PSPC介紹和CCS的解釋與指南(中遠散貨).ppt

IMO壓載艙涂層性能標準 PSPC 和CCS的解釋與指南 2007 4天津 相關(guān)背景 由于壓載艙的腐蝕對船舶安全帶來極大的威脅 國際上對涂層的性能和質(zhì)量越來越重視 1995年11月通過A 798 19 專用海水壓載艙防腐系統(tǒng)的選擇 應用和維護指南2002年12月對進一步提高散貨船安全措施進行3年多的研究后 MSC76通過了16項降低散貨船風險的安全措施 其中之一為制定船舶涂層性能標準 2002年12月 2005年2月IACS和工業(yè)界根據(jù)MSC77和DE47的要求成立聯(lián)合工作組 起草了 保護涂層性能標準 草案 提交DE48 相關(guān)背景 2005年2月DE48后成立涂層性能標準工作組繼續(xù)討論和完成此項工作經(jīng)2006年2月DE49 2006年5月MSC81兩次會議后通過 2006年12月8日MSC82批準 將于2008年7月1日起實施 IACS決定提前實施 開始于2006年12月8日部分船東認為還需要更高要求的標準空艙的性能標準DE50已通過 非強制性著手制定涂層維護指南和貨油艙保護涂層 適用船舶 IACSCRS油船散貨船150米以上油船專用壓載艙90米以上散貨船專用壓載艙和雙舷側(cè)處所 IMO所有SOLAS新造船所有500總噸以上船舶的專用海水壓載艙150m及以上散貨船的雙舷側(cè)處所 CCS觀點專用海水壓載艙系指海上航行船舶使用海水進行壓載的專用艙柜 不包括風暴壓載艙和兼用艙柜 PSPC2 1壓載艙為 專用海水壓載艙防腐蝕系統(tǒng)的選擇 應用與維護指南 A 798 19 決議 中定義的和 散貨船和油船檢驗中加強檢驗程序指南 A 744 18 決議 修訂版 中所定義的那些艙柜 適用日期 IACSCRS油船散貨船06年12月8日 08年6月30日簽訂建造合同的 合同日期按PR29 IMO所有SOLAS新造船08年7月1日或以后簽定建造合同的無建造合同 在2009年1月1日或以后安放龍骨或處于類似建造階段的于2012年7月1日或以后交船的 生效日期圖示 PSPC的主要內(nèi)容 1 目的2 定義3 通則4 涂裝標準5 涂層系統(tǒng)認可6 涂裝檢查要求7 驗證要求8 替代系統(tǒng)9 附錄 意義 通過涂料性能 涂裝工藝 檢驗條件 人員素質(zhì) 管理體系等多方面的保障手段 提高涂層的保護性能 進而提升船舶的可靠性水平 保障船舶安全 降低維護保養(yǎng)的費用和時間 希望通過此標準的應用達到15年的目標使用壽命 涂層性能標準的要點 涂層系統(tǒng)的設(shè)計 15年目標使用壽命涂層系統(tǒng)的認可 涂層的質(zhì)量 表面處理和涂裝要求 工藝要求 涂層檢查程序 檢查要求 主管機關(guān) 船級社的驗證和審核涂層技術(shù)文件 CTF 質(zhì)量追溯 營運中的維護 修補和局部重涂 制定中 涂層系統(tǒng)的設(shè)計 15年的目標使用壽命 從涂裝結(jié)束起算 15年涂層維持 良好 狀態(tài)涂層的實際使用壽命是變化的 取決于很多的變化因素 包括在使用中遇到的真實條件 涂層系統(tǒng)達到其目標使用壽命的能力取決于涂層系統(tǒng)的類型 鋼材處理 涂裝和涂層檢查及維護 良好 狀態(tài)的概念 僅有小的點狀銹斑 其分布少于所計及面積的3 且無可見的涂層破壞 邊緣或焊縫處的銹蝕 其分布須小于所計及面積內(nèi)的邊緣或焊縫的20 良好涂裝效果 選擇涂層系統(tǒng)的考慮因素 原則與受熱表面相關(guān)艙室的位置 壓載和排壓載作業(yè)的頻率 要求的表面條件 要求的表面清潔度和干燥度 輔助陰極保護裝置的兼容性 涂層的要求 雙組分環(huán)氧涂料或替代系統(tǒng)表層淺色 每道涂層應有色差 徹底排除使用焦油環(huán)氧 干膜厚320微米以上 至少二道 90 10車間底漆若保留 要滿足的條件 CCS觀點用于壓載艙涂層系統(tǒng)中面層的涂料應為在手電筒光線下能容易地識別出銹蝕和裂紋的淺顏色系 通?？梢允菧\灰色 米色 灰白色 泳池蘭或泳池綠等色澤 PSPC表1 1 2 涂層類型 面涂層應為淺色 便于營運中檢查 壓載艙涂層技術(shù)規(guī)格書要求 由涂料商提供產(chǎn)品名稱 識別標記和 或編號 涂層系統(tǒng)的材料 成份和組成 顏色 最小和最大干膜厚度 涂裝的方式 工具和 或機械 涂裝前的表面狀況 除銹等級 清潔度 粗糙度等 環(huán)境限制條件 溫度和濕度 壓載艙涂層的認可試驗 試驗要在第三方試驗室進行 試驗持續(xù)時間為180天模擬壓載艙條件試驗 5塊樣板 二個星期裝載天然或人工海水 一個星期空載 海水溫度35 模擬船前后顛簸和搖擺的運動 潑濺間隔為3秒 模擬了上甲板 輔助犧牲陽極條件 頂邊壓載艙的冷卻艙壁 一般表面 雙層底受熱燃料艙和壓載水艙之間的隔板對雙舷側(cè)處所涂層不作該要求冷凝艙試驗 2塊樣板 考驗涂層耐冷凝水 純水 的性能 涂層試板的制備 原則 模擬船廠的建造工藝 有的更為苛刻 它是對涂層規(guī)格書的驗證 反過來說 是規(guī)格書編寫的基礎(chǔ)鋼板表面處理 同標準要求除銹等級 粗糙度 水溶性鹽含量 清潔度 油 脂 灰塵等 車間底漆保留試驗 露天老化2個月后 只能低壓水清潔涂層體系涂裝 按制造商要求車間底漆 涂層道數(shù) 涂裝間隔 試驗前的干膜厚度 稀釋劑 濕度 氣溫 鋼板溫度 涂層基本成分的鑒定 基料和固化劑組分的紅外鑒定基料和固化劑組分的比重涂層完整性 涂裝性能 不得有針孔 模擬壓載艙試驗裝置圖示 冷凝艙試驗裝置圖示 涂層性能評定 起泡 無泡 ISO4628 2 生銹 Ri0級 0 ISO4628 3 附著力 內(nèi)聚力 3 5 3MPa ISO4624 耐陰極保護 保護電流 5mA m2 人工漏涂處的剝離 8mm劃痕腐蝕 8mm柔韌性 2 延伸 ASTMD4145 參考 U型條角上或焊接處不得有缺陷 開裂或剝離 涂層接受的標準 06年12月8日前 現(xiàn)有的 的環(huán)氧系統(tǒng) 要求達到上表中對鼓泡和銹蝕的要求06年12月8日后按PSPC表1涂裝的環(huán)氧系統(tǒng) 全部要求非環(huán)氧替代系統(tǒng)和 或試驗時不按PSPC涂裝的環(huán)氧系統(tǒng)附著力 內(nèi)聚力 5Mpa 3 5 3MPa 耐陰極保護 人工漏涂處的剝離 5mm vs 8mm 劃痕腐蝕 5mm vs 8mm IACS對涂層的認可 3種情況 實驗室測試按PSPC涂裝的環(huán)氧系統(tǒng)非環(huán)氧替代系統(tǒng)和 或不按PSPC表1涂裝的環(huán)氧系統(tǒng) 要求不可能高于PSPC的 5年現(xiàn)場暴露現(xiàn)有的環(huán)氧系統(tǒng)現(xiàn)有MarintekB1 認可現(xiàn)有的環(huán)氧系統(tǒng) 2006年12月8日前的證書 5年現(xiàn)場暴露的認可要求 5年現(xiàn)場暴露 實際使用 且未經(jīng)修補對選定船舶的所有壓載艙 要求進行聯(lián)合檢驗 涂料制造廠代表應至少要有2年涂層檢驗經(jīng)歷并具有NACEII級檢驗員資格或FROSIOIII級檢驗員資格 或等效資格 選定的船舶的壓載艙應是正常使用的艙 其中 至少有一個艙的容積約為2000m3 至少有一個艙與加熱液艙相鄰 以及至少有一個艙在暴露于陽光的甲板下所有壓載艙均應處于 良好 狀況 現(xiàn)有MarintekB1 認可 環(huán)氧涂層系統(tǒng)2006年12月8日前簽發(fā)報告按PSPC進行涂裝 而不能用進行認可試驗時所采用的不同于PSPC的涂裝條件 除非認可試驗的涂裝條件比PSPC更嚴格 2008年7月1日后有可能失效 車間底漆保留時的要求 車間底漆統(tǒng)一化 PSPC要求 如車間底漆未通過認可試驗 完整底漆至少要去除70 達到Sa2 車間底漆要和某一主涂層組合通過一次認可試驗 和其他主涂層要通過兼容性試驗 180天 車間底漆與主涂層系統(tǒng)的相容性應由涂料生產(chǎn)商確認已獲得兼容性證明的 可保留完整的車間底漆 保留的車間底漆應用掃掠式噴砂 高壓水洗或等效的方法清潔 車間底漆的兼容性證明 主涂層和車間底漆組成的涂層系統(tǒng)的認可證書副本 或者主涂層制造商的兼容性證明 聲明 車間底漆和其他任何一種主涂層組成的涂層系統(tǒng)的認可證書副本 無浪運動條件下的陰極保護相容性試驗試驗報告 現(xiàn)有壓載艙涂層系統(tǒng) 國際品牌國內(nèi)企業(yè)的壓載艙涂料國內(nèi)企業(yè)的車間底漆壓載艙涂層實驗室情況 建造工藝要求 簡而言之 就是涂裝前表面要有合適的清潔度 除銹等級 粗糙度 去除灰塵 鹽分 油 脂等其他污染物 表面缺陷要少 邊緣要圓滑 不易保證膜厚的區(qū)域采取預涂以保證足夠的膜厚及其均勻的分布 車間底漆若保留 要有相容性證明文件 合適的施工條件 和固化條件 涂層要完整 一次表面處理階段 Sa2 5級粗糙度介于30 75 m之間 水溶性鹽 相當于氯化鈉 50mg m2 車間底漆要用硅酸鋅類 排除了其他類型的意味著 要有一次表面處理和車間底漆涂裝的流水線 二次表面處理 底漆損壞處Sa2 5級 底漆 通過配套認可 完好的掃砂 未認可的底漆完好部位至少除掉70 并達到Sa2級 粗糙度介于30 75 m之間 一定要噴砂 水溶性鹽 相當于氯化鈉 50mg m2 表面缺陷處理 邊緣涂裝前或處理成半徑至少為2mm的圓角或經(jīng)過三次打磨 或至少經(jīng)過等效加工 使涂層厚度均勻 灰塵 顆粒大小為3 4 5時 數(shù)量為1級 如果在涂裝前 表面有不用放大鏡可見的更小灰塵顆粒 應去除 CCS觀點水溶性鹽的測量應按ISO8503 9或GB T18570 9標準進行 測定的電導率應全部折算成鋼板表面氯化鈉的含量 PSPC表1 2 2 3 6水溶性鹽限制 相當于氯化鈉 50mg m2NaCl CCS觀點對于處理后鋼板的狀況應達到ISO8501 3所規(guī)定的P2等級當采用專用成形打磨工具時 一次打磨可以認為是等效的處理 PSPC表13 1 二次表面處理鋼板狀況 鋼板表面應加以處理 去除毛邊 打磨焊道 去除焊接飛濺物和任何其他的表面污染物 以使選擇的涂層能夠均勻涂布 達到所要求的NDFT和有足夠的附著力 涂裝前邊緣應處理成半徑至少為2mm的圓角 或經(jīng)過三次打磨 或至少經(jīng)過等效的處理 CCS觀點灰塵顆粒和分布的測量應按ISO8503 3或GB T18570 3進行 更小顆粒系指按上述標準測量顆粒尺寸 3 級以下的微塵 當微塵積聚可為肉眼可見時也應予以除去 PSPC表13 5灰塵顆粒大小為 3 4 or 5 的灰塵分布量為1級 如不用放大鏡 在待涂表面可見的更小顆粒的灰塵應去除 涂敷要求 為使涂料適當?shù)馗稍锖凸袒?必需予以充足的通風 應根據(jù)涂料生產(chǎn)商的建議 在整個涂裝過程中和涂裝完成后的一段時間內(nèi)保持通風 涂裝環(huán)境條件 相對濕度小于85 或鋼材表面溫度高于露點溫度大于3 應至少進行兩道預涂和兩道噴涂 僅在焊縫區(qū)能證明涂層可滿足NDFT要求的范圍內(nèi) 可減少第二道預涂 以避免不必要的涂層過厚 任何減少第二道預涂的范圍都應詳細地全部記錄在CTF中 環(huán)氧類涂層NDFT 總干膜厚度 320 m 90 10 其他體系根據(jù)涂料商的規(guī)范 預涂和邊緣處理的原則 合攏后修補 大接縫St3或更好 或可行的地方Sa2 5級 小面積破壞區(qū)域不大于總面積的2 St3 鄰近區(qū)域的破壞面積超過25m2或超過艙室總面積的2 應當達到Sa2 5級 涂層搭接處表面要處理成斜坡狀 CCS觀點合攏對接縫系指分段涂裝后 進行分段組裝時的對接焊縫合攏對接縫兩側(cè)的寬度通常應各不大于200mm 對于為合攏而預留的角接縫 預留焊縫一般單邊不超過300mm 涉及區(qū)域為兩側(cè)一般各不大于100mm 見下圖所示 PSPC表13 2 合攏后的表面處理 對大接縫為St3 或更好 或可行時為Sa2 小破壞面積的總和不大于總面積的2 時為St3 相鄰接的涂層損壞總面積超過25m2或超過艙室總面積2 應為Sa2 合攏縫的區(qū)域 CCS觀點損壞區(qū)域系指底層涂層被損壞的區(qū)域焊接燒損磕碰的硬傷第二道涂層起皮 PSPC表13 2 合攏后的表面處理 對大接縫為St3 或更好 或可行時為Sa2 小破壞面積的總和不大于總面積的2 時為St3 相鄰接的涂層損壞總面積超過25m2或超過艙室總面積2 應為Sa2 CCS觀點損壞面積應由船東 船廠和涂料供應商三方開工前協(xié)議中確定的檢查員判定 當有爭議時 對大面積損壞可采用照片劃線法確定 對線狀損壞則直接測取長度 PSPC表13 2 合攏后的表面處理 對大接縫為St3 或更好 或可行時為Sa2 小破壞面積的總和不大于總面積的2 時為St3 相鄰接的涂層損壞總面積超過25m2或超過艙室總面積2 應為Sa2 涂層 良好 和涂層 尚可 涂層銹蝕程度的評估 CCS觀點相鄰涂層損壞系指各損壞區(qū)域之間的最短距離小于100mm的涂層損壞 PSPC表13 2 合攏后的表面處理 對大接縫為St3 或更好 或可行時為Sa2 小破壞面積的總和不大于總面積的2 時為St3 相鄰接的涂層損壞總面積超過25m2或超過艙室總面積2 應為Sa2 涂裝檢查 涂裝檢查人員應檢查整個涂裝過程的表面處理和涂裝施工涂裝檢查人員應有NACE檢查員2級 FROSIO檢查員III資格或主管機關(guān)承認的同等資格涂層檢驗員至少要有2年涂層檢驗經(jīng)歷并具有NACEII級檢驗員資格或FROSIOIII級檢驗員資格 或等效資格 才可以編寫和 或批準檢驗程序 或決定對不合格項進行糾正的措施 檢查人員記錄檢查的結(jié)果放入CTF中 等效資質(zhì)的獲得 對于CSR船舶PSPC生效前已有最近10年的新造船舶經(jīng)歷中 至少有5年的壓載艙涂層檢查員的實際工作經(jīng)驗 并通過船級社組織的滿足PR34所列要求內(nèi)容考試的涂裝檢查人員可以作為具有相當資質(zhì)的檢查員進行工作 PSPC生效后 根據(jù)PSPC可以接受主管機關(guān)承認的同等資格人員 CCS正和相關(guān)主管機關(guān)協(xié)調(diào) 借鑒無損檢測人員資格認證體系 建立中國的涂裝檢查員認證體系 初步考慮 1級人員僅從事檢查操作 不能夠簽發(fā)檢查報告 2級人員可以制訂工藝 執(zhí)行檢查及簽發(fā)報告 包括對1級人員的指導 3級人員除2級人員的職能外 還可指導2級及以下人員 教學與考核 首席涂層檢查員 涂層檢查項目 一次表面處理 在噴砂開始前和天氣發(fā)生突變時 應測量鋼板表面溫度 相對濕度和露點 并記錄 應測量鋼板表面的可溶性鹽分并檢查油 油脂和其他污染物 車間底漆涂裝過程中應監(jiān)控鋼板表面的清潔度 應確認車間底漆的材料滿足表1中2 3的要求 如證明硅酸鋅車間底漆與主涂層體系相兼容 則應確認車間底漆厚度和固化情況與規(guī)定值一致 涂層檢查項目 分段組裝 分段建造完成后 二次表面處理開始前 應目視檢查鋼板表面處理 包括檢查邊緣的處理 去除任何的油 油脂或其他可見的污染物 噴砂 打磨 清潔后 在涂裝前應目視檢查處理好的表面 完成噴射 清潔 系統(tǒng)第一道涂層涂裝前 應檢查鋼板表面殘留可溶性鹽水平 每個分段至少取一點 在涂層涂裝和固化階段 應監(jiān)控鋼板表面溫度 相對濕度和露點 并記錄 應按表1中的涂裝過程步驟進行檢查 應按附錄3的規(guī)定和列出的要求進行DFT測量 驗證涂層達到了規(guī)定的厚度 CCS觀點當為質(zhì)量控制而進行前道涂層干膜厚度測量時 選擇有代表性的位置進行 其測量結(jié)果不必載入涂裝技術(shù)文件中 但總干膜厚度測量應按附錄3進行 PSPC表1 4 3為了質(zhì)量控制 每道涂層干膜厚度都要進行測量 最后一道涂層涂裝后應使用適當?shù)臏y厚計確定總干膜厚度 膜厚測量 1平板區(qū)域每5m2測量一個數(shù)據(jù) 22 3米間隔測量一個數(shù)據(jù) 盡可能地靠近壓載艙邊界 但距壓載艙邊界的邊緣不少于15mm 3縱向和橫向扶強材 一組測量點如下所示進行取點 每2 3米測量一組數(shù)據(jù) 在主支撐構(gòu)件間不得少于2組 涂層檢查項目 合攏 目視檢查鋼板表面狀況 表面處理情況 驗證表1中其他要求是否達到 達成一致的規(guī)范是否得到執(zhí)行 涂裝前和涂裝中應定期測量鋼板表面溫度 相對濕度和露點 并做記錄 應按表1中的涂裝過程步驟進行檢查 CCS推薦的涂裝日志和檢查報告樣式 僅供各執(zhí)行涂裝檢查的單位和 或人員編制涂裝檢查日志和涂裝檢查報告時進行參考 不排除能夠滿足IMO 所有船型專用海水壓載艙和散貨船雙舷側(cè)處所保護涂層性能標準 要求其他格式的日志和報告格式 涂層技術(shù)文件 CTF 的內(nèi)容 涂層檢查協(xié)議 三方協(xié)議船舶建造期間的涂裝工藝 涂層系統(tǒng)的檢查和修補程序認可證書的副本 涂料制造廠技術(shù)規(guī)格書副本 涂料制造廠涂裝作業(yè)工作記錄 艙室的空間和面積 涂層系統(tǒng) 涂裝時間厚度道數(shù) 涂裝環(huán)境條件和表面處理的方式 船廠涂裝日志 檢查日志 不符合報告 涂層檢查員船廠核實過的檢查報告營運期內(nèi)涂層系統(tǒng)的保養(yǎng)和修補程序 營運期內(nèi)涂層系統(tǒng)的維護要求 涂層技術(shù)文件 CTF 在船舶壽命期內(nèi)應保存在船上并及時補充有關(guān)材料營運中的維護 修補和局部重涂應按規(guī)定程序進行并記錄在涂層技術(shù)文件中如全面重涂 涂層技術(shù)文件應進行更新 PSPC對造船的成本和周期影響 硬件設(shè)施的投入人員培訓 工人 管理 落后設(shè)計和建造工藝的改進涂料的價格和用量更高的涂裝施工要求表面缺陷 自由邊的打磨提高表面清潔度后人工和材料的消耗船臺噴砂涂層檢查費用和周期 檢查項目增加 膜厚測定 費用估算 可能嚴重影響造船周期的主要因素 二次表面處理的鹽分控制合攏后2 的控制自由邊的打磨二次表面處理的灰塵控制漆膜厚度 道數(shù)涂層檢查及相關(guān)文件準備 硬件設(shè)施的增加 鋼板預處理車間足夠能力的涂裝和噴砂車間通風吸塵設(shè)備洗水和烘干設(shè)施真空噴砂機相應的檢驗試驗設(shè)備 改進造船設(shè)計和工藝 改進生產(chǎn)設(shè)計 各專業(yè)密切協(xié)調(diào) 尤其從設(shè)計伊始就考慮到涂裝作業(yè)的方便 安全 高質(zhì)和有效 加快建造周期 系列船爭取杜絕修改 大幅提高分段的精度控制及平整度水平 盡可能避免合攏后的火工 切割 改進分段劃分 向超大型化發(fā)展 舾裝生產(chǎn)設(shè)計應盡可能深化 以最大程度提高預舾裝率嚴格生產(chǎn)作業(yè)計劃 船舶分段涂裝作業(yè)前規(guī)定的預舾裝工作必須結(jié)束 加強施工管理 培養(yǎng)員工涂層保護意識 不允許無端破壞涂層的現(xiàn)象發(fā)生 新造船階段的CCS檢驗要求 IACS目前立場 不涉及到具體的涂層檢查涂層檢查員的資格認可涂料 涂層系統(tǒng)認可涂層檢驗協(xié)議的審查 誰進行涂層檢查對涂層檢查的監(jiān)督 samplingbasis涂層技術(shù)文件的審查 CCS對等效資格人員培訓要求 具有教學大綱的基于PSPC相關(guān)問題的課程經(jīng)CCS認可包括理論要素和實踐要素的考試 考試應由CCS認可培訓教師應具有至少2年相關(guān)經(jīng)歷并具有NACEII級涂層檢驗員資格或FROSIOIII級檢驗員資格 或等效資格 CCS培訓課程的內(nèi)容要求 健康環(huán)境和安全腐蝕材料和設(shè)計PSPC引用的國際標準固化機理檢驗員的作用檢測儀器檢驗程序涂料技術(shù)條件涂裝程序涂層損壞施工前會議 MSDS和產(chǎn)品數(shù)據(jù)表審核涂裝技術(shù)案卷表面處理除濕水沖洗涂料類型和檢驗衡準專用涂裝設(shè)備破壞性檢測和無損檢測設(shè)備用檢驗程序的使用檢驗設(shè)備和試驗方法涂層檢驗技術(shù)陰極保護實際操作 案例學習 CCS對涂料認可檢驗要求 CCS對涂料的認可方式為工廠認可對于經(jīng)認可的涂料 CCS以定期審核方式確認被認可產(chǎn)品的質(zhì)量及與初始認可時的一致性 不再進行產(chǎn)品的批量檢驗和發(fā)證 制造廠憑認可證書副本和制造廠質(zhì)量證明文件交貨 CCS原則上不受理涂料的單件單批檢驗申請 涂層檢驗協(xié)議 船舶開工前 船東 船廠 涂料制造廠之間應就表面處理 涂裝的檢驗程序 包括 檢查范圍 內(nèi)容 檢查方等 等達成協(xié)議 該協(xié)議應由船廠呈交CCS審查 并至少符合PSPC 審查過程中發(fā)現(xiàn)該程序與PSPC的任何偏差均應向船廠提出 船廠負責偏差的確認和糾正 在所要求的全部糾正措施落實后 CCS予以確認 船廠應根據(jù)批準的協(xié)議制訂涂裝工藝和檢查程序 上述協(xié)議和涂裝工藝和檢查程序應包括在涂層技術(shù)文件中 驗船師對PSPC的檢驗 驗證項目 核查技術(shù)規(guī)格書和認可證書符合PSPC 核查代表性包裝桶上的涂料標識與技術(shù)規(guī)格書和認可證書標識的涂料一致 核查涂層檢查員的資質(zhì) 核查涂層檢查員關(guān)于表面處理和涂層的涂裝報告 表明符合涂料商的技術(shù)規(guī)格書和認可證書一致 監(jiān)督涂層檢查要求的執(zhí)行 監(jiān)督涂層檢查要求的執(zhí)行 CCS對涂層檢查工作的監(jiān)督意為