氣門搖臂軸支座機械加工工藝規(guī)程及鉆孔專用夾具設計說明書.doc

目錄機械制造技術課程設計任務書1第1章 氣門搖臂軸支座的機械加工工藝規(guī)程設計21.1.零件的工藝分析及生產類型的確定21.1.1零件的作用21.1.2 零件的工藝分析21.1.3 確定零件的生產類型31.2 選擇毛坯種類，繪制毛坯41.2.1 選擇毛坯種類41.2.2確定毛坯尺寸及機械加工總余量51.2.3 設計毛坯圖61.2.4 繪制毛坯圖61.3 選擇加工方法，制定工藝路線71.3.1 定位基準的選擇71.3.2 零件的表面加工方法的選擇81.3.3加工階段的劃分81.3.4工序的集中與分散91.3.5工序順序的安排91.3.6 確定工藝路線91.3.7 加工設備及工藝裝備選擇111.3.8工序間加工余量的確定121.3.9切削用量以及基本時間定額的確定13第2章 氣門搖臂軸支座零件專用夾具的設計272.1 確定夾具的結構方案272.1.1確定定位方案，選擇定位元件272.1.2 確定導向裝置282.1.3 確定夾緊機構292.1.4 確定輔助定位裝置292.2設計夾具體302.3 在夾具裝配圖上標注尺寸、配合及技術要求30第3章 總結32參考文獻33機械制造技術課程設計任務書題目：設計氣門搖臂軸支座零件的機械加工工藝規(guī)程及鉆18通孔和16通孔工序的專用夾具內容：（1）零件毛坯合圖 1張 （2）機械加工工藝規(guī)程卡片 1套 （3）夾具裝配圖 1張 （4）夾具體零件圖 1張 （5）課程設計說明書 1份原始資料：該零件圖樣一張；生產綱領為8000件/年；每日一班。第1 章 氣門搖臂軸支座的機械加工工藝規(guī)程設計1.1.零件的工藝分析及生產類型的確定1.1.1零件的作用本設計所設計的零件是1105柴油機中搖臂結合部的氣門搖臂軸支座，它是柴油機上氣門控制系統(tǒng)的一個重要零件。直徑為18mm的孔用來裝配搖臂軸，軸的兩端各安裝一進、排氣氣門搖臂。直徑為16mm的孔內裝一個減壓軸，用于降低汽缸內壓力，便于啟動柴油機。兩孔間距56mm，可以保證減壓軸在搖臂上打開氣門，實現(xiàn)減壓。兩孔要求的表面粗糙度和位置精度較高，工作時會和軸相配合工作，起到支撐的作用，直徑11的孔用M10的螺桿與汽缸蓋相連，直徑3的孔用來排油，各部分尺寸零件圖中詳細標注。圖2.1 氣門搖臂軸支座零件圖1.1.2 零件的工藝分析通過對氣門搖臂軸支座零件圖的重新繪制，知原圖樣的視圖正確、完整，尺寸、公差以及技術要求齊全。通過對零件圖的詳細審閱，該零件的基本工藝狀況已經大致掌握。主要工藝狀況如下敘述：零件的材料為HT200，灰鑄鐵的生產工藝簡單，鑄造性能優(yōu)良，但是塑性較差、脆性較高、不適合磨削，而且加工面主要集中在平面加工和孔的加工。根據對零件圖的分析，該零件需要加工的表面以及加工表面之間的位置要求如下：1. 外圓的上端面以及與此孔相通的通孔，粗糙度均為12.5；2. 36mm下端面，根據零件的總體加工特性，366mm為整個機械加工過程中主要的基準面，粗糙度為12.5，因此在制定加工方案的時候應當首先將此面加工出來；3. 外圓的前后端面，粗糙度為12.5；前后端面倒的角，粗糙度為12.5；以及的通孔，在這里由于通孔所要求的精度較高，因此該孔的的加工是一個難點，其所要求的表面粗糙度為1.6，且該孔的軸線與36mm下端面的平行度為0.05，且該孔的軸線圓跳動公差為0.1需要選擇適當?shù)募庸し椒▉磉_到此孔加工的技術要求。4. 的前后端面，粗糙度為2.5；前后端面倒的角，粗糙度為12.5；以及的通孔，的通孔同樣也是本零件加工一個比較重要的部分，觀察零件圖就可以知道，的孔要求的表面粗糙度和位置精度和的通孔一樣都是比較高的，的通孔表面粗糙度為1.6，孔的軸線與36mm的地面的平行度為0.05； 通過上面零件的分析可知，36mm下端面和上端面的表面粗糙度要求都不是很高，因此都不需要精加工來達到要求，而且這兩個面也是整個加工工程中主要的定位基準面，因此可以粗加工或者半精加工出這兩個面而達到精度要求，再以此作為基準采用專用夾具來對其他表面進行加工，并且能夠更好的保證其他表面的位置精度要求?？偟目磥恚摿慵]有復雜的加工曲面，屬于較為簡單的零件，所以根據各加工表面的技術要求采用常規(guī)的加工工藝均可保證，簡單的工藝路線安排如下：將零件定位夾緊，加工出36mm下端面以及上端面，并鉆出的通孔，然后再以這先加工出來的幾個表面為基準定位，加工出和的外圓端面，并鉆出這兩個精度要求比較高的空，最后翻轉零件，深孔加工出的斜油孔。1.1.3 確定零件的生產類型 零件的生產類型是指企業(yè)（或車間、工段、班組、工作地等）生產專業(yè)化程度的分類，它對工藝規(guī)程的制訂具有決定性的影響。生產類型一般可分為大量生產、成批生產和單件生產三種類型，不同的生產類型由著完全不同的工藝特征。零件的生產類型是按零件的年生產綱領和產品特征來確定的。生產綱領是指企業(yè)在計劃期內應當生產的產品產量和進度計劃。年生產綱領是包括備品和廢品在內的某產品年產量。 根據本零件的設計要求，氣門搖臂軸支座的生產綱領為8000件/年，每日1班，可確定本設計零件氣門搖臂軸支座的的生產類型為大批量生產。1.2 選擇毛坯種類，繪制毛坯1.2.1 選擇毛坯種類 機械加工中毛坯的種類有很多種，如鑄件、鍛件、型材、擠壓件、沖壓件、焊接組合件等，同一種毛坯又可能有不同的制造方法。為了提高毛坯的制造質量，可以減少機械加工勞動量，降低機械加工成本，但往往會增加毛坯的制造成本。選擇毛坯的制造方法一般應當考慮一下幾個因素。（1）.材料的工藝性能材料的工藝性能在很大程度上決定毛坯的種類和制造方法。例如，鑄鐵，鑄造青銅等脆性材料不能鍛造和沖壓，由于焊接性能差，也不宜用焊接方法制造組合毛坯，而只能用鑄造。低碳鋼的鑄造性能差，很少用于鑄造；但由于可鍛性能，可焊接性能好，低碳鋼廣泛用于制造鍛件、型材、沖壓件等。（2）.毛坯的尺寸、形狀和精度要求 毛坯的尺寸大小和形狀復雜程度也是選擇毛坯的重要依據。直徑相差不大的階梯軸宜采用棒料；直徑相差較大的宜采用鍛件。尺寸很大的毛坯，通常不采用模鍛或壓鑄、特種鑄造方法制造，而適宜采用自由鍛造或是砂型鑄造。形狀復雜的毛坯，不宜采用型材或自由鍛件，可采用鑄件、模鍛件、沖壓件或組合毛坯。（3）.零件的生產綱領 選擇毛坯的制造方法，只有與零件的生產綱領相適應，才能獲得最佳的經濟效益。生產綱領大時宜采用高精度和高生產率的毛坯制造方法，如模鍛及熔模鑄造等；生產綱領小時，宜采用設備投資少的毛坯制造方法，如木模砂型鑄造及自由鍛造。根據上述內容的幾個方面來分析本零件，零件材料為HT200，首先分析灰鑄鐵材料的性能，灰鑄鐵是一種脆性較高，硬度較低的材料，因此其鑄造性能好，切削加工性能優(yōu)越，故本零件毛坯可選擇鑄造的方法；其次，觀察零件圖知，本設計零件尺寸并不大，而且其形狀也不復雜，屬于簡單零件，除了幾個需要加工的表面以外，零件的其他表面粗糙度都是以不去除材料的方法獲得，若要使其他不進行加工的表面達到較為理想的表面精度，可選擇砂型鑄造方法；再者，前面已經確定零件的生產類型為大批量生產，可選擇砂型鑄造機器造型的鑄造方法，較大的生產批量可以分散單件的鑄造費用。因此，綜上所述，本零件的毛坯種類以砂型鑄造機器造型的方法獲得。1.2.2確定毛坯尺寸及機械加工總余量 根據零件圖計算零件的輪廓尺寸為長83mm，寬37mm，高62mm。 查閱機械制造技術基礎課程設計指導教程3表2-1 按鑄造方法為砂型鑄造機器造型，零件材料為灰鑄鐵，查得鑄件公差等級為CT8-CT12，取鑄件公差等級為CT10。再根據毛坯鑄件基本尺寸查閱機械制造技術基礎課程設計指導教程3表2-3 ，按前面已經確定的鑄件公差等級CT10差得相應的鑄件尺寸公差。查閱機械制造技術基礎課程設計指導教程3表2-5 按鑄造方法為砂型鑄造機器造型，材料為灰鑄鐵，查得鑄件所要求的機械加工余量等級為E-G,將要求的機械加工余量等級確定為G，再根據鑄件的最大輪廓尺寸查閱機械制造工藝設計簡明手冊13表2.2-4 要求的鑄件機械加工余量。由于所查得的機械加工余量適用于機械加工表面，的加工表面，機械加工余量要適當放大。分析本零件，除了的外，沒有一個加工表面的表面粗糙度是小于1.6的，也就是所有的加工表面，因此一般情況下這些表面的毛坯尺寸只需將零件的尺寸加上所查得的余量值即可，但是由于大部分表面加工都需經過粗加工和半精加工，因此余量將要放大，這里為了機械加工過程的方便，除了孔以外的加工表面，將總的加工余量統(tǒng)一為一個值。如下表：表1.1 毛坯尺寸及機械加工總余量表加工表面基本尺寸鑄件尺寸公差機械加工總余量鑄件尺寸上端面2.64下端面2.64前端面2.64后端面2.64前端面2.24后端面2.241.2.3 設計毛坯圖（1） 確定鑄造斜度 根據機械制造工藝設計簡明手冊13表2.2-6 本零件毛坯砂型鑄造斜度為。（2） 確定分型面 由于毛坯形狀對稱，且最大截面在中間截面，為了起模以及便于發(fā)現(xiàn)上下模在鑄造過程中的錯移，所以選擇前后對稱中截面為分型面。（3） 毛坯的熱處理方式 為了去除內應力，改善切削性能，在鑄件取出后進行機械加工前應當做時效處理。1.2.4 繪制毛坯圖. 圖1.2 氣門搖臂軸支座毛坯圖1.3 選擇加工方法，制定工藝路線1.3.1 定位基準的選擇 定位基準的選擇在工藝規(guī)程制定中直接影響到工序數(shù)目，各表面加工順序，夾具結構及零件的精度。定位基準分為粗基準和精基準，用毛坯上未經加工的表面作為定位基準成為粗基準，使用經過加工表面作為定位基準稱為精基準。在制定工藝規(guī)程時，先進行精基準的選擇，保證各加工表面按圖紙加工出來，再考慮用什么樣的粗基準來加工精基準。1.粗基準的選擇原則為保證加工表面與不加工表面之間的位置精度，則應以不加工表面為粗基準。若工件上有很多歌不加工表面，應選其中與加工表面位置精度要求較高的表面為粗基準。為保證工件某重要表面的余量均勻，應選重要表面為粗基準。應盡量選光滑平整，無飛邊，澆口，冒口或其他缺陷的表面為粗基準，以便定位準確，夾緊可靠。粗基準一般只在頭道工序中使用一次，應精良避免重復使用。2.精基準的選擇原則“基準重合”原則 應盡量選擇加工表面的設計基準為定位基準，避免基準不重合引起的定位誤差?！盎鶞式y(tǒng)一”原則 盡可能在多數(shù)工序中采用同一組精基準定位，以保證各表面的位置精度，避免因基準變換產生的誤差，簡化夾具設計與制造。“自為基準“原則 某些精加工和光整加工工序要求加工余量小而均勻，應選該加工表面本身為精基準，該表面與其他表面之間的位置精度由先行工序保證?！盎榛鶞省霸瓌t 當兩個表面相互位置精度及尺寸、形狀精度都要求較高時，可采用“互為基準”方法，反復加工。所選的精基準應能保證定位準確、夾緊可靠、夾具簡單、操作方便。根據上述定位基準的選擇原則，分析本零件，根據氣門搖臂軸支座零件圖，本零件時帶有孔的形狀比較簡單的零件，孔、孔以及孔均為零件設計基準，均可選為定位基準，而且孔和孔設計精度較高（亦是裝配基準和測量基準），工序將安排這兩個孔在最后進行，為遵循“基準重合”原則，因此選擇先進行加工的孔和加工后的36mm下底面作為精基準，在該零件需要加工的表面中，由于外圓面上有分型面，表面不平整有飛邊等缺陷，定位不可靠，應選外圓端面及未加工的36mm下端面為粗基準。1.3.2 零件的表面加工方法的選擇 根據本零件圖上所標注的各加工表面的技術要求，查機械制造工藝設計簡明手冊13表1.4-7，表1.4-8，通過對各加工表面所對應的各個加工方案的比較，最后確定本零件各加工表面的加工方法如下表：表1.2 氣門搖臂軸支座各加工表面方案需加工表面尺寸精度等級表面粗糙度Ra/加工方案上端面IT1412.5粗銑36mm下端面IT126.3粗銑半精銑前端面IT113.2粗銑半精銑后端面IT113.2粗銑半精銑前端面IT1412.5粗銑后端面IT1412.5粗銑通孔IT1412.5鉆偏內孔IT1412.5鉆通孔IT81.6鉆擴粗鉸精鉸通孔IT81.6鉆擴粗鉸精鉸1.3.3加工階段的劃分 本零件氣門搖臂軸支座加工質量要求較高，可將加工階段分為粗加工，半精加工幾個階段。 在粗加工階段，首先將精基準備好，也就是先將36mm下端面和通孔加工出來，使后續(xù)的工序都可以采用精基準定位加工，保證其他加工表面的精度要求；然后粗銑粗基準上端面、外圓前后端面、外圓前后端面，在半精加工階段，完成對外圓前后端面的半精銑，鉆擴粗鉸精鉸出通孔和通孔，并鉆出偏內孔。1.3.4工序的集中與分散 本零件采用工序集中原則安排零件的加工工序。本零件氣門搖臂軸支座的生產類型為大批量生產，可以采用各種機床配以專用工具、夾具、以提高生產率；而且運用工序集中原則使工件的裝夾次數(shù)少，不但可縮短輔助時間，而且由于在一次裝夾中加工了許多表面，有利于保證各加工表面之間的相對位置精度要求。1.3.5工序順序的安排 1.機械加工順序 （1）遵循“先基準后其他”原則，首先加工精基準，即在前面加工階段先加工36mm下端面以及通孔。 （2）遵循“先粗后精”原則，先安排粗加工工序，后安排精加工工序。 （3）遵循“先主后次”原則，先加工主要表面和外圓前后端面，通孔，通孔，后加工次要表面偏內孔。 （4）遵循“先面后孔”原則，先加工36mm下端面，上端面，后加工通孔；先加工和外圓前后端面，后加工通孔，通孔。 2熱處理工序機械加工前對鑄件毛坯進行時效處理，時效處理硬度HBS187-220,時效處理的主要目的是消除鑄件的內應力，穩(wěn)定組織和尺寸，改善機械性能，這樣可以提高毛坯進行加工的切削性能。 3.輔助工序 毛坯鑄造成型后，應當對鑄件毛坯安排清砂工序，并對清砂后的鑄件進行一次尺寸檢驗，然后再進行機械加工，在對本零件的所有加工工序完成之后，安排去毛刺、清洗、終檢工序。1.3.6 確定工藝路線 在綜合考慮上述工序的順序安排原則基礎上，確定了該氣門搖臂軸支座零件的工藝路線如下：圖1.3 定位面,加工面代號指示圖工序：鑄造； 工序：清砂，檢驗；工序：時效處理HBS187-220工序：以36mm下底面C以及外圓端面G或F定位，粗銑上端面A； 工序：以粗銑后的上端面A以及外圓端面G或F定位，粗銑36mm下底面C；精銑上端面A；精銑36mm下底面C；工序：以加工后的36mm下端面C，36mm底座左端面B以及端面G或F定位，鉆直徑9的通孔，擴孔至10.7，鉸孔到；工序：以加工后的內孔表面H，以加工后的36mm下端面C以及后端面G定位，粗銑前端面F，粗銑前端面I，精銑前端面F； 工序：以加工后的內孔表面H，以加工后的36mm下端面C以及前端面定位F，粗銑后端面J，粗銑后端面G，精銑后端面G；工序：以加工后的內孔表面H，以加工后的36mm下端面V，端面G或F定位,鉆擴粗鉸精鉸通孔，并倒角；以加工后的內孔表面G，以加工后的36mm下端面C，端面G或F定位, 鉆擴粗鉸精鉸通孔，并倒角；工序：以上端面A偏以及端面G或F定位，鉆偏內孔；工序：鉗工去毛刺，清洗；工序：終檢。1.3.7 加工設備及工藝裝備選擇 機床及工藝裝備的選擇是制定工藝規(guī)程的一項重要工作，它不但直接影響工件的加工質量，而且還影響工件的加工效率和制造成本。 1.機床的選擇原則 機床的加工尺寸范圍應與零件的外廓尺寸相適應； 機床的精度應與工序要求的精度相適應； 機床的功率應與工序要求的功率相適應； 機床的生產率應與工件的生產類型相適應； 還應與現(xiàn)有的設備條件相適應。 2.夾具的選擇 本零件的生產類型為大批量生產，為提高生產效率，所用的夾具應為專用夾具。 3.刀具的選擇 刀具的選擇主要取決于工序所采用的加工方法、加工表面的尺寸、工件材料、所要求的精度以及表面粗糙度、生產率及經濟性等。在選擇時應盡可能采用標準刀具，必要時可采用符合刀具和其他專用刀具。 4.量具的選擇 量具主要根據生產類型和所檢驗的精度來選擇。在單件小批量生產中應采用通用量具，在大批量生產中則采用各種量規(guī)和一些高生產率的專用量具。查機械制造工藝設計簡明手冊13所選擇的加工工藝裝備如下表所示：表1.3 氣門搖臂軸支座加工工藝裝備選用工序號機床設備刀具量具工序 鑄（免填）游標卡尺工序 檢游標卡尺工序 熱處理游標卡尺工序 銑 臥式銑床X61硬質合金端銑刀游標卡尺工序 銑臥式銑床X61硬質合金端銑刀游標卡尺工序 鉆立式鉆床Z525直柄麻花鉆11卡尺、塞規(guī)工序 銑臥式銑床X61硬質合金端銑刀游標卡尺工序 銑臥式銑床X61硬質合金端銑刀游標卡尺工序 鉆TX617臥式鏜床麻花鉆、擴鉆、機用鉸刀內徑千分尺，塞規(guī)工序 鉆立式鉆床Z525直柄麻花鉆塞規(guī)工序 鉗（免填）游標卡尺工序 檢內徑千分尺、游標卡尺、塞規(guī)1.3.8工序間加工余量的確定 查機械制造技術基礎課程設計指導教程3表2-28，表2-35，并綜合對毛坯尺寸以及已經確定的機械加工工藝路線的分析，確定各工序間加工余量如下表：表1.4 機械加工工序間加工余量表工序號工步號工步內容加工余量/mm工序1粗銑上端面A4工序1粗銑36mm下底面C32半精銑36mm下底面C1工序1鉆通孔11工序1粗銑前端面F32粗銑前端面I43半精銑前端面F1工序1粗銑后端面J42粗銑后端面G33半精銑后端面G1工序1鉆的通孔172擴孔至0.853粗鉸至0.094精鉸至0.065鉆通孔156擴孔至0.857粗鉸至0.108精鉸至0.05工序1鉆偏內孔31.3.9切削用量以及基本時間定額的確定工序 粗銑上端面A（1） 切削深度 。（2） 進給量的確定 此工序選擇YG6硬質合金端銑刀，查表選擇硬質合金端銑刀的具體參數(shù)如下：D=80mm，=70mm，d=27mm，L=36mm，=30mm，齒數(shù)z=10，根據所選擇的X61臥式銑床功率為4KW,查機械制造技術基礎課程設計指南2表5-146，得 取fz=0.20mm/r 。（3） 切削速度的確定 根據所知的工件材料為HT200,硬度HBS187-220，根據機械加工工藝師手冊10表30-23，選擇切削速度=65m/min。計算主軸轉速，查機械制造基礎課程設計基礎教程3表4-18得n=255r/min，然后計算實際（4）基本時間的確定 銑削常用符號如下：z銑刀齒數(shù)銑刀每齒的進給量，mm/z工作臺的水平進給量，mm/min工作臺的進給量，mm/min，銑削寬度，mm銑削深度，mmd銑刀直徑，mm查機械制造技術基礎課程設計指南2表2-28得此工序機動時間計算公式：根據銑床的數(shù)據，主軸轉速n=255r/min，工作臺進給量=。根據機床說明書取=480mm/min；切削加工面L=22mm根據機械加工工藝師手冊10，表30-9查得=7，。工序 加工36mm下端面1.工步一 粗銑36mm下底面C（1）切削深度 。（2）進給量的確定 此工序選擇YG6硬質合金端銑刀，查表選擇硬質合金端銑刀的具體參數(shù)如下：D=80mm，=70mm，d=27mm，L=36mm，=30mm，齒數(shù)z=10，根據所選擇的X61臥式銑床功率為4KW,查機械制造技術基礎課程設計指南2表5-146，得 取fz=0.20mm/r 。（3）切削速度的確定 根據所知的工件材料為HT200,硬度HBS187-220，根據機械加工工藝師手冊10表30-23，選擇切削速度=65m/min。計算主軸轉速，查機械制造技術基礎課程設計指導教程3表4-18得n=255r/min，然后計算實際（4） 基本時間的確定 根據銑床的數(shù)據，主軸轉速n=255r/min，工作臺進給量=根據機床說明書取=480mm/min；切削加工面L=36mm根據機械加工工藝師手冊10，表30-9查得=7，。2.工步二 半精銑36mm下底面C（1）切削深度 。（2）進給量的確定 此工序選擇YG8硬質合金端銑刀，查表選擇硬質合金端銑刀的具體參數(shù)如下：D=80mm，=70mm，d=27mm，L=36mm，=30mm，齒數(shù)z=10，根據所選擇的X61臥式銑床功率為4KW,取fz=0.10mm/r， 。（3）切削速度的確定 查機械制造技術基礎課程設計指南2表5-157=124m/min，計算主軸轉速，查機械制造技術基礎課程設計指導教程3機床主軸轉速表，確定n=490r/min，再計算實際切削速度（4）基本時間的確定 根據銑床的數(shù)據，主軸轉速n=490r/min，工作臺進給量=根據機床說明書取=480mm/min；切削加工面L=36mm根據機械加工工藝師手冊10，表30-9查得=7，工序 鉆通孔（1） 切削深度 。（2） 進給量和切削速度的確定 選硬質合金鉆頭直柄麻花鉆，鉆頭參數(shù)如下：，查機械制造技術基礎課程設計指南2表5-134，取，取，根據上面數(shù)據，計算主軸轉速，查立式鉆床Z525主軸轉速表，取n=1360r/min，計算實際切削速度，。（3） 基本時間的確定，首先查機械制造技術基礎課程設計指南2表2-26，查得鉆削機動時間計算公式，=（14），鉆孔深度，所以 工序 粗銑以及半精銑端面1.工步一 粗銑前端面F（1） 切削深度 。（2） 進給量的確定 此工序選擇YG6硬質合金端銑刀，查表選擇硬質合金端銑刀的具體參數(shù)如下：D=80mm，=70mm，d=27mm，L=36mm，=30mm，齒數(shù)z=10，根據所選擇的X61臥式銑床功率為4KW,查機械制造技術基礎課程設計指南2表5-146，得 取fz=0.20mm/r 。（3） 切削速度的確定 根據所知的工件材料為HT200,硬度HBS187-220，根據機械加工工藝師手冊10表30-23，選擇切削速度=65m/min。計算主軸轉速，查機械制造技術基礎課程設計指導教程3表4-18得n=255r/min，然后計算實際。（4）基本時間的確定 查機械制造技術基礎課程設計指南2表2-28得此工序機動時間計算公式：根據銑床的數(shù)據，主軸轉速n=255r/min，工作臺進給量=。根據機床說明書取=480mm/min；切削加工面L=28mm根據機械加工工藝師手冊10，表30-9查得=7，。2. 工步二 粗銑前端面I（1） 切削深度 。（2） 進給量的確定 此工序選擇YG6硬質合金端銑刀，查表選擇硬質合金端銑刀的具體參數(shù)如下：D=80mm，=70mm，d=27mm，L=36mm，=30mm，齒數(shù)z=10，根據所選擇的X61臥式銑床功率為4KW,查機械制造技術基礎課程設計指南2表5-146，得 取fz=0.20mm/r 。（3） 切削速度的確定 根據所知的工件材料為HT200,硬度HBS187-220，根據機械加工工藝師手冊10表30-23，選擇切削速度=65m/min。計算主軸轉速，查機械制造技術基礎課程設計指導教程3表4-18得n=255r/min，然后計算實際。（4） 基本時間的確定 查機械制造技術基礎課程設計指南2表2-28得此工序機動時間計算公式：根據銑床的數(shù)據，主軸轉速n=255r/min，工作臺進給量=根據機床說明書取=480mm/min；切削加工面L=26mm根據機械加工工藝師手冊10，表30-9查得=7，3. 工步三 半精銑前端面F（1） 切削深度 。（2） 進給量的確定 此工序選擇YG6硬質合金端銑刀，查表選擇硬質合金端銑刀的具體參數(shù)如下：D=80mm，=70mm，d=27mm，L=36mm，=30mm，齒數(shù)z=10，根據所選擇的X61臥式銑床功率為4KW,查機械制造技術基礎課程設計指南2表5-146，得 取fz=0.20mm/r 。（3） 切削速度的確定 根據所知的工件材料為HT200,硬度HBS187-220，根據機械加工工藝師手冊10表30-23，選擇切削速度=65m/min。計算主軸轉速，查機械制造技術基礎課程設計指導教程3表4-18得n=255r/min，然后計算實際。（4） 基本時間的確定 查機械制造技術基礎課程設計指南2表2-28得此工序機動時間計算公式：根據銑床的數(shù)據，主軸轉速n=255r/min，工作臺進給量=根據機床說明書取=480mm/min；切削加工面L=28mm根據機械加工工藝師手冊10，表30-9查得=7，工序 粗銑以及半精銑端面1. 工步一 粗銑后端面J（1） 切削深度 。（2） 進給量的確定 此工序選擇YG6硬質合金端銑刀，查表選擇硬質合金端銑刀的具體參數(shù)如下：D=80mm，=70mm，d=27mm，L=36mm，=30mm，齒數(shù)z=10，根據所選擇的X61臥式銑床功率為4KW,查機械制造技術基礎課程設計指南2表5-146，得 取fz=0.20mm/r 。（3） 切削速度的確定 根據所知的工件材料為HT200,硬度HBS187-220，根據機械加工工藝師手冊10表30-23，選擇切削速度=65m/min。計算主軸轉速，查機械制造技術基礎課程設計指導教程3表4-18得n=255r/min，然后計算實際。（4） 基本時間的確定 查機械制造技術基礎課程設計指南2表2-28得此工序機動時間計算公式：根據銑床的數(shù)據，主軸轉速n=255r/min，工作臺進給量=根據機床說明書取=480mm/min；切削加工面L=26mm根據機械加工工藝師手冊10，表30-9查得=7，2. 工步二 粗銑后端面G（1） 切削深度 。（2） 進給量的確定 此工序選擇YG6硬質合金端銑刀，查表選擇硬質合金端銑刀的具體參數(shù)如下：D=80mm，=70mm，d=27mm，L=36mm，=30mm，齒數(shù)z=10，根據所選擇的X61臥式銑床功率為4KW,查機械制造技術基礎課程設計指南2表5-146，得 取fz=0.20mm/r 。（3） 切削速度的確定 根據所知的工件材料為HT200,硬度HBS187-220，根據機械加工工藝師手冊10表30-23，選擇切削速度=65m/min。計算主軸轉速，查機械制造技術基礎課程設計指導教程3表4-18得n=255r/min，然后計算實際。（4） 基本時間的確定 查機械制造技術基礎課程設計指南2表2-28得此工序機動時間計算公式：根據銑床的數(shù)據，主軸轉速n=255r/min，工作臺進給量=根據機床說明書取=480mm/min；切削加工面L=28mm根據機械加工工藝師手冊10，表30-9查得=7，3.工步三 半精銑后端面G（1） 切削深度 。（2） 進給量的確定 此工序選擇YG6硬質合金端銑刀，查表選擇硬質合金端銑刀的具體參數(shù)如下：D=80mm，=70mm，d=27mm，L=36mm，=30mm，齒數(shù)z=10，根據所選擇的X61臥式銑床功率為4KW,查機械制造技術基礎課程設計指南2表5-146，得 取fz=0.20mm/r 。（3） 切削速度的確定 根據所知的工件材料為HT200,硬度HBS187-220，根據機械加工工藝師手冊10表30-23，選擇切削速度=65m/min。計算主軸轉速，查機械制造基礎課程設計基礎教程3表4-18得n=255r/min，然后計算實際。（4） 基本時間的確定 查機械制造技術基礎課程設計指南2表2-28得此工序機動時間計算公式：根據銑床的數(shù)據，主軸轉速n=255r/min，工作臺進給量=根據機床說明書取=480mm/min；切削加工面L=28mm根據機械加工工藝師手冊10，表30-9查得=7，工序 鉆擴粗鉸精鉸的孔1. 工步一 鉆的通孔（1） 切削深度。（2） 進給量和切削速度的確定 根據此孔最終要求的表面粗糙度的要求，確定鉆頭為硬質合金直柄麻花鉆，查表選擇如下參數(shù)鉆頭：，查表機械制造技術基礎課程設計指南2表5-134，查得，取，查得，根據以上數(shù)據計算主軸轉速，查機械加工工藝師手冊10表10-2，查TX617臥式鏜床主軸轉速表，取，再計算實際切削速度。（3） 基本時間的確定 首先查機械制造技術基礎課程設計指南2表2-26，查得鉆削機動時間計算公式，=（14），鉆孔深度，見機械加工工藝師手冊10表28-42，所以2. 工步二 擴孔至（1） 切削深度（2） 進給量和切削速度的確定 查機械制造技術基礎課程設計指南2表5-87，確定擴孔鉆為YG8硬質合金直柄麻花鉆，選，查機械制造技術基礎課程設計指南2表5-128，查得，取，再查機械加工工藝師手冊10表28-33，確定，根據以上數(shù)據計算主軸轉速，查機械加工工藝師手冊10表10-2，查TX617臥式鏜床主軸轉速表，取，再計算實際切削速度。（3） 基本時間的確定 查機械制造技術基礎課程設計指導教程3表2-26，得擴孔，鉸孔工序下的機動時間計算公式：，擴通孔長度，見機械加工工藝師手冊10表28-42，3. 工步三 粗鉸至（1） 切削深度。（2） 進給量和切削速度的確定 查機械制造技術基礎課程設計指南2表5-93，確定鉆頭為硬質合金直柄機用鉸刀，參數(shù)如下，查機械制造技術基礎課程設計指南2表5-136，查得進給量，取，因為此工步為粗鉸，查得，取，根據以上數(shù)據計算主軸轉速，查機械加工工藝師手冊10表10-2，查TX617臥式鏜床主軸轉速表，取，再根據主軸轉速計算實際的切削速度。（3） 基本時間的確定 查機械制造技術基礎課程設計指導教程3表2-26，得擴孔，鉸孔工序下的機動時間計算公式：，擴通孔長度，見機械加工工藝師手冊10表28-42，4. 工步四 精鉸至（1） 切削深度。（2） 進給量和切削速度的確定 查機械制造技術基礎課程設計指南2表5-93，確定鉆頭為硬質合金直柄機用鉸刀，參數(shù)如下，查機械制造技術基礎課程設計指南2表5-136，查得進給量，取，因為此工步為精鉸，查得，取，根據以上數(shù)據計算主軸轉速，查機械加工工藝師手冊10表10-2，查TX617臥式鏜床主軸轉速表，取，再根據主軸轉速計算實際的切削速度。（3） 基本時間的確定 查機械制造技術基礎課程設計指導教程3表2-26，得擴孔，鉸孔工序下的機動時間計算公式：，擴通孔長度，見機械加工工藝師手冊10表28-42，5.工步五 鉆的通孔（1） 切削深度。（2） 進給量和切削速度的確定 根據此孔最終要求的表面粗糙度的要求，確定鉆頭為硬質合金直柄麻花鉆，查表選擇如下參數(shù)鉆頭：，查表機械制造技術基礎課程設計指南2表5-134，查得，取，查得，根據以上數(shù)據計算主軸轉速，查機械加工工藝師手冊10表10-2，查TX617臥式鏜床主軸轉速表，取，再計算實際切削速度。（3） 基本時間的確定 首先查機械制造技術基礎課程設計指南2表2-26，查得鉆削機動時間計算公式，=（14），鉆孔深度，見機械加工工藝師手冊10表28-42，所以6.工步六 擴孔至（4） 切削深度。（5） 進給量和切削速度的確定 查機械制造技術基礎課程設計指南2表5-87，確定擴孔鉆為YG8硬質合金直柄麻花鉆，選，查機械制造技術基礎課程設計指南2表5-128，查得，取，再查機械加工工藝師手冊10表28-33，確定，根據以上數(shù)據計算主軸轉速，查機械加工工藝師手冊10表10-2，查TX617臥式鏜床主軸轉速表，取，再計算實際切削速度。（6） 基本時間的確定 查機械制造技術基礎課程設計指導教程3表2-26，得擴孔，鉸孔工序下的機動時間計算公式：，擴通孔長度，見機械加工工藝師手冊表28-42，7.工步七 粗鉸至（7） 切削深度。（8） 進給量和切削速度的確定 查機械制造技術基礎課程設計指南2表5-93，確定鉆頭為硬質合金直柄機用鉸刀，參數(shù)如下，查機械制造技術基礎課程設計指南2表5-136，查得進給量，取，因為此工步為粗鉸，查得，取，根據以上數(shù)據計算主軸轉速，查機械加工工藝師手冊10表10-2，查TX617臥式鏜床主軸轉速表，取，再根據主軸轉速計算實際的切削速度。（9） 基本時間的確定 查機械制造技術基礎課程設計指導教程3表2-26，得擴孔，鉸孔工序下的機動時間計算公式：，擴通孔長度，見機械加工工藝師手冊10表28-42，8.工步八 精鉸至（10） 切削深度。（11） 進給量和切削速度的確定 查機械制造技術基礎課程設計指南2表5-93，確定鉆頭為硬質合金直柄機用鉸刀，參數(shù)如下，查機械制造技術基礎課程設計指南2表5-136，查得進給量，取，因為此工步為精鉸，查得，取，根據以上數(shù)據計算主軸轉速，查機械加工工藝師手冊10表10-2，查TX617臥式鏜床主軸轉速表，取，再根據主軸轉速計算實際的切削速度。（12） 基本時間的確定 查機械制造技術基礎課程設計指南2表2-26，得擴孔，鉸孔工序下的機動時間計算公式：，擴通孔長度，見機械加工工藝師手冊10表28-42，工序X 鉆偏內孔（1） 切削深度（2） 進給量和切削速度的確定 根據此孔最終要求的表面粗糙度的要求，確定鉆頭為硬質合金直柄麻花鉆，查表選擇如下參數(shù)鉆頭：，查表機械制造技術基礎課程設計指南2表5-134，查得，取，查得，根據以上數(shù)據計算主軸轉速，查Z525立式鉆床主軸轉速表，取，再計算實際切削速度。（3） 基本時間的確定 首先查機械制造技術基礎課程設計指南2表2-26，查得鉆削機動時間計算公式，=（14），鉆孔深度，見機械加工工藝師手冊10表28-42，所以第2章 氣門搖臂軸支座零件專用夾具的設計為了提高勞動生產率，保證加工質量，降低勞動強度，需要設計專用夾具。經過分析并與指導老師協(xié)商，決定設計第，道工序加工通孔和通孔專用夾具，本夾具將用于TX217臥式鉆床，刀具為直柄麻花鉆，擴鉆，機用鉸刀。2.1 確定夾具的結構方案2.1.1確定定位方案，選擇定位元件根據我們所選擇的工序來詳細觀察零件圖，根據圖中零件所要求的位置尺寸，以及形位精度要求，來確定夾具的結構方案。圖2.1 氣門搖臂軸支座主要形位尺寸本兩道工序可以在同一夾具上加工完成，如圖，工序加工要求保證的位置精度主要是兩加工孔中心距尺寸（560.05）mm及平行度公差0.05mm，還有孔與底面尺寸（240.03）mm以及孔與底面尺寸（490.05）mm。根據基準重合原則，應選擇孔和地面為主要定位基準，即工序簡圖中所規(guī)定的定位基準是恰當?shù)?。定位元件選擇一個長定心軸，定心軸與定位孔的配合尺寸為（定位孔，定心軸），定心軸下端與夾具體底板上孔的配合尺寸為（底板孔，定心軸底端），定心軸上端部分為螺桿，用六角螺母加緊。對于工序尺寸（560.05）mm而言，定位基準與工序基準重合誤差，由于定位副制造誤差引起的定位誤差。，因此定位誤差小于該工序尺寸（560.05）mm制造公差0.10mm的1/2，因此上述方案可行。定位方案以及定位結構圖如下：圖2.2 工序定位方案圖圖2.3 工序定位結構圖2.1.2 確定導向裝置 本工序兩孔加工的精度要求較高，采用一次裝夾完成鉆，擴，粗鉸，精鉸4個工步的加工，故此夾具采用與孔尺寸相對應的快換鉆套做導向元件，相應的臥式鏜床上面采用快換夾頭。圖2.4 導向裝置結構圖 如圖所示，兩襯套與快換鉆套間的配合尺寸為，襯套與鉆模板之間的配合尺寸為。2.1.3 確定夾緊機構 在機械加工工藝設計中，已經確定氣門搖臂軸支座的生產類型為大批量生產，在此工序夾具中選擇螺旋夾緊機構夾緊工件。如下圖所示，在定心軸上直接做出一段螺桿，裝夾工件時，先將工件定位孔裝入帶有螺母的定心軸上，實現(xiàn)定位，然后在工件與螺母之間插上開口墊圈，最后擰緊螺母壓緊工件。圖2.5 工序夾緊機構圖2.1.4 確定輔助定位裝置 為了減小加工時工件的變形，保證加工時工藝系統(tǒng)的剛度，后端面處增加輔助支承，具體機構圖如下：圖2.6 輔助定位裝置圖2.2設計夾具體 夾具體的設計應通盤考慮，使上述各部分通過夾具體能夠有機的聯(lián)系起來，形成一個整體?？紤]夾具與機床的連接，因為是在臥式鏜床上使用，夾具安裝在工作臺上直接用鉆套找正并用壓板固定，故只需在夾具體上留出壓板壓緊的位置即可，不需專門的夾具與機床的定位連接元件。鉆模板和夾具體一起用4根螺栓固連。