)，防止氧化脫碳和碰傷。工件易于產(chǎn)生開裂的部位（聯(lián)箱短管、尖角、螺紋、槽孔等）應(yīng)用絕熱材料加以保護(hù)。5.7臺車進(jìn)入爐內(nèi)后，若存在爐體損壞造成較大散熱縫隙處要加以堵封。6熱處理正火、回火、退火溫度和保溫時間的控制。6.1熱處理的升溫、保溫均以儀表溫度為重要依據(jù)。在整個熱處理過程中，必須經(jīng)常檢查爐膛和工件的溫度與儀表顯示的溫度是否一致。如果有問題，要及時通知電工檢查修理儀表。6.2熱處理工要做到三勤：勤看爐溫、勤看料溫、勤調(diào)節(jié)控制，保證爐內(nèi)各部位溫度均勻，爐內(nèi)保持正壓。6.3正火、回火、退火溫度配爐綜合選定和在實(shí)際操作中嚴(yán)格按指導(dǎo)書的要求加以控制，是確保熱處理質(zhì)量的首要條件。因?yàn)榧訜釡囟绕停嘟M織轉(zhuǎn)變就不會發(fā)生；而加熱溫度太高，又會使奧氏體晶粒過分長大，造成冷卻時相組織轉(zhuǎn)變的困難。所以必須嚴(yán)格按照作業(yè)指導(dǎo)書的要求，不要隨意定高定低。6.4正火、回火、退火的保溫時間也要嚴(yán)格控制。因?yàn)闀r間不夠會使相組織轉(zhuǎn)變不徹底，而時間過分延長，又會使相組織長大，使性能變壞。6.5一般熱處理的保溫階段開始以前，都應(yīng)有一個均溫階段。均溫開始是以儀表溫度達(dá)到保溫溫度開始計(jì)算；當(dāng)爐內(nèi)所有工件的表面溫度都達(dá)到保溫溫度的時候，即是均溫結(jié)束，保溫開始。7.熱處理冷卻過程的控制7.1為了確保熱處理的冷卻效果，正火工件在冷卻時應(yīng)從爐中吊下分散空冷，工件底下要墊塊墊高，四周要保留一定的空間通風(fēng)。冷卻后回火裝爐時工件的溫度應(yīng)控制在300。7.2 為了保證彎頭在彎制過程中所產(chǎn)生的內(nèi)應(yīng)力和殘余應(yīng)力的徹底消除，改善彎管的組織和性能，防止冷裂縫的產(chǎn)生而進(jìn)行的高溫回火，其升溫速度、最高溫度、最高溫度的停留時間、降溫速度等均應(yīng)遵守?zé)崽幚砉に嚳ǖ南嚓P(guān)規(guī)定。8. 熱處理后的工件檢驗(yàn)8.1熱處理工序完成后必須進(jìn)行檢驗(yàn)。首先檢查有無變形、彎曲、開裂。如有彎曲要進(jìn)行校直。隨后要檢查硬度，硬度檢查的比例按規(guī)定進(jìn)行。在檢查硬度時應(yīng)按規(guī)定的部位進(jìn)行硬度檢查，硬度檢查的選點(diǎn)應(yīng)預(yù)先進(jìn)行打磨，要控制砂輪打磨深度。在砂輪打磨時，要注意安全 ，防止砂輪碎裂飛出傷人。每次檢驗(yàn)的結(jié)果要記入“生產(chǎn)日報表”。8.2熱處理工件有理化檢驗(yàn)要求時，應(yīng)及時通知理化室取樣檢驗(yàn)。9.熱處理記錄 每班必須填好交接班記錄。熱處理儀表記錄紙上要填日期、爐次和熱處理工件的材質(zhì)。每天按要求填寫“生產(chǎn)日報表”。所有熱處理記錄要妥為保管備查。10.熱處理后的工件要分用戶堆放，防止混料，減少不應(yīng)有的損失。附錄A:表1 常用鋼管材料分類分級表表2 常用鋼材的Ac1轉(zhuǎn)變溫度表3 鋼管冷彎后推薦的熱處理制度附錄B:熱處理爐的點(diǎn)火、停爐和維護(hù)附錄A表1 常用鋼管材料分類分級表表2 常用鋼材的Ac1轉(zhuǎn)變溫度表3 鋼管冷彎后推薦的熱處理制度附錄B:熱處理爐的點(diǎn)火、停爐和維護(hù)1.開爐點(diǎn)火1.1點(diǎn)火前檢查天然氣壓力，使其符合操作要求。電、氣傳動設(shè)備使其運(yùn)行正常，起動風(fēng)機(jī)，打開空氣閥吹掃管道25min，隨后關(guān)緊所有天然氣閥和空氣閥。1.2打開天然氣管各處放散閥，將管道內(nèi)天然氣放散215min，隨后關(guān)緊各放散閥，長期停爐時尚需打開管道上的總閥門，通入蒸氣或壓縮空氣吹掃1020min后關(guān)閉吹掃閥。1.3打開天然氣管道上的總閥，將爐門打開一定啟度，煙道閘門開啟至最大位置。1.4電點(diǎn)火時，先微開燒嘴前空氣閥，隨后微開天然氣閥，然接通電源打火。天然氣點(diǎn)燃后同樣再進(jìn)行天然氣量與空氣量的調(diào)節(jié)，直至獲得穩(wěn)定的完全燃燒火焰。1.5如點(diǎn)火不成功，應(yīng)立即關(guān)閉天然氣閥與空氣閥，消除故障后，重新開按上述程序點(diǎn)火。1.6點(diǎn)火時嚴(yán)禁爐門及其它孔洞處站人，以免發(fā)生人身事故。1.7點(diǎn)火成功后，調(diào)整煙道閘門