連續(xù)梁作業(yè)指導書.doc

新建云桂鐵路云南段YGT-6標段三分部實施性施工作業(yè)指導書（連續(xù)梁）目錄1目的12編制依據(jù)13適用范圍14施工工藝15 0#塊施工25.1永久支座安裝25.2臨時支座施工45.2.1臨時支座布置45.3托架制作安裝55.4.1模板設計85.2.2模板的安裝、拆除95.5.鋼筋工程105.6預應力管道安裝105.6.1縱向預應力管道安裝115.6.2橫向預應力管道安裝115.6.3豎向預應力管道安裝125.7.混凝土工程125.7.1混凝土拌制、運輸與泵送125.7.2混凝土的灌筑與振搗125.7.3混凝土養(yǎng)生145.8預應力工程155.8.1豎向預應力鋼筋張拉155.8.2縱向預應力筋張拉155.8.3橫向預應力筋張拉205.9壓漿、封錨工程205.9.1壓漿205.9.2封錨246連續(xù)梁其余塊梁段施工方案256.1.掛籃安裝276.2.模擬壓重試驗286.3.模板296.4.鋼筋工程296.5.混凝土工程296.6.預應力工程316.7.壓漿、封錨工程316.8.掛籃前移316.8.1具體前移步驟316.8.2掛籃走行時需注意的事項316.9.施工注意事項327連續(xù)梁中跨合攏段施工328連續(xù)梁邊跨梁段施工368.1.邊跨現(xiàn)澆段368.2.邊跨合攏378.3.合攏其他注意事項409質(zhì)量控制419.1驗收標準419.2一般規(guī)定419.3模板及支架429.4混凝土4210勞力組織4311設備機具配置4412安全環(huán)保要求44 45 中鐵十八局集團有限公司連續(xù)梁作業(yè)指導書1目的明確連續(xù)梁施工作業(yè)的工藝流程、操作要點和相應的工藝標準，指導、規(guī)范連續(xù)梁作業(yè)施工。2編制依據(jù)高速鐵路橋涵工程施工技術指南（鐵建設2010241號）高速鐵路橋涵工程施工質(zhì)量驗收標準（TB 10752-2010）鐵路工程基本作業(yè)施工安全技術規(guī)程（TB10301-2009）鐵路橋涵工程施工安全技術規(guī)程（TB10303-2009）鐵路混凝土工程施工技術指南（鐵建設2010241號）鐵路混凝土工程施工質(zhì)量驗收標準（TB 10424-2010）有砟軌道預應力混凝土連續(xù)梁（雙線）跨度：（36+64+36）m（懸灌）（二設橋參（土一）（2010）-32-L64Y-1）預應力混凝土雙線連續(xù)梁（剛構）梁部附屬設施設計圖（云桂施橋參-94）工管技【2011】107號-關于加強懸臂澆筑連續(xù)梁施工技術管理的意見關于印發(fā)懸臂澆筑連續(xù)梁首件工程評估實施細則（暫行）的通知3適用范圍中以則雙線特大橋跨G326國道1-（36+64+36）連續(xù)梁。4施工工藝1-（36+64+36）m連續(xù)箱梁采用輕型三角掛籃進行懸臂澆筑施工，先分別在24#、25#墩進行0#塊的澆筑，然后利用三角掛籃分段澆筑，在跨中進行合攏。施工工藝流程見“連續(xù)梁施工工藝流程圖”。懸澆梁體分段長度：墩頂梁段（0#塊）為9.0m，懸臂部分分為7個塊段，其中1#（1a#）為3.0m，2#（2a#）為3.25 m，3#（3a#）為3.5m, 4#（4a#）6#（6a#）為4.25m,7#(7a#)為4.0m, 中跨合攏段（8a#）為2m，邊跨合攏段（8#塊）為2.0m，邊跨現(xiàn)澆段（9#）為3.75m。中 跨 合 攏 段澆筑邊跨合攏段邊 跨 合 攏 段中跨托架制作安裝拆除配重與掛籃對稱張拉有關預應力束安裝掛籃就位澆筑0號梁段混凝土養(yǎng)護、拆模張拉預應力筋1-7號梁段對稱澆筑施工墩 身 施 工鋪設0號梁段模板托架制作安裝與預壓安裝0#塊鋼筋、預應力筋及波紋管掛籃及模板調(diào)整安裝鋼筋、預應力筋及波紋管澆筑混凝土穿鋼絞線張拉預應力束壓 漿拆 ?；茠旎@循環(huán)工藝流程永久支座、臨時支座安裝邊跨直線段托架制作、安裝、預壓鋪設邊跨直線段模板安裝邊跨直線段鋼筋波紋管澆筑邊跨直線段混凝土養(yǎng)護、拆模張拉預應力筋連續(xù)梁施工工藝流程圖5 0#塊施工連續(xù)梁0#塊利用墩旁托架進行現(xiàn)澆施工，0#塊施工工藝流程圖見0#塊施工工藝流程圖。5.1永久支座安裝連續(xù)梁邊墩支座采用5000ZXe100型；主墩固定支座采用25000GD型，主墩活動支座采用25000ZXe100型?；顒又ё鰪S前在廠家按照設計要求設置好預偏量，并進行可靠的臨時鎖定。支座安裝采用重力灌漿法進行灌漿。（1）支座安裝前開箱檢查裝箱清單、原材料檢驗報告的復印件和產(chǎn)品合格證，是否符合圖紙要求，如不相符，不得使用。開箱后不得任意松動連接螺栓，并不得任意拆卸支座。支座縱向預偏量由支座生產(chǎn)廠家在生產(chǎn)和組裝時按設計要求設置。澆筑混凝土混凝土拌和、泵送快速測強度原材料檢驗選配合比安裝頂板預應力孔道綁扎底板、腹板鋼筋托架安裝安裝預應力管道安裝底模、外側模模板制作加載預壓綁扎頂板鋼筋張拉、壓漿檢查簽證養(yǎng) 護強度評定混凝土試件安裝內(nèi)模板及端模拆除托架,安裝掛籃連續(xù)梁0號塊施工工藝框圖（2）支座墊石鑿毛，清除預留在支座錨栓孔中的雜物，并用水將支座墊石表面浸濕，并用抹布或海綿將多余的積水吸走。（3）安裝支座就位，用小鋼楔塊楔入支座四角，將支座調(diào)整到設計標高，在支座地面與支撐墊石之間留有2030mm的間隙。（4）仔細檢查支座中心位置及標高后，安裝灌漿用模板，用高強度無收縮灌漿材料灌漿。在支座與支撐墊石之間以及錨栓孔中，采用重力灌漿方式灌注高強度無收縮材料。灌漿前應準確計算所需漿體體積，核實使用漿體數(shù)量與計算值的偏差，防止中間缺漿。（5）灌漿材料達到設計規(guī)定強度后，拆除灌漿模板及鋼楔塊，檢查是否有漏漿處，對漏漿和鋼楔塊抽出后的間隙進行補漿，擰緊地腳螺栓。（6）支座安裝時支座板四角高差允許偏差為1mm，活動支座中線的縱橫錯動量允許偏差3mm，固定支座上下座板的縱、橫錯動量允許偏差為1mm。5.2臨時支座施工 為了保證連續(xù)梁施工過程中永久支座不承受荷載的壓力；抵消在連續(xù)梁澆筑過程中兩側的不平衡重，保證合攏前連續(xù)梁T構的整體安全；確保連續(xù)梁在溫度徐變及預應力張拉時自由變形，在0#梁段下設置臨時支座。5.2.1臨時支座布置臨時支座長寬為140100cm。臨時支座距橋墩中心線的距離分別為2.20m和2.85m，在臨時支座內(nèi)設置32mm螺紋鋼,上下端分別錨固于梁部與墩身內(nèi),錨固長度分別為1.2m、1.05m，臨時支座混凝土采用C50混凝土，臨時支座見下圖：臨時支座示意圖為了在體系轉(zhuǎn)換方便拆除臨時支座，臨時支座中間設置5cm厚硫磺砂漿并預埋2000w 鐵鉻鋁合金類電爐絲，以便拆除，要求達到M40等級及作燒除試驗。5.2.1臨時支座安裝1、在澆筑墩身混凝土時，按臨時支座鋼筋布置圖埋好每個臨時支座的鋼筋，預埋深度為1.05m。2、按照設計位置尺寸對臨時支座進行放樣，安裝臨時支座模板。3、安裝臨時支座模板，澆筑硫磺砂漿下層砼（C50混凝土）。4、澆筑5cm厚硫磺砂漿層并預埋電阻絲。5、澆筑硫磺砂漿頂層混凝土（C50混凝土），臨時支座頂面高差允許值為0-2mm（永久支座不得高于臨時支座）。6、拆模養(yǎng)護。5.3托架制作安裝托架整體具有足夠強度、剛度及穩(wěn)定性。在現(xiàn)澆箱梁混凝土施工前，對托架采用堆載分級預壓，預壓重為箱梁自重的120%，并待托架的非彈性變形消除后，才能進行箱梁混凝土的澆灌。5.3.1托架施工預埋件采用2cm厚的鋼板，鋼板上焊25的螺紋鋼筋(預埋件詳圖附后)?，F(xiàn)場技術人員必須嚴格按照圖紙設計要求，控制預埋件的制作質(zhì)量（特別要控制好焊縫高度和焊縫長度）；墩身施工時，要求預埋件位置必須由測量人員進行放樣，確保其位置的準確性。預埋件與墩身骨架鋼筋焊接牢固，預埋件處的墩身混凝土必須振搗密實。在墩身施工完成具備強度以后 ，進行0塊托架的安裝。0塊托架采用桁架，施工時將桁架直接焊接在原墩身埋件上。為保證桁架的整體穩(wěn)定效果，桁架間用型鋼上下連接牢固，然后在其上鋪設墊梁，墊梁上安裝分配梁，0#塊底模為2cm厚的竹膠板，竹膠板下鋪10*10cm的木方。在墊梁和分配梁之間用鋼楔塊調(diào)整底模到設計標高。托架必須嚴格按設計圖紙要求，進行制作和安裝，不得隨意進行調(diào)整，以確保底模板的受力。 5.3.2托架加載預壓堆載預壓采用分級加載的方法進行。壓重的先后順序應按照混凝土的澆筑順序進行，先澆筑混凝土的部位先壓重，后澆筑混凝土的部位后壓重，荷載分別按設計荷載的30%、50%、80%、100%、120%進行。加載分級為：055.3t（30%）92.15（50%）147.44t（80%）185.3t（100%）221.17t（120%）。加載順序加載順序為從托架內(nèi)側向外側依次進行，每級持荷時間不少于2小時，當荷載壓至設計荷載的30%、50%、80%、100%時都要對觀測點進行沉降觀測，當壓至總重量的120%時停止加載并持續(xù)荷載二天。預壓及施工中對稱均衡施工，并且對托架處的觀測點進行連續(xù)觀測。卸載順序卸載也是逐級進行，卸載的順序按照加載的反順序進行并且做好記錄，在壓重物全部卸完后對連續(xù)梁托架全面進行測量并做好觀測記錄。變形量測在0#塊托架橫向斷面布設四個變形觀測點，兩側共布置4個觀測斷面。記錄每個觀測點分別在加載前，每級荷載加載后、卸載后的標高。測量時盡量避開陽光直射，減少溫度測量誤差，對壓重至50%、80%、100%、120%時段觀測頻率為每半小時一次，連續(xù)4次以上，并做好現(xiàn)場詳細原始記錄。在每級荷載觀測時有連續(xù)3次以上樁基變形小于2mm及2次以上基本無變形后方可繼續(xù)加載至下級荷載重量。觀測點位置見下圖。5.4模板工程5.4.1模板設計底模全部采用竹膠板，在墩頂搭設槽鋼。外模采用定型鋼模板，模板的結構材料面板厚度為6mm，肋板為7.5#角鋼，模板外部利用模架加固，模架間距為1.0m左右。模板加工完成后，運輸至現(xiàn)場，在施工場地內(nèi)拼裝成形，在箱梁澆注過程中周轉(zhuǎn)使用。利用塔吊將模板單片吊裝至設計位置，精確測量定位后進行型鋼連接固定。翼板標高調(diào)整和拆模采用專用的調(diào)節(jié)支撐。內(nèi)模及內(nèi)部頂部模板除梗肋部分做特殊加工外，其余部分采用鋼木結合模板，使用螺栓及U型卡聯(lián)結成整體。豎向用型鋼作為背楞，橫向用48鋼管或型鋼通過扣件將內(nèi)?？蚣芗庸?。安裝內(nèi)模底部時，豎向預應力壓漿管設計位置預先挖孔，并在內(nèi)模安裝時注意對壓漿孔進行保護，安裝后用海綿或其他材料封堵管周空隙，內(nèi)模就位后用型鋼將內(nèi)側模頂緊，并設剪力撐將各桿件聯(lián)成整體。為方便混凝土澆筑及振搗，箱室內(nèi)模及頂模預留施工用振搗及觀察窗，待混凝土澆筑接近預留口時再將鋼筋按照規(guī)范連接后進行封堵。端頭模板是保證0#塊端部及預應力管道成型要求的關鍵，端模架擬利用100mm10mm角鋼或其他型鋼加工制作成鋼結構骨架，用螺栓與內(nèi)外模聯(lián)結固定，板面使用2cm的竹膠板或鋼模，以便拆模成形后模板的整體、局部強度和剛度滿足安全要求，其允許撓度及變形誤差符合規(guī)定，外形尺寸準確，模板面平整光潔，裝拆操作安全方便。模板內(nèi)部尺寸允許偏差為010mm；軸線偏位允許偏差為10mm，模板表面平整度允許偏差為3mm。嚴禁出現(xiàn)錯模、縮模、漲?，F(xiàn)象。5.2.2模板的安裝、拆除0#塊托架、模板的安裝順序為：托架安裝平臺步行板、欄桿、安全網(wǎng)安裝底模、外模安裝底板、腹板鋼筋綁扎、預應力管道固定內(nèi)模安裝頂板鋼筋綁扎端模固定，而拆除順序與安裝相反，先裝的后拆，后裝的先拆的原則。托架安裝完成后安裝底模板，安裝時首先在支架上劃出立模邊線，用塔吊調(diào)整底模到位，然后將兩片外側模安裝就位，將其固定在托架上，并有必要的拉桿及內(nèi)撐桿將其聯(lián)成整體。 待底腹板的全部鋼筋綁扎和預應力管道固定后，將鋼木組合模板吊入箱內(nèi)安裝固定，并按照施工需要預留進人和振搗孔。 待頂板的全部鋼筋和內(nèi)外模板安裝調(diào)試好后，由上至下安裝固定端模。5.5.鋼筋工程梁體鋼筋采用分部綁扎，先進行底板及腹板鋼筋的綁扎，然后進行頂板鋼筋的綁扎，當梁體鋼筋與預應力鋼筋相碰時，可適當移動梁體鋼筋位置。橋面泄水孔處鋼筋可適當移動，并增設斜置的井字型鋼筋進行加強；施工中為確保腹板、頂板、底板鋼筋的位置準確，根據(jù)實際情況加密架立鋼筋的設置，采用增加架立筋數(shù)量或增設W型或矩形的架立鋼筋等措施。當采用墊塊控制凈保護層厚度時，墊塊采用與梁體同等壽命的材料，且保證梁體的耐久性。根據(jù)橋梁頂面加高平臺的結構，在加高平臺內(nèi)設置橋面防裂鋼筋網(wǎng)和梁端縱向加強鋼筋。1、普通鋼筋與預應力管道或預埋件抵觸時，可適當調(diào)整普通鋼筋位置。2、鋼筋如遇預應力張拉槽，截斷后預留搭接長度臨時彎折，封錨時再復位焊接成整體。3、鋼筋彎鉤采用標準彎鉤。4、梁體鋼筋最小凈保護層均為35mm，綁扎鋼筋的鐵絲的尾段不得伸入保護層內(nèi)。 5.6預應力管道安裝豎向采用內(nèi)徑35金屬波紋管成孔；橫向采用管內(nèi)尺寸寬72mm，高23mm的扁平塑料波紋管成孔；縱向采用內(nèi)徑80mm，外徑加肋厚為93mm塑料波紋管成孔。所有預應力束均為通長束。梁體預留管道的允許偏差為5mm。本梁段由于鋼筋，管道密集，如預應力管道與普通鋼筋發(fā)生沖突時，可進行局部調(diào)整，調(diào)整原則是先普通鋼筋（普通鋼筋的調(diào)整應優(yōu)先保證縱向鋼筋位置、再橫向鋼筋、最后為豎向鋼筋），后豎向預應力管道，然后是橫向預應力管道，保持縱向預應力筋管道位置不動，橫向預應力鋼筋張拉槽處的梁體鋼筋，有影響可以切割。預應力鋼筋定位網(wǎng)采用8鋼筋，須與梁段主筋點焊牢固，以確保預應力鋼束的準確定位。本梁段沿縱向每隔50cm左右設置一道。在管道轉(zhuǎn)折控制點處定位鋼筋應作加密處理。5.6.1縱向預應力管道安裝波紋管安裝質(zhì)量是確保預應力體系質(zhì)量的重要基礎。如果發(fā)生堵塞使預應力筋不能順利通過而進行處理，將直接影響施工進度及工程質(zhì)量，影響橋梁使用壽命，因此必須嚴格施工過程控制，保證灌注混凝土后波紋管不漏、不堵、不偏不變形，將在施工中采取如下措施予以保證：預應力管道必須設置橡膠內(nèi)襯后才能進行混凝土澆筑，塑料內(nèi)襯管的直徑比波紋管內(nèi)徑小3-5mm，放入波紋管后長出50cm左右，在混凝土澆筑過程中要派專人不斷地活動塑料內(nèi)襯管，在混凝土初凝時將橡膠內(nèi)襯管拔出20cm左右，在終凝后及時將橡膠內(nèi)襯管拔出、洗凈。波紋管定位必須準確，嚴防上浮、下沉和左右移動，其位置偏差應在規(guī)范要求內(nèi)，波紋管定位用的鋼筋網(wǎng)片與波紋管的間隙不應大于3mm，定位網(wǎng)鋼筋縱向間距50cm，在管道轉(zhuǎn)折控制點處定位筋應做加密處理。波紋管軸線必須與錨墊板垂直。波紋管接頭長度取30cm，兩端各分一半，其中留做下次銜接的一端，將該端的2/3部分即約20cm放入本次澆筑的混凝土中，另外1/3露出本次澆筑的混凝土以外，這樣做的目的是即使外露部分被損壞，還有里面的接頭可以利用。波紋管接頭要用塑料膠帶纏繞，以免在此處漏漿。被接的兩根波紋管接頭應相互頂緊，以防穿束時在接頭薄弱處的波紋管被束頭帶出而堵塞管道。電氣焊作業(yè)在管道附近進行時，要在波紋管上覆蓋濕麻袋或薄鐵皮等，以免波紋管被損傷。施工中要注意避免鐵件等尖銳物與波紋管的接觸，保護好管道?；炷潦┕で白屑殭z查管道，在施工時注意盡量避免振搗棒觸及波紋管，對混凝土深處的如腹板波紋管、鋸齒板處波紋管要精心施工，仔細保護，要絕對保證這些部位的波紋管不出現(xiàn)問題。5.6.2橫向預應力管道安裝橫向預應力管道安裝安裝原則同縱向預應力管道安裝，5.6.3豎向預應力管道安裝為保證和提高豎向預應力鋼筋的張拉質(zhì)量，豎向預應力鋼筋均通長而不得接長。豎向預應力鋼筋全部采取預穿束方案，即在混凝土灌注前隨腹板鋼筋一起綁扎，固定在管道內(nèi)。豎向預應力鋼筋施工采用25精軋螺紋鋼筋,豎向預應力鋼筋在預定廠家直接加工到設計長度，運至現(xiàn)場后直接安裝，具體為：將錨固螺栓、錨墊板、預應力鋼筋、壓漿管安裝配套后，用塔吊吊裝到指定位置，按事先劃好的定位線，校核底部標高后就位。5.7.混凝土工程5.7.1混凝土拌制、運輸與泵送5.6.1.1混凝土的拌制粗細骨料的含水率在每次混凝土灌注前均測定，如遇雨天適當增加含水率測定次數(shù)，根據(jù)變化的含水率適時調(diào)整配合比。混凝土灌注前試驗室出具合理的施工配合比通知單。混凝土采用在彌勒梁場拌合站集中拌制，混凝土配料采用自動計量裝置，粗、細骨料中的含水量及時測定，并按實際測定值調(diào)整用水量、粗、細骨料用量；禁止拌合物出機后加水。拌合站要制定稱量誤差控制和溫度控制措施?；炷猎诎韬线^程中，及時地進行混凝土有關性能（如坍落度、和易性、保水率）的試驗與觀察，前5盤需每盤測定坍落度?；炷恋陌韬蠒r間以保證混凝土拌合均勻、顏色一致、性能良好為度，每次混凝土的攪拌時間不少于180秒?；炷涟韬衔锶肽Ｇ昂瑲饬靠刂圃?%4%。在混凝土灌注過程中，隨機取樣制作混凝土強度、彈性模量試件。同條件試件隨梁體養(yǎng)護，56 天標準試件按標準養(yǎng)護辦理。試件數(shù)量滿足過程控制及強度評定要求。5.7.1.2混凝土運輸和泵送：混凝土的澆筑方法采用2臺混凝土輸送泵車澆筑。配備 6 臺混凝土攪拌運輸車，滿足混凝土運輸和灌注，施工現(xiàn)場統(tǒng)一指揮和調(diào)度。5.7.2混凝土的灌筑與振搗5.7.2.1混凝土的灌筑灌注底腹板混凝土前，對頂板鋼筋頂面要用彩條布覆蓋，以防松散混凝土粘附其上?；炷凉嘀r間不超過6h，混凝土灌筑時，模板溫度控制在535，混凝土拌合物入模溫度控制在不大于30范圍以內(nèi)。如遇雨天灌筑混凝土增加砂、石含水率的測定次數(shù)，坍落度控制在1620cm。梁體混凝土灌筑由兩臺混凝土輸送泵車置于梁體兩側，由箱梁兩端向中間對稱進行布料，保證布料準確均勻，由于腹板內(nèi)鋼筋及預應力管道密集，在灌筑混凝土時頂板處預留天窗，施工頂板時關閉該天窗，在頂板搭設6個溜槽，混凝土由混凝土輸送泵車泵到頂板，再由溜槽送入底板，在腹板下部的內(nèi)模上沿高度每隔2m、水平每隔3m梅花形預留40cm40cm的天窗，此口同時做搗固棒的進出口，當施工到天窗高度時關閉天窗。待混凝土灌注高度不大于2m時，直接用泵車灌筑。灌筑時斜向分段，水平分層， 水平分層厚度不大于 30cm，先后兩層混凝土間隔不超過初凝時間，混凝土連續(xù)灌筑一次成型。泵送過程中混凝土拌合物始終連續(xù)輸送，入泵混凝土坍落度滿足梁體施工及泵送條件，不能過大，防止混凝土離析、泌水?；炷帘盟徒Y束時，及時用水對混凝土泵和罐車進行清洗。灌筑原則為“先底板、再腹板最后頂板、由兩端向中間進行”。兩側腹板混凝土高度保持一致?？紤]到箱梁內(nèi)模上浮及底板混凝土的密實，不宜進行內(nèi)模封底，但為防止灌注腹板時混凝土拌合物的大量擠出，又要給腹板混凝土下陷予以阻力，以保證腹板的密實，因此在內(nèi)模側面拐角處加放壓漿板。底、腹板混凝土的灌注過程見下圖混凝土灌筑示意圖當兩腹板槽灌平后，開始灌筑橋面板混凝土。為保證橋面混凝土密實平整、排水暢通，除按規(guī)定振搗外，還進行兩次收漿抹平，以防裂紋和不平整，保證頂板厚度和流水坡度。為確保標高位置，可在頂板鋼筋上設置標高點，必要時要現(xiàn)場測量。為滿足橋面平整度及瀉水坡度要求，混凝土澆注時配備混凝土自動整平機進行整平。對橋面混凝土進行二次抹面壓實，抹面時嚴禁灑水，抹面完畢及時覆蓋，防止梁體頂面混凝土由于失水過快而產(chǎn)生收縮裂縫。5.7.2.2混凝土的振搗混凝土搗固采用70或50和30插入式振搗器。鋼筋密集處用小振搗棒，鋼筋稀疏處用大振搗棒。搗固棒快插慢拔，插入間距控制在振搗棒作用半徑1.5倍之內(nèi)，并注意避開波紋管、鋼筋、預埋件，且不碰撞模板，搗固時水平搭接長度80120cm，層間插入下層混凝土的深度控制在510cm，每振點的振搗時間不大于20s，且振搗到混凝土不再下沉，表面泛漿有光澤且不再有氣泡逸出時將振搗棒緩慢抽出。對搗固人員要認真劃分施工區(qū)域，明確責任，以防漏搗。振搗腹板混凝土時，振搗人員要從預留“天窗”進入腹板內(nèi)搗固。“天窗”設在內(nèi)模和內(nèi)側鋼筋網(wǎng)片上，每2m左右設一個，混凝土灌注至“天窗”前封閉。在頂板混凝土澆注完成后，用插入式振搗器對頂腹板接縫處進行充分的二次振搗，確保連接處密實、可靠。5.7.3混凝土養(yǎng)生混凝土灌注結束后，要加強對箱梁內(nèi)側和外側的灑水養(yǎng)護?；炷恋酿B(yǎng)生質(zhì)量直接影響到混凝土的強度，影響到混凝土的表觀質(zhì)量，派專人負責此項工作。根據(jù)環(huán)境的溫度變化情況制定混凝土養(yǎng)生措施如下：0號塊施工處在高溫、多雨天氣。在澆筑前，注意收聽當?shù)氐奶鞖忸A報，盡量避開雨天施工，以免對混凝土產(chǎn)生影響?；炷凉嘀?，混凝土表面用彩條布覆蓋，灑水時間間隔隨天氣變化而定，白天每2小時一次，夜間每4小時一次，向陽向風面多灑些水。始終保持混凝土表面潤濕，養(yǎng)護天數(shù)不少于14天。環(huán)境溫度低于5時，梁表面噴涂養(yǎng)護劑，采取保溫措施，不能灑水。5.8預應力工程5.8.1豎向預應力鋼筋張拉在梁頂張拉，采用JLM-25型錨具，YC60B型千斤頂張拉。其抗拉極限強度為830MPa，錨下張拉控制應力為735 MPa。為減少豎向預應力損失，豎向預應力筋張拉采用兩次張拉方式。即在第一次張拉完成1天后進行第二次張拉，彌補由于操作和設備等原因造成的預應力損失。豎向預應力筋張拉的操作程序為：清理錨墊板，在錨墊板上作測量伸長量的標記點，并量取從粗鋼筋頭墊板上標記點之間的豎向距離作為計算伸長量的初始值，安裝千斤頂，安裝張拉桿。安裝工具螺帽(雙螺帽)，張拉至控制張拉力P持荷2分鐘，旋緊螺帽，卸去千斤頂及其它附件，1天后再次張拉至控制張拉力P并旋緊螺帽，量取從粗鋼筋頭至錨墊控制張拉力P的10，板上標記點的豎向距離作為計算伸長量值，計算實際伸長量L，并將該值與理論計算值進行比較。若在6內(nèi)，則在48小時內(nèi)完成壓漿；若誤差超過6，則分析原因并處理后再進行壓漿。豎向預應力粗鋼筋張拉的注意事項：1、預應力粗鋼筋均用通長整根，不得接長。2、張拉時要調(diào)整千斤頂?shù)奈恢茫骨Ы镯攺埨至c與粗鋼筋中心、錨墊板中心在一條直線上。如張拉中發(fā)現(xiàn)有鋼筋橫移，立即停止張拉，調(diào)整重新張拉。3、張拉后要用加力桿旋緊螺錨，確保錨固力足夠。4、每輪張拉完畢后，用不同的顏色在鋼筋上作出明顯的標記，以避免重復張拉和漏壓漿。5、伸長量以從粗鋼筋頭至錨墊板上固定點的豎向距離為準。6、張拉時每段梁的橫向保持對稱。7、每一節(jié)段懸臂尾端的一組豎向預應力粗鋼筋留待與下一節(jié)段同時張拉以使其預應力在混凝土接縫兩側都能發(fā)揮作用。8、在擰螺帽時，要停止開動油泵。5.8.2縱向預應力筋張拉5.8.2.1工藝流程見下圖制 孔檢 孔鋼絞線制作鋼絞線穿束鋼絞線預張拉鋼絞線初張拉鋼絞線終張拉端頭鋼絞線切割預應力施工工藝流程框圖5.8.2.2預應力張拉縱向預應力筋張拉按照左右對稱，先腹板后頂板原則進行，為減少混凝土的收縮徐變對預應力的不利影響，避免由于混凝土收縮徐變過大造成永久預應力不滿足設計要求，需要采取混凝土強度、齡期雙控指標，在混凝土強度達到設計值的95%及彈性模量達到設計值的100%，且不少于5天的齡期后方進行張拉。按設計圖紙要求分階段張拉完成。初期，需測試管道摩阻、錨口摩阻和喇叭口摩阻，用以計算張拉時預應力瞬時損失，權衡是否增補設計預應力值。初始張拉力張拉檢查油路的可靠性，安裝正確后，開動油泵向張拉油缸緩慢進油，使鋼絞線略為拉緊后調(diào)整千斤頂位置，使其中心與預應力管道軸線一致，以保證鋼絞線的自由伸長，減少摩阻，同時調(diào)整夾片使其夾緊鋼絞線，以保證各根鋼絞線受力均勻。然后兩端千斤頂以正常速度對稱加載到初始張拉力后停止加油，測量并記錄鋼絞線初始伸長量，完成上述操作后繼續(xù)加載至控制張拉力，量測實際伸長量并與計算伸長量相比較。由于張拉力設計值較大，因此初始張拉力取值為10%控制張拉力。預應力張拉前對預應力千斤頂及配套設備進行標定，采用YCW250B型油泵配合液壓千斤頂進行，采取雙控法控制，即在張拉力滿足設計要求的情況下，預應力筋伸長量與設計計算伸長量之差在6%，（應計算預應力筋在千斤頂內(nèi)的長度）張拉前需要對千斤頂及配套油泵進行檢校標定，可以采取壓力機反壓千斤頂?shù)姆椒ǎǖ珘毫C的精度應為一級精度），確定千斤頂壓力與液壓油泵油壓間的關系，同時預應力筋的伸長量計算應準確無誤，預應力筋彈性模量、截面積等技術指標取值準確，取用檢驗單位提供的數(shù)據(jù)。張拉應準確，準確計算預應力管道的摩阻力，使預應力筋的永存應力達到設計要求。具體張拉操作順序為：1、初試張拉力，張拉檢查油管路連接可靠、安裝正確后，開動油泵向油缸緩慢進油，使鋼鉸線略為拉緊后隨時調(diào)整千斤頂位置，使其中心遁軸線方向基本一致，以保證鋼鉸線自由伸長，減少摩阻。同時調(diào)整夾片使之卡緊鋼鉸線，以保證各根鋼鉸線受力均勻。然后兩端千斤頂常速度對稱加載到初始張拉力后停止進油加載，測量并記錄鋼鉸線初長量。完成如上操作后，繼續(xù)向千斤頂進油加載，直至達到控制張拉力。2、控制張拉力張拉鋼鉸線達到控制張拉力時，不關閉油泵，而繼續(xù)保持油壓2分鐘，以補償鋼鉸線的松弛所造成的張拉力損失，并檢驗張拉結果。然后測量并記錄控制張拉力下的鋼鉸線伸長量。鋼鉸線束實際伸長量的量測采用如下方法：在相應張拉力下量取與之對應的千斤頂油缸伸長量。將每個初張拉力和終張拉力下對應的千斤頂油缸伸長量的差值，作為本次鋼鉸線的實際伸長量。則各個張拉循環(huán)的實際伸長量之和，也即為鋼鉸線初始張拉力至控制張拉力之間的實際伸長量。鋼鉸線束張拉采用張拉力與伸長值雙控法，即在張拉力達到設計要求，實際伸長值與理論伸長值的差值不超出理論伸長值的6%，即表明本束張拉合格。否則，若張拉力雖已達到設計要求，但實際伸長值與理值之間的誤差超標，則應暫停施工，在分析原因并處理后，繼續(xù)張拉直至達到設計應力。當出現(xiàn)伸長量超標時應從如下方面入手分析：張拉設備的可靠性即千斤頂與油泵的標定是否準確；彈性模量計算值與實際值的偏離；伸長量量測方面的原因；計算方面的原因如未考慮千斤頂內(nèi)的鋼鉸線伸長值等；孔道對鋼絞線的摩阻系數(shù)預計準確度?；z和斷絲的判斷：張拉完畢卸下工具錨及千斤頂后，目視檢查斷絲情況：仔細察看工具處每根鋼鉸線上的楔片壓痕是否平齊，若不平齊則說明有滑絲；察看本鋼鉸線尾端張拉前標注的平面是否平齊，若不平齊則說明有滑絲。滑絲處理：在張拉過程中，多種原因都可能引起預應力筋滑絲和斷絲，使預應力受力不均，甚至使構件不能建立足夠的預應力，從而影響橋梁的使用壽命，因此需要限制預應力筋的滑絲和斷絲數(shù)量。當滑絲和斷絲數(shù)量在規(guī)范內(nèi)時，不需特別處理，即可進入下道工序；當滑絲和斷絲數(shù)量過規(guī)范允許范圍時，則需對其處理。斷絲處理的常用方法有：a、提高其它鋼絞線束的控制張拉力作為補償。但最大超張拉力不得超鋼絞線標準強度的78。b、換束，重新張拉或啟用備用束。在發(fā)生斷絲問題時，具體采用何種方式，需與設計、監(jiān)理單位協(xié)商后確定。具體操作為：把專用卸荷座支承在錨具上，用專用千斤頂張拉發(fā)生滑絲的鋼絞線，至將其既有夾片取出，換上新夾片，然后用該千斤頂重新張拉至設計張拉力，力并頂壓楔緊夾片即可。如遇兩根以上的嚴重滑絲或在滑絲過程中鋼絞線受到了嚴重損傷，則將該錨具上的所有鋼絞線全部卸荷、更換該束的全部鋼絞線后，重新張拉，并頂壓楔緊夾片。退出夾片、放松鋼絞線時，首先將千斤頂油缸外伸至千斤頂行程的一后，在滑絲鋼絞線的一端把專用千斤頂按張拉狀態(tài)裝在單根鋼絞線上。鋼絞線受力伸長時，夾片稍被帶出。這時立即用改錐或鋼釬卡住夾片螺，(鋼釬可用鋼絲打制成，長2030cm)。然后油缸緩慢回油，鋼絞線縮，而夾片因被卡住而不能與鋼絲同時內(nèi)縮。主缸再次進油，張拉鋼絞夾片又被帶出，再用鋼釬卡住夾片后使主缸回油。如此反復進行，直至退出為止。然后根據(jù)滑絲情況，決定是更換夾片或是抽出鋼絞線束更換新束。c、錨固鋼絞線持荷2min油表讀數(shù)無明顯下降時即可關閉油泵進油閥，打開油泵回油，油缸退回，則工作錨自動錨固鋼絞線。錨固時先錨固一端，待該端錨成并退去工具夾片、卸去工具錨及千斤頂、觀察鋼鉸線無滑絲和斷絲后，將另一端補足拉力后再錨固這一端。然后卸去這一端的工具夾片、錨及千斤頂，同樣觀察鋼鉸線有無滑絲和斷絲現(xiàn)象。當鋼絞線長度較長而千斤頂油缸長度較短，一次張拉不能到位，則需多次張拉循環(huán)。操作方法和步驟與上述方法和步驟相同，只是，一循環(huán)的錨固拉力作為本次循環(huán)的初始拉力。如此循直至達到最終的控制張拉力。若一切正常，則接著進行下一步工作。5.8.2.3張拉質(zhì)量控制要求對稱于梁體中心線的每一對預應力鋼絞線進行兩端同步、左右對稱張拉；張拉順序必須依照設計規(guī)定。用二個千斤頂同步張拉時，允許一束不平衡束。壓力表首次使用前必須經(jīng)計量部門檢定。使用時必須定期檢定，檢定有效期1.0級為一周；當使用0.4級時，檢定有效期可為一個月。張拉千斤頂使用前必須校正，校正系數(shù)不得大于1.05，校正有效期為一個月且不超過200次張拉作業(yè)。操作油泵、千斤頂人員必須經(jīng)培訓合格后方可上崗工作，工作時必須按照給定的張拉力進行張拉。預應力錨具須經(jīng)檢驗合格后才能使用。張拉力控制以油壓表讀數(shù)為主，以預應力鋼絞線伸長值作校核，實際伸長值與理論伸長值的差值，不得超出理論伸長值的6%。實測伸長值以10%張拉力作為測量的初始點。在整個張拉過程中，要檢查有無斷、滑絲現(xiàn)象。終張拉完 24 小時后，檢查工作錨夾片回縮及鋼絞線有無斷、滑絲現(xiàn)象。全梁斷絲、滑絲總數(shù)不超過鋼絲總數(shù)的0.5%，且不在同一側，且一束鋼絞線內(nèi)斷絲不得超過一絲。鋼絞線每端回縮量不大于6mm。錨固后夾片表面平整，同束夾片外露量差不超過1mm。鋼絞線及錨環(huán)夾片因處理滑絲、斷絲而留有明顯刻痕或其他傷痕，或同一根鋼絞線張拉超過3次時，要予以更換。張拉完成后，測量梁體上拱度值（偏差不得超過設計值的5）和彈性壓縮量。張拉時必須保證有專職檢查人員在場監(jiān)督，否則不得進行張拉作業(yè)，同時須有專人及時填寫張拉記錄。鋼絞線切割經(jīng)檢查合格，下達切割通知后方可切割鋼絞線，鋼絞線切斷端頭距錨環(huán)面距離34cm。采用砂輪機切割，防止對錨具造成損害。切割完成后用防水涂料對錨頭進行防銹處理。安全要求高壓油管使用前應作耐壓試驗，不合格的不能使用。油壓泵上的的安全閥應調(diào)至最大工作油壓下能自動打開的狀態(tài)。油壓表安裝必須緊密滿扣，油泵與千斤頂之間的高壓管連同油路的各接頭均須完整緊密，油路暢通，在最大油壓下保持5min以上均不得漏油。若有損壞者應及時修理更換。張拉時，千斤頂后面不準站人，也不得踩踏高壓油管。張拉時發(fā)現(xiàn)張拉設備運轉(zhuǎn)聲音異常，應立即停機檢查維修。錨具、夾具均應設專人妥善保管，避免銹蝕、沾污、遭受機械損傷或散失。施工時在終張拉完后按設計文件要求對錨具進行防銹處理。5.8.3橫向預應力筋張拉橫向預應力筋事前按設計尺寸穿進波紋管，整體安裝至設計位置，用架立筋和定位筋固定好。橫向預應力鋼束采用單端張拉，張拉端為遠離線路中心線。按設計要求控制張拉力，錨具采用：BM15-4和BM15P-4扁錨（張拉端）及H梨形自錨頭（固定端），配扁形塑料波紋管成孔。張拉時每段梁的橫向保持對稱。鋼束張拉同樣采用張拉力與伸長值雙控法，以控制張拉力為主，控制伸長值為輔。方法同縱向預應力鋼束。5.9壓漿、封錨工程5.9.1壓漿1、豎向預應力鋼筋的壓漿其壓漿程序與縱向預應力筋的壓漿程序基本相同，可參照執(zhí)行。值得注意的是，為避免鋼筋張拉后松弛造成應力損失，壓漿應在第二輪張拉完成后48小時內(nèi)完成。2、橫向預應力筋的壓漿其壓漿程序與縱向預應力筋的壓漿程序基本相同，可參照執(zhí)行。3、縱向預應力筋壓漿壓漿管道設置，對腹板束、頂板束在0號段管道中部設三通管，中跨底板在合攏段橫隔板附近管道設三通管，邊跨底板束在距支座約10m附近管道設三通管，鋼束長超過60m的按相距20m左右增設一個三通管，以利于排氣，保證壓漿質(zhì)量。張拉完成后，在48小時內(nèi)進行壓漿。壓漿材料及工藝滿足客運專線預應力混凝土現(xiàn)澆梁暫行技術條件和鐵路后張法預應力混凝土梁管道壓漿技術條件的各項規(guī)定。工藝流程見壓漿施工工藝框圖所示。拆除密封罩澆筑混凝土高壓風吹檢查管道堵塞檢查壓漿設備安裝真空罩加水、加外加劑拌制漿體加水泥（采用PO42.5）注漿關閉出漿閥持壓補壓關閉進漿閥最大壓力不大于0.60MPa形成負壓壓漿施工工藝框圖A、壓漿準備工作全部鋼絞線張拉完畢后，應在48h內(nèi)進行孔道壓漿工作。壓漿前采用向孔內(nèi)通入壓縮空氣的辦法清除孔道內(nèi)的積水和雜物，壓漿前的孔道應保證濕潤、清潔。檢查壓漿和制漿設備，保證運行狀態(tài)良好，配件數(shù)量充足，各輸漿管道有良好的通暢性和密閉性?？椎缐簼{用水泥采用壯山水泥廠生產(chǎn)的P.042.5水泥，灌漿劑性能滿足JC/T986-2005的要求。水泥漿過濾網(wǎng)為鋼絲網(wǎng)，其網(wǎng)眼尺寸不應超過2.52.5mm?？椎缐簼{使用SQG45型螺桿灌漿機，其進漿額定最大壓力為4.0MPa,拌合水泥的攪拌機采用GS700型灰漿攪拌機，容量為700升，轉(zhuǎn)速1000/60轉(zhuǎn)/min。B、水泥漿拌制水泥漿性能應符合以下要求：水泥：采用P.O42.5水泥。強度：不低于55Mpa，。泌水率：最大不超過3%。拌和后3h泌水率宜控制在2%，24h后泌水應全部被漿吸收。稠度：要求控制在1418s。膨脹率：水泥漿中(通過試驗)摻入適當膨脹劑。水泥漿摻入膨脹劑后的自由膨脹要小于10%。收縮率：不大于2%。漿液拌制漿液拌制按照以下程序進行：拌合水泥漿時先加水再加水泥，水泥稱量堅持多去少補的原則。水在特制的容器內(nèi)加滿，然后注入攪拌機中，稱量后的水泥及水保證全部都加入攪拌機中，以保證計量精度。拌合時間為2-3min（自加完水泥算起），以拌合均勻為度。攪拌過程中，水泥及水不能外溢，攪拌過程中及攪拌后不得再往里加水或水泥，以保證水灰比的準確性。攪拌均勻后，檢驗攪拌灌內(nèi)漿體流動度，其流動度在規(guī)定范圍內(nèi)即可通過過濾網(wǎng)進入儲料灌。漿體在儲料灌中繼續(xù)攪拌，以保證漿體的流動性。各種原材料及水的質(zhì)量嚴格進行稱量，確保計量準確。攪拌過程中，水泥及水不能外溢，攪拌過程中及攪拌后不得再往里加水或水泥，以保證水灰比的準確性。水泥漿從攪拌至壓入孔道內(nèi)的間隔時間不得超過40min，當氣溫較高、濕度較小、水泥凝結時間較短時，此時間應適當減少至30min，在此時間內(nèi)應不斷攪拌水泥漿。水泥漿溫度不宜高于+25，也不應低于+5，否則應采取降溫或保溫措施。C、管道壓漿壓漿先壓注下層孔道后壓注上層孔道，從中間向兩邊對稱壓漿。安裝密封壓漿罩，連接真空泵。 啟動真空泵抽真空，真空度應達到-0.06-0.1MPa之間并保持穩(wěn)定。啟動壓漿泵，當壓漿泵輸出的漿體達到要求稠度時，連接進漿管和灌漿孔。由一端以0.6Mpa壓力進行連續(xù)壓漿，待抽真空泵端透明膠管內(nèi)流出的漿體稠度與壓入端一致時，關閉抽真空閥門及真空泵，繼續(xù)按0.6Mpa壓力保壓不少于3min，然后關閉壓漿口閥門，使孔道內(nèi)維持正壓力至水泥漿凝固。如中途發(fā)生故障不能連續(xù)一次壓滿一個孔道時，應立即更換備用壓漿機進行補壓。待孔道水泥漿初凝后，方可拆卸壓漿閥等密封件，此時孔道水泥漿不應有任何外溢現(xiàn)象。拆卸后的壓漿閥等配件應及時清洗，其上不應留有水泥漿。壓漿工作不得使梁體造成污染，如已污染應立即用清水沖洗干凈。作業(yè)過程中對余漿及落地漿液及時進行清理，保持現(xiàn)場整潔。如有串孔現(xiàn)象，應對串孔的有關孔道同時進行壓漿。D、壓漿注意事項在波紋管每個波峰的最高點設一排氣管兼壓漿管。壓漿泵輸漿管應選用抗壓能力10Mpa以上的抗高壓橡膠管，輸漿管連接件之間的連接要牢固可靠。水泥漿進入灌漿泵之前應通過1-l5mm的篩網(wǎng)過濾。攪拌后的水泥漿要做流動度試驗，并根據(jù)試驗結果作必要的調(diào)整，以壓漿的順利。灌漿要在灰漿流動性下降前(約40min左右)進行。同一根管道的要一次連續(xù)進行，出現(xiàn)意外情況中斷時，應立即用高壓水沖洗干凈理好后，再重新壓漿。在現(xiàn)場做好灌漿孔數(shù)和位置及水泥漿配合比的記錄，以防漏壓。壓漿時必須采取壓漿過后再穩(wěn)壓3-5分鐘的辦法以增加漿體的密實度，保證預應力筋的永久應力達到設計要求，減少應力損失。5.9.2封錨孔道壓漿完畢并經(jīng)檢查合格后，及時進行梁體封端。此項工作必須在終張拉后的三天內(nèi)完畢。5.9.2.1封端混凝土封端混凝土由試驗室嚴格控制其配合比，拌合站準確拌制，嚴禁使用其它混凝土封端。封錨采用強度等級為C55的干硬性補償收縮混凝土。5.9.2.2鑿毛梁端面鑿毛，要充分均勻，梁端接縫面露出不少于75%新鮮混凝土面積。，但錨穴外沿510mm范圍可以不鑿，以免破壞梁端面。鑿毛后錨穴需清理干凈，灌注封錨混凝土前用水清洗濕潤。5.9.2.3封端鋼筋端鋼筋按設計圖加工點焊，尺寸準確（），以便放入錨穴中。在全部清理工作完畢后，對錨具進行防水處理，使用防水層上的防水涂料即可，用此涂料把錨具的全部外露面積范圍內(nèi)均勻足量地涂刷一次，然后把不滿意的地方再補刷一次，為保證涂刷效果，可以刷到錨下墊板上一部分，但嚴禁刷到相鄰混凝土上。放置鋼筋網(wǎng)片，網(wǎng)片要有準確的保護層為35mm，并用一端帶鉤一端帶有螺紋的短鋼筋安裝于錨墊板螺栓孔，與錨穴內(nèi)鋼筋網(wǎng)片綁扎在一起以保證封端混凝土與梁體聯(lián)為一體。5.9.2.4混凝土的灌注終張拉后，在三天內(nèi)封錨，封錨混凝土可分幾次填塞，并用鋼筋棍搗固密實。若與原混凝土之間產(chǎn)生縫隙，必須在封錨混凝土初凝前重新?lián)v固使之與原混凝土之間密實。表面用抹子抹平、抹光，與原混凝土之間不錯臺，表面顏色均勻一致。封錨后進行防水處理：新舊混凝土之接縫處須用防水涂料均勻地涂刷一個圓周，寬度為30mm2mm，并使接縫處于“30mm”的中心位置。5.9.2.5混凝土的養(yǎng)護封錨混凝土的養(yǎng)護與梁體混凝土相同，在初凝后的12小時之內(nèi)更須加倍養(yǎng)護。6連續(xù)梁其余塊梁段施工方案0號梁段施工完成后，在上部鋪設軌道、組裝掛籃，并將掛籃對稱行走就位、錨固，在對掛籃試壓后將模板就位、校正，分別在掛籃上對稱向兩側順序灌筑各梁段，待新澆梁段混凝土強度達到設計值的95%及彈性模量達到設計值的100%，且不少于5天的齡期后方進行張拉及管道壓漿后，掛籃即前移進行下一個梁段的施工。如此逐段循環(huán)直至形成2個T剛構。（見連續(xù)梁掛籃施工工藝框圖）掛籃組成：掛籃主要由主桁架系統(tǒng)、底模系統(tǒng)、側模系統(tǒng)、內(nèi)模系統(tǒng)、懸吊系統(tǒng)、錨固系統(tǒng)、走行系統(tǒng)組成。（見掛籃構造示意圖）掛籃構造示意圖綁扎頂板鋼筋、安裝預應力管道及外模板養(yǎng)護預應力張拉、壓漿節(jié)段施工驗收循環(huán)結束達設計強度齡期不少于7天檢查簽證灌筑混凝土原材料檢驗配合比審查混凝土拌制，泵送施工監(jiān)測和線型控制掛籃前移掛籃錨固、底籃提升安底模、外側模安裝底板、腹板鋼筋及預應力管道、檢查簽證安裝內(nèi)側模及頂模原材料檢驗成品加工模板制作 作I 作混凝土試件強度評定設備不合格連續(xù)梁掛籃施工工藝框圖6.1.掛籃安裝根據(jù)本橋特點并參照國內(nèi)外已有各種形式的掛籃，決定采用三角形桁架式掛籃。三角形掛籃自重輕，結構簡潔，受力明確，吊點均位于梁面以上空中，給施工人員提供的操作空間大，利于施工。安裝前先進行模擬壓重試驗，具體安裝程序如下：（1）拼裝準備在加工場地把主構架的三角形桁架拼裝成形，拼裝后運至現(xiàn)場吊裝（或把各桿件運至墩底寬敞位置，拼裝好以后直接吊裝），編寫拼裝工藝，準備好拼裝工具及各種連接螺栓及配套螺母。（2）鋪枕清理梁段頂面，用1：2水泥砂漿找平梁頂面鋪枕部位，在找平層上放出軌道放樣定位線，然后鋪設鋼枕。鋼枕間距50cm，在前支點處加密?？紤]到橋面2%橫坡，兩側的鋼枕主材可采用不同尺寸，線路左側用18，而線路右側用25。（3）安裝軌道從0號段中心向兩側安裝軌道，軌道穿入豎向預應力筋，抄平軌道頂面，量測軌道中心距無誤后，用螺母把軌道鎖定。（4）安裝前后支座先從軌道前端穿入后支座，后支座就位后安放前支座，前支座安放前，在相應位置軌道頂面置放一塊四氟乙烯滑板，然后安放前支座。（5）吊裝主桁架主桁架單片吊裝，放至前后支座上，并旋緊連結螺栓，在桁架兩側用3-5t倒鏈和型鋼控制其空間位置。為防止傾倒，還可用腳手架臨時支撐。（6）調(diào)整間距調(diào)整兩片主桁架間的水平間距和位置，安裝主構架之間的橫向連接系，旋緊連接螺栓。（7）錨固主桁架用25精軋螺紋鋼和扁擔梁將主桁架后端錨固在已成梁段上，前支點處用扁擔梁將主桁架下弦桿與軌道固定。（8）吊裝前上橫梁將前上橫梁吊裝到位，使之與兩片主桁架連接在一起。同時前上橫梁上要用的8個千斤頂、扁擔（一）和扁擔（二）及4根鋼吊帶都安裝到位。（9）安裝后吊帶在0號梁段底板預留孔內(nèi)，安裝后吊帶，先安放墊塊，千斤頂和扁擔梁，后吊帶從底板穿出，以便與底模系統(tǒng)相連接。（10）安裝底前橫梁和底后橫梁底前橫梁和底后橫梁分別與前吊帶和后吊帶在吊耳處通過銷子連接，并通過調(diào)整保證橫向水平，并在后橫梁靠近墩身預埋件的位置用型鋼焊接支撐，以加強其穩(wěn)定性。（11）吊裝底模系統(tǒng)底模系統(tǒng)為桁架式結構，在底前橫梁和底后橫梁上等間距均勻布置桁架，并與橫梁焊接成整體。橫向用粗鋼筋或鋼管連接，加強穩(wěn)定性。然后在上面放置分配梁，材料為12，背靠背，間距最多50cm。最后在分配梁上面鋪設鋼模板。（12）吊裝內(nèi)、外模架走行梁吊桿采用32精軋螺紋鋼筋，通過事先預留好的吊桿孔，下段連接好滾輪，走行梁穿過滾輪，并在外模架上面焊接小塊槽鋼或鋼板，用以限制滑梁的位置。（13）安裝外側模板將外模走行梁先放至外模框架上，后端插入后吊架上。兩走行梁前端用吊桿吊在前上橫梁上。用倒