無砟軌道工藝性試驗總結VIP

天外飛仙俱樂部 CRTS型板式無砟軌道工藝性總結目 錄一、工程概況3二、工藝性試驗概述32.1試驗目的32.2試驗項目32.3工藝性試驗段設置42.4試驗施工時間42.5施工準備4三、工藝性試驗實施情況53.1總體方案53.2底座板施工53.3自密實混凝土配合比的選定及調試20四、施工設備配置31五、施工人員配置33六、出現的問題及改進措施34七、驗收結論及優(yōu)化施工工藝377.1驗收結論377.2進一步優(yōu)化施工工藝37CRTS型板式無砟軌道工藝性試驗總結一、工程概況新建天外飛仙俱樂部至天外飛仙俱樂部鐵路客運專線（京冀段）控制工程先期開工段施工JSJJSG-1標段：位于河北省平泉縣境內，正線平泉站和牛河梁站之間，起訖里程為LK266+900LK283+961，標段全長17.061 km。主要工程任務為：承擔型軌道板鋪設6088塊，其中P5600型5470塊，P4925型476塊，P4856型142塊；澆筑C35底座混凝土21625m3，灌注自密實混凝土8427m3。軌道板由中鐵四局承德板廠負責集中預制，底座板、軌道板鋪設和自密實混凝土灌注施工由中鐵一局京沈客專I標項目經理部負責完成。二、工藝性試驗概述2.1試驗目的通過CRTS型板式無砟軌道線下工藝性試驗，結合鄭徐高鐵及京沈鐵路客運專線遼寧段無砟軌道施工特點，使軌道板架子隊熟練掌握軌道板施工各工序流程和工藝特點，形成一套可行且能指導施工作業(yè)的成熟工法和科學參數，同時對施工管理人員進行現場培訓教育，掌握關鍵工序控制要點，以便更好地指導無砟軌道施工。通過工藝性試驗，實現如下主要目標：熟悉CRTS板式無砟軌道施工工藝流程，掌握各關鍵工序施工方法；通過試驗確定合理的工裝和人員配置方案；通過試驗對工裝的使用方法、施工效率進行總結，了解人員、機械、工裝的配置和協調情況；通過試驗確定適合京沈京冀鐵路客運專線標段自密實混凝土的配置方法及灌注工藝；為線上先導段成功施做做好先期準備。2.2試驗項目本次CRTS型板式無砟軌道工藝性試驗的主要內容包括：施工技術相關內容底座、自密實混凝土層模板的設計及施工應用；形成科學完善的CRTS型板式無砟軌道施工工藝；形成完備的施工人員、工裝及機械組合。測量相關內容軌道的測量方法；軌道板粗鋪及精調。試驗相關內容自密實混凝土配制、性能指標測試；軌道板揭板試驗。2.3工藝性試驗段設置根據京沈鐵路客運專線京冀有限公司下發(fā)的京沈客專京冀段CRTS型先張板式無砟軌道工藝性試驗實施細則及組織召開的 “無砟軌道技術交底會議”、“無砟軌道技術培訓班”的相關要求，根據現場踏勘，我標段決定將試驗場地設于二工區(qū)級配碎石攪拌站，試驗場地面積350，滿足線外試驗段施工要求。結合本標段工點情況，模擬橋梁施工，循環(huán)灌注5塊軌道板。2.4試驗施工時間本標段工藝性試驗于2016年10月1日開始施工，2017年4月20日完工，歷時202天，主要模擬了在秋冬春三季-530環(huán)境下完成軌道板底座板、隔離層、彈性墊層、軌道板粗鋪精調、自密實混凝土灌注等工序。2.5施工準備技術資料準備：線下試驗段施工前，根據標段內情況由工程部編寫京沈客專CRTS型板式無砟軌道揭板試驗方案，明確相關技術參數及技術標準。工裝配備：嚴格按照京沈鐵路客運專線京冀有限公司推廣應用CRTS型板式無砟軌道標準化工藝、模板、工裝的要求進行工裝配備，模板形式、材質等均滿足文件要求。人員安排：現場負責人1人，技術主管1人，技術人員2人，試驗人員4人，測量人員2人，作業(yè)人員15人。學習培訓：由指揮部牽頭組織，工區(qū)對所有管服人員、作業(yè)班組進行無砟軌道施工培訓，并考試合格后方可上崗。原材料管理安排：自密實混凝土由2#拌和站2#機組集中攪拌，混凝土原材料由物機部、實驗室安排專人管理，專倉專用。嚴把原材及半成品進場質量。三、工藝性試驗實施情況3.1總體方案試驗段長度35m，模擬橋梁，分別進行鑿毛、植筋安裝、無砟軌道底座板施工、隔離層及彈性墊層鋪設、自密實鋼筋網片鋪設、軌道板鋪設及精調、自密實混凝土灌注、養(yǎng)護、揭板等工藝試驗。3.2底座板施工線外試驗段底座板按照單線橋梁底座板結構進行施工，底座板寬2.9米，底座板模板采用可調高鋼模，模板內設標高架保證底座板平整度，采用外側支撐、內部對拉方式支撐，確保底座的外形尺寸符合要求且模板穩(wěn)定。在單塊底座上預留2個上口為1020720mm、下口為1000700mm，深度為100mm限位凹槽，并保證頂面和限位凹槽應非常平整，底座板按設計要求設置伸縮縫，采用20mm厚的聚乙烯泡沫板。底座板混凝土采用C35混凝土。3.2.1底座板鋼筋加工及鋪設鋼筋采用CRB550級冷軋帶肋鋼筋。鋼筋網片采用工廠化生產，加工完成后，檢查合格后方可出廠，臨時存放時必須下墊上蓋，保證不被雨水侵蝕，防止生銹。安放焊網應根據設計的平面位置及高程調平。鋼筋網片安裝時嚴格控制保護層厚度，根據基面實測高程適當調整上下鋼筋網片間距。鋼筋安裝前在底部放置同等級的混凝土墊塊，墊塊梅花狀布置，每平米墊塊數量不少于4個，并保證底座下層鋼筋凈保護層厚度為30mm，上層鋼筋凈保護層厚度為40mm。 U型鋼筋、防裂鋼筋采用現場綁扎。 底座采用螺紋鋼筋與橋面（混凝土基床頂面）預埋套筒套絲連接。安裝連接鋼筋時擰入套筒內的長度為23mm，扭緊力矩不小于100Nm。套筒（總長度46mm）旋入深度不正確時應予以調整、螺紋損壞時用相應規(guī)格的絲錐對套筒套絲。3.2.2底座板模板及限位凹槽安裝由于CRTS型板式無砟軌道對底座標高和平整度有嚴格要求，所以應采用定型鋼模板。模板安裝前必須對模板表面清理后涂刷脫模劑。模板安裝時，根據CP控制網測量模板平面位置及高程。模板間用螺栓連接。側面模板采用后植鋼筋與雙層頂拉杠有效連接頂推固定。模板底部與基面縫隙采用發(fā)泡膠封堵，從內向外注打，將多余部分沿著模板面切除整齊。立模板原則是：模板定位準確，安裝牢固、平順、接縫嚴密，做到不跑模、脹模，不漏漿。每塊軌道板對應的底座板范圍內設置兩個限位凹槽。限位凹槽上口尺寸為1020mm720mm，下口尺寸為1000mm700mm，高度100mm。凹槽四周設置倒圓角 ，倒圓角半徑為10mm。 限位凹槽模板為整體定型鋼模，放置到底座單元固定位置處，并采用“小板凳”與側模連接固定。凹槽高度采用螺桿升降調節(jié)。凹槽底板設置8個排氣孔，可有效防止凹槽孔洞，氣泡產生。3.2.3底座板伸縮縫安裝伸縮縫采用7mm單層鋼板固定，背貼2cm聚乙烯泡沫塑料板，混凝土初凝時拔除鋼板。再進行另一板底座混凝土澆筑，確保伸縮縫聚乙烯泡沫塑料板與底座混凝土緊密相貼。3.2.4底座板混凝土澆筑底座混凝土施工前，對下部的基礎面提前2小時預濕處理。檢查底座模板尺寸、標高、線形等，符合要求后進行混凝土灌注?；炷翝仓埃俅螌δ０宸秶鷥鹊碾s物積水進行徹底清理。在灌注過程中要嚴格控制坍落度?；炷吝\送與施工進度相適應，并保證混凝土在運送途中不產生離析、灰漿損失等。混凝土采用插入式搗固棒振搗，避免漏搗、過振，振搗過程中應加強檢查模板支撐的穩(wěn)定性和接縫的密合情況，以防漏漿。盡量減少碰撞鋼筋網片，防止鋼筋網片移位造凹槽鋼筋定位不準?；炷翝仓瓿珊螅瑧屑殞⒒炷帘┞睹鎵簩嵞ㄆ?，由于底座標高直接決定后期砂漿的灌注厚度，標高嚴格控制在5mm范圍內?；炷潦彰娌捎?m長鋁合金靠尺刮平，收面。底座板兩側各（橋梁25cm，路基35cm）應抹成7%的排水坡.待混凝土初凝前進行第三次收面，收面時嚴禁灑水。待混凝土初凝后（約34小時）拆除限位凹槽模板，并進行人工收面。3.2.5底座板混凝土養(yǎng)護底座混凝土初凝后采用土工布加塑料膜覆蓋并灑水養(yǎng)護，帶模濕潤養(yǎng)護持續(xù)時間不少于24h，養(yǎng)生時，應在限位凹槽內蓄水，以保持底座表面的濕潤狀態(tài)，養(yǎng)護時間不少于14d。當環(huán)境溫度低于5時，禁止灑水養(yǎng)護，可在混凝土表面噴涂養(yǎng)護液養(yǎng)護，并采用覆蓋草簾、棉被等保溫措施。強度滿足設計要求后方可拆除模板，如設計無具體要求，混凝土強度達到5.0MPa以上，其表面及棱角不因拆模而受損時，方可拆模。在混凝土未達到設計強度75%之前，嚴禁各種車輛在底座上通行。3.2.6伸縮縫填縫施工伸縮縫填縫施工前先將相鄰底座板伸縮縫間雜物及底座板上表面臨近伸縮縫位置處浮灰清理干凈；摳出頂面及兩側2-3cm深的聚乙烯泡沫板，并清理干凈保證伸縮縫內干燥、清潔，無灰塵或雜物；在伸縮縫兩側 的底座板上黏貼塑料寬膠帶，防止密封材料污染底座板，伸縮縫在兩側端頭封閉，防止密封材料流失；用刷在接縫兩側均勻涂刷界面劑，待界面劑表干30分鐘再灌注密封材料；灌注時，一次成型，灌注成型的聚氨酯膠頂面應平順，微微鼓起。3.2.7底座混凝土驗收待底座混凝土施工完成后對其外觀質量進行檢查，具體檢查內容如下：底座板混凝土結構密實程度、表面平整度，顏色均一程度，有無露筋、蜂窩、孔洞、疏松、麻面和缺棱掉角等外觀缺陷及外觀尺寸。檢驗合格后，方可轉序。3.2.8隔離層及彈性墊層施工待底座板混凝土強度達設計強度75%后可進行隔離層及彈性墊層施工。鋪設前，底座板和凹槽應清理干凈。在2.6m范圍鋪設土工布，采用非酸性粘結劑進行黏貼。土工布鋪設應平整，凹槽切口的位置及尺寸與凹槽一致，無破損，邊沿無翹起、空鼓、褶皺、脫層或封口不嚴。同一底座單元土工布不得搭接。3.2.9自密實混凝土鋼筋網片安裝限位凹槽內鋼筋采用鋼筋場加工、現場綁扎成型。凹槽鋼筋、自密實混凝土內焊網安裝前必須按要求綁扎好保護層墊塊。特別注意焊網頂面墊塊的安裝，以防止灌注過程中焊網上浮。鋼筋原材料、加工、連接、安裝檢驗應符合設計要求。3.2.10軌道板粗鋪軌道板粗鋪流程：清理隔離層土工布表面的殘渣放置板底支撐方木軌道板吊裝人工輔助軌道對位。軌道板粗鋪前，由測量人員在底座上表面放樣出設出軌道板邊線，彈墨線標記，然后用高壓吹風機清除隔離層土工布表面的殘渣，軌道板底左右側放置4個200mm*100mm*100mm的支撐墊木固定軌道板、精調器等工具，準備齊全后，方可進行粗鋪作業(yè)。軌道板粗鋪時盡量使軌道板邊線與放樣的控制線對齊，縱向與伸縮縫間距根據不同型號底座設計量調整，軌道板粗鋪對位的精度要求控制在1cm 以內，高程方向宜大于9cm。粗鋪完畢的軌道板要求四角的精調器預留調整行程，避免精調器的二次拆除及安裝。3.2.11軌道板精調軌道板精調時應遵循,先高程后平面,調整高程時避免單個精調爪受力，調整平面時作業(yè)兩側須同向調整；安裝精調爪時應該使調整量程處于中間位置,方便上下、左右、前后的調整；精調操作人員應聽從指揮者口令，做到步調一致，動作迅速；調整完的軌道板應注意是否是3點支撐，用手擰螺栓不松動，人在軌道板上走板不顫動；鋪設、調整完畢的軌道板嚴禁人員、機械設備、車輛在其上行走；整個軌道板鋪設、安裝、調整過程中應注意對軌道板的保護，不得將軌道板碰傷、碰損；3.2.12壓緊及防側移裝置 壓緊裝置的橫梁采用14a 槽鋼制作，每塊軌道板設5 道壓緊裝置。采用底座板側面緊固方式，底座內預埋緊固套管（或在底座兩側鉆孔），套管插入20 鋼筋，利用長螺桿連接橫梁，進行壓緊。經試驗壓緊裝置緊固順序為先中間緊固再兩側同時初緊，初緊力矩宜為40 Nm，所有壓緊裝置初緊完成后再按照先中間再兩側同時終緊。經試驗直線段擰緊力矩宜為75 Nm；曲線段擰緊力矩宜為90 Nm。曲線段每塊軌道板設置3道防側移裝置。一般壓緊后下沉1.2-1.3mm，灌注后上浮0.7-0.8mm，總體低于設計值約0.5mm。軌道板精調后，放置“禁止踩踏”標牌，禁止人員踩踏，并盡量在24h內完成自密實混凝土灌注。若24h內不能灌注軌道板，或者精調軌道板與灌注軌道板時溫差超過15，應予以復測。3.2.13自密實混凝土模板安裝封邊模板采用定型鋼模分段拼接而成，接頭處采用陰陽楔口，模板固定由壓緊裝置處螺栓頂緊，模板迎砼面粘貼模板布（透水土工布），模板布表面應平整、無褶皺現象。軌道板的四角位置設置排氣槽。封邊側模采用門型加固件橫跨軌道板壓緊。端模采用剪刀撐加木楔子固定。封邊時應注意軌道板邊角位置和有縫隙的地方采用土工布或者海綿堵塞，防止漏漿。在軌道板四個邊角圓弧處預留4個排氣孔，且排氣孔口上邊緣高于板底，并在排氣孔附近設置收集裝置，以防溢出的自密實混凝土污染底座板。模板布粘帖時注意正反面，粗糙粘帖在模板上，光滑面朝自密實混凝土。3.2.14自密實混凝土灌注自密實混凝土入模前，試驗人員應在監(jiān)理工程師見證下檢測混凝土拌合物的溫度、坍落擴展度、擴展時間T500、含氣量和泌水率等拌合物性能并記錄。對于不符合混凝土性能指標的嚴禁使用，并按照廢棄混凝土集中處理。(2)灌注前應檢查軌道板四周模板的密封情況，軌道板之間橫向邊縫的密封情況，不得漏漿，不得污染基礎工程。在混凝土灌注前應將底座混凝土表面土工布和軌道板下面噴霧潤濕，且不得產生積水，并檢查軌道板的支撐和限位裝置是否牢固。(3)灌注時軌道板灌注孔位置覆蓋一層土工布，防止混凝土污染軌道板，灌注自密實混凝土宜從軌道板預留中間灌注孔進行灌注，四角圓弧段預留排氣孔，以利于灌注時排除空氣。灌注時軌道板上設置的下料管露出軌道板上表面高度不宜小于0.7m，曲線段灌注高度控制在100cm。灌注液面高度宜在30-40cm之間，自密實混凝土灌注速度不宜過快，宜采取“連續(xù)”方式灌注，應保證下料的連續(xù)性和混凝土拌合物在軌道板下的滿空間連續(xù)流動。(4) 混凝土進入灌注料斗前，經過溜槽這一裝置，可以明顯減少氣泡的產生，溜槽長度不小于1.5m，且放砼操作人員與灌注孔液面控制人員協調配合，時刻注意灌注料斗液面，保持一定的液面高度，避免將空氣帶入到板腔內。(5)通過下料管口模板內混凝土下降情況和在觀察孔觀察混凝土流動狀態(tài)，隨時檢查混凝土在軌道板下的流動情況，當流動情況不良時及時進行調整混凝土下料速度。灌注過程中，通過軌道板2個觀察孔及模板四角排氣孔觀察自密實混凝土在板下流動情況，待四角排氣孔內自密實混凝土漿面全部超出軌道板面時，關閉灌注料斗閥門，停止灌注。灌注完畢后，清除灌注孔位置以及四角排氣孔位置多余的混凝土。(6)施工中安排專人監(jiān)測軌道板狀態(tài)，嚴禁踩踏軌道板。當灌注至2/3左右時，應降低灌注速度，以便空氣排出。自密實混凝土入模溫度宜控制在530，在炎熱夏季灌注自密實混凝土時，應避免模板和混凝土直接受陽光照射。(7)自密實混凝土灌注過程中，使用百分表，對灌注過程中軌道板的上浮、偏移情況進行監(jiān)控。(8)每塊軌道板自密實混凝土應一次性灌注完成，灌注速度不宜過快，每塊板灌注時間控制在812min。且應采取先快后慢方式，下料應連續(xù)。灌注結束后3h內不得移除軌道板上灌注孔處硬質下料管和防溢管。(9)自密實混凝土灌注完后，扣壓裝置和防側移裝置在混凝土終凝后方可拆除。強度達到10Mpa以上，確?；炷晾饨遣灰虿鹉６軗p時，方可拆除軌道板壓緊裝置和四周模板。(10)在自密實混凝土開始初凝時在灌注和觀察孔中插入“S”形鋼筋，然后用灌注混凝土封堵，頂面抹成球面，高出軌道板頂5mm。然后覆蓋薄膜保水養(yǎng)護。3.2.15自密實混凝土養(yǎng)護自密實混凝土強度達到10MPa，且表面及棱角不因拆模而受損時，方可拆除軌道板精調壓緊裝置及四周模板拆除模板，拆除后刷養(yǎng)護劑、貼塑料膜養(yǎng)護。模板拆除按立模的順序逆向進行，并不得損傷軌道板四周混凝土。 3.3自密實混凝土配合比的選定及調試自密實混凝土配合比經由鐵科院試配，經過現場實際調整、各種指標檢測和揭板結果，最終確定配合比如下：表1 自密實混凝土配合比（kg/m）水泥粉煤灰礦粉粘改劑膨脹劑砂碎石減水劑引氣劑水2606212428468357707.280.521752016年10月11日至2017年4月20日期間，混凝土試拌40余次。2016年10月11日至2017年4月20日期間，現場灌注10次（共15塊）。期間分別模擬了全天不同時段、不同溫度、不同待料時間的灌注情況。在進行自密實混凝土的灌注施工前，需進行坍落擴展度試驗、T500試驗、含氣量、等測試，測定自密實混凝土的流動性、流動速率、泌水效果等指標，并填寫試驗記錄。自密實混凝土指標要求項目性能要求總結值坍落擴展度(mm)680630680擴展時間T50(S)3746含氣量(%)3646泌水率0/入模溫度()530530混凝土目測狀態(tài)表面骨料均勻分布，無明顯砂漿層，無離析、泌水跡象表面骨料均勻分布，無明顯砂漿層，無離析、泌水跡象39表2自密實混凝土工藝性試驗參數統(tǒng)計表灌注方式：采用單孔灌注大料斗容量：2m滑槽長寬：長1.8m，寬0.4m下料管高度：直線段0.7m防溢管高度：直線段0.4m扭矩和上浮關系表序號軌道板類型扭矩（NM）時間（H）0246810121P5600500.741.021.371.842.032.042.072P5600601.31.341.2521.831.81.823P5600701.161.221.371.631.671.581.624P5600750.20.310.40.60.60.550.555P5600750.320.470.610.650.720.680.76P5600750.55/7P5600750.570.590.780.750.810.780.778P5600750.370.780.80.760.80.80.819P5600750.380.570.600.650.650.660.6510P5600750.640.810.850.800.800.810.8311P5600750.270.380.420.400.390.400.4012P5600750.600.790.810.850.830.830.8313P5600750.490.650.700.710.710.720.7314P5600750.640.830.800.820.830.820.8315P5600750.410.610.650.640.660.640.64 說明：第6塊 百分表傾斜，讀數無效根據不同力矩對壓緊裝置緊固，通過試驗得出力矩75 Nm灌注自密實混凝土過程中不因砼的膨脹性而導致模板變形，并可確保上浮量滿足驗標要求。3.4揭板情況描述2017年3月22日至2017年4月20日期間，現場灌注10次，共計灌板15塊。自密實灌注情況匯總如下表：自密實混凝土工藝性試驗揭板情況描述序號模擬形式灌注時間揭板時間歷 時簡要描述1橋梁直線段2017/3/222017/3/2324h1.自密實混凝土與軌道板底面接觸良好，局部不飽滿。2.表面平整，無露石、漏筋現象無松軟發(fā)泡層。3.表面無可見裂紋、明顯水紋及泌水現象。4. 工藝性氣泡較多，有松軟發(fā)泡層，表面無面積大于50cm2的以上的氣泡，面積6cm2及以上氣泡的面積之和超過板面積的2%。5. 切片有堆積骨料、漿骨上下分離、上下無貫通氣孔、蜂窩等現象。2橋梁直線段2017/3/242017/3/2527h1.自密實混凝土與軌道板底面接觸良好，局部不飽滿。2.表面有松軟發(fā)泡層。3.表面未可見裂紋、明顯水紋及泌水現象。4.表面有小面積工藝性氣泡，表面有兩處面積50cm2的氣泡，面積6cm2的氣泡面積之和超過板面積的2。5. 切片無堆積骨料、漿骨上下未分離、上下無貫通氣孔、蜂窩等現象。3橋梁直線段2017/3/242017/3/2522h1.自密實混凝土與軌道板底面接觸良好，充盈飽滿。2.表面有松軟發(fā)泡層。3.表面無可見裂紋、明顯水紋及泌水現象。4.表面有小面積工藝性氣泡，無面積50cm2的氣泡，6cm2的氣泡面積之和超過板面積的2。5.切片無堆積骨料、漿骨上下未分離、上下無貫通氣孔、蜂窩等現象。4橋梁直線段2017/3/282017/3/2925h1.自密實混凝土與軌道板底面和底座表面接觸良好，充盈飽滿。2.表面少量松軟發(fā)泡層，表面平整，無露石、漏筋現象。3.表面無可見裂紋、明顯水紋及泌水現象.4.表面無面積大于50cm2的以上的氣泡，面積6cm2及以上氣泡的面積之和超過板面積的2%。5.切片斷面上骨料分布均勻，無骨料堆積、漿骨分離、上下貫通氣孔、蜂窩等現象。5橋梁直線段2017/4/12017/4/226h1.自密實混凝土與軌道板底面和底座表面接觸良好，充盈飽滿。2.表面無松軟發(fā)泡層，表面密實、平整，無露石、漏筋現象。3.表面無可見裂紋、明顯水紋及泌水現象.4.表面無面積大于50cm2的以上的氣泡，面積6cm2及以上氣泡面積之和超過板面積的2%。5.切片斷面上骨料分布均勻，無骨料堆積、漿骨分離、上下貫通氣孔、蜂窩等現象，滿足驗收標準.6橋梁直線段2017/4/32017/4/433h1.自密實混凝土與軌道板底面和底座表面接觸良好，充盈飽滿。2.表面無松軟發(fā)泡層，表面密實、平整，無露石、漏筋現象。3.表面無可見裂紋、明顯水紋及泌水現象.4.表面無面積大于50cm2的以上的氣泡，面積6cm2及以上氣泡面積之和未超過板面積的2%。5.切片斷面上骨料分布均勻，無骨料堆積、漿骨分離、上下貫通氣孔、蜂窩等現象，滿足驗收標準。7橋梁直線段2017/4/32017/4/433h1.自密實混凝土與軌道板底面和底座表面接觸良好，充盈飽滿。2.表面無松軟發(fā)泡層，表面密實、平整，無露石、漏筋現象。3.表面無可見裂紋、明顯水紋及泌水現象.4.表面無面積大于50cm2的以上的氣泡，面積6cm2及以上氣泡面積之和未超過板面積的2%。5.切片斷面上骨料分布均勻，無骨料堆積、漿骨分離、上下貫通氣孔、蜂窩等現象，滿足驗收標準。8橋梁直線段2017/4/62017/4/733h1.自密實混凝土與軌道板底面和底座表面接觸良好，充盈不飽滿。2.表面無松軟發(fā)泡層，表面密實、平整，無露石、漏筋現象。3.表面無可見裂紋、明顯水紋及泌水現象.4.表面無面積大于50cm2的以上的氣泡，面積6cm2及以上氣泡較多，面積之和超過板面積的2%。5.切片斷面上骨料分布均勻，無骨料堆積、漿骨分離、上下貫通氣孔、蜂窩等現象，滿足驗收標準。9橋梁直線段2017/4/62017/4/734h1.自密實混凝土與軌道板底面和底座表面接觸良好，充盈飽滿。2.表面無松軟發(fā)泡層，表面密實、平整，無露石、無漏筋現象。3.表面未可見裂紋、明顯水紋及泌水現象.4.表面無面積大于50cm2的以上的氣泡，面積6cm2及以上氣泡較多，面積之和超過板面積的2%。5.切片斷面上骨料分布均勻，無骨料堆積、漿骨分離、上下貫通氣孔、蜂窩等現象，滿足驗收標準。10橋梁直線段2017/4/82017/4/934h1.自密實混凝土與軌道板底面和底座表面接觸良好，充盈飽滿。2.表面無松軟發(fā)泡層，表面密實、平整，無露石、漏筋現象。3.表面無可見裂紋、明顯水紋及泌水現象.4.表面有小面積工藝性氣泡，無面積50cm2的氣泡，6cm2的氣泡面積之和超過板面積的2。5.切片斷面上骨料分布均勻，無骨料堆積、漿骨分離、上下貫通氣孔、蜂窩等現象，滿足驗收標準。11橋梁直線段2017/4/82017/4/934h1.自密實混凝土與軌道板底面和底座表面接觸良好，充盈飽滿。2.表面無松軟發(fā)泡層，表面密實、平整，無露石、漏筋現象。3.表面無可見裂紋、明顯水紋及泌水現象.4.表面有小面積工藝性氣泡，無面積50cm2的氣泡，面積6cm2的氣泡面積之和超過板面積的2。5.切片斷面上骨料分布均勻，無骨料堆積、漿骨分離、上下貫通氣孔、蜂窩等現象，滿足驗收標準。12橋梁直線段2017/4/112017/4/1219h1.自密實混凝土與軌道板底面和底座表面接觸良好，充盈飽滿。2.表面無松軟發(fā)泡層，表面密實、平整，無露石、漏筋現象。3.表面無可見裂紋、明顯水紋及泌水現象.4.表面有小面積工藝性氣泡，無面積50cm2的氣泡，面積6cm2的氣泡面積之和超過板面積的2。5.切片斷面上骨料分布均勻，無骨料堆積、漿骨分離、上下貫通氣孔、蜂窩等現象，滿足驗收標準。13橋梁直線段2017/4/152017/4/158h1.自密實混凝土與軌道板底面和底座表面接觸良好，充盈飽滿。2.表面無松軟發(fā)泡層，表面密實、平整，無露石、漏筋現象。3.表面無可見裂紋、明顯水紋及泌水現象。4.表面無面積大于50cm2的以上的氣泡，面積6cm2及以上氣泡面積之和未超過板面積的2%。5.切片斷面上骨料分布均勻，無骨料堆積、漿骨分離、上下貫通氣孔、蜂窩等現象，滿足驗收標準。14橋梁直線段2017/4/172017/4/179h1.自密實混凝土與軌道板底面和底座表面接觸良好，充盈飽滿。2.表面無松軟發(fā)泡層，表面密實、平整，無露石、漏筋現象。3.表面無可見裂紋、明顯水紋及泌水現象.4. 表面無面積大于50cm2的以上的氣泡，面積6cm2及以上氣泡面積之和未超過板面積的2%。5.切片斷面上骨料分布均勻，無骨料堆積、漿骨分離、上下貫通氣孔、蜂窩等現象，滿足驗收標準。15橋梁直線段2017/4/172017/4/179h1.自密實混凝土與軌道板底面和底座表面接觸良好，充盈飽滿。2.表面無松軟發(fā)泡層，表面密實、平整，無露石、漏筋現象。3.表面無可見裂紋、明顯水紋及泌水現象.4. 表面無面積大于50cm2的以上的氣泡，面積6cm2及以上氣泡面積之和未超過板面積的2%。5.切片斷面上骨料分布均勻，無骨料堆積、漿骨分離、上下貫通氣孔、蜂窩等現象，滿足驗收標準。 四、施工設備配置CRTS型板式無砟軌道施工主要設備配置見下表。底座混凝土施工主要儀器設備表序號設備名稱單位規(guī)格型號數量進場情況1混凝土拌和站套HZS902已進場2混凝土運輸車臺8m320已進場3混凝土臂架泵車臺SY52701已進場4混凝土拖泵臺HBT601已進場5汽車吊臺25T3已進場6發(fā)電機臺75KW1已進場7電焊機臺BX1-5006已進場8鋼筋切割機臺QJ-402已進場9鋼筋彎曲機臺WJ-402已進場10振搗棒臺3.5KW6已進場11灑水車臺東風1401已進場12全站儀套天寶S81已進場13全站儀套徠卡TC7024已進場14水準儀套5已進場鋪板施工主要儀器設備表序號設備名稱單位規(guī)格型號數量進場情況1鋪板龍門吊（跨度8.5m）臺MH10型電動葫蘆門式起重機（鋪板門吊）32運板小車輛80馬力33汽車吊輛25T3已進場4軌道板定位調整器個DTC1000已進場5發(fā)電機臺5KW2已進場6精調設備套CRTS型軌道板精調系統(tǒng)2未進場7電子水準儀臺天寶DINI0.32已進場8自密實混凝土受料車臺2已進場9灑水車輛東風1401已進場10高壓水泵臺5已進場11混凝土罐車輛8m310已進場五、施工人員配置CRTS型板式無砟軌道施工人員的配置見下表。底座混凝土每個工作面施工人員配置表序號人員名稱人數作業(yè)內容備注1領工員1負責現場指揮，機械設備調配、安全工作2技術員2負責底座混凝土施工測量放樣、混凝土澆注質量控制3試驗員1負責配合比的調整、試件制作和現場檢測4鋼筋工9配備三孔梁底座模板，鋼筋綁扎9人5電焊工2鋼筋加工所需焊接工作6木工10模板的安裝、加固、拆除工作7混凝土工10混凝土搗固、收面8普工8混凝土澆注攤平、混凝土泵車或地泵管道拆卸、模板轉運9安全員1負責現場安全工作合計44軌道板鋪設單個工作面施工人員配置表工序人員名稱人數作業(yè)內容備注隊長1負責現場指揮，機械設備調配、安全工作軌道板運輸組組長、裝板工、運板車司機、汽車吊司機7組長1人、運板車司機、汽車吊司機各1人、裝板工人4人，負責將軌道板從臨時存板場通過運板小車運輸至軌道板施工作業(yè)面軌道板吊裝組組長、門吊司機、軌道板粗放安裝工8組長1人、門吊司機1人、軌道板粗放安裝工人6人；負責將工作面上運板小車上的軌道板粗放至底座混凝土面上軌道板精調施工組班長1負責本班工作內容安排、協調以及存在問題的溝通，安全工作測量人員2負責軌道板精調測量，確保軌道板精調符合軌道板精調作業(yè)指南要求精調器安裝工人、精調工人6精調器安裝2人負責軌道板精調器安裝、拆除;軌道板精調4人，每個精調器安排一個工人負責軌道板精調自密實混凝土鋼筋網片施工組組長、鋪設工人7組長1人、鋪設工人4人；負責軌道板粗放前鋼筋網片鋪設及于軌道板門型筋絕緣卡的安裝;連接鋼筋安裝2人自密實混凝土灌注組組長1負責本組工作內容的安排、協調以及存在問題溝通、安全、文明工作技術員3負責鋼筋網鋪設、自密實混凝土灌注技術問題指導，防上浮裝置控制，自密實混凝土灌注質量控制試驗員2負責配合比的調整、試件制作和現場檢測灌注車司機1負責灌注受料車的運行、移位、和保養(yǎng)罐車司機2自密實混凝土原材料運輸汽車吊車司機1給混凝土受料車加料、中轉灌吊送等安全員1負責現場安全合計43六、出現的問題及改進措施(1)底座板表面平整度不滿足要求產生原因：收面時大面控制不到位； 標高控制點過少。預防及改進措施： 用2.0m3.0m長鋁合金刮杠整體初平收面；加密模板側面標高控制點，并彈出墨線。收面過程采用水平靠尺及坡度尺實時量測。(2)限位凹槽四角開裂產生原因：防裂鋼筋保護層過大；振搗不到位；限位凹槽模板拆除時時間過早；養(yǎng)護不到位。預防及改進措施： 嚴格控制防裂鋼筋保護層過大 加強限位凹槽四周15cm范圍內混凝土振搗及收面控制；嚴格控制限位凹槽模板拆除時間（混凝土初凝后拆除）；限位凹槽模板拆除時四角同步垂直上提，防止不同步拆除，造成模板對四邊砼的傾壓破壞；加強混凝土養(yǎng)護管理。(3)底座板混凝土表面龜裂、開裂產生原因：鋼筋保護層過大；振搗不到位；養(yǎng)護不到位。預防及改進措施：格控制鋼筋保護層厚度。 嚴格振搗程序；加強混凝土養(yǎng)護管理。必要時，在混凝土初凝至終凝期間采取防風措施。(4)自密實混凝土表面有軟弱層產生原因：混凝土配合比不合理，自密實混凝土性能不穩(wěn)定，灌注過程中產生氣體，導致形成發(fā)泡層；拌和物擴展度過大；拌和物粘度不足；減水劑引入過多劣質氣泡。灌注工藝控制不嚴（灌注速度），導致氣泡滯留板腔。預防及改進措施：扎實做好線外試驗，確定合理的施工配合比（摻入合適粘度改性材料；減水劑采用“先消后引”工藝；控制混凝土擴展度）；做好混凝土性能檢測工作，加強混凝土出機后、入模前的性能檢測。