1.理念與思維(效率篇xy).ppt

深圳市3A企業(yè)管理顧問有限公司藍(lán)旭日www sz 2008年12月10日 用PDCA工業(yè)化思維系統(tǒng)的解決問題 理念和思維 效率改善實(shí)戰(zhàn)方法與技巧之一 課程主題 觀念改變 1 企業(yè)利潤來源 2 管理的要務(wù) 3 正確認(rèn)識問題 4 何謂浪費(fèi) 6 效率推進(jìn)中目標(biāo)及要求 7 PDCA工業(yè)化思維模式 5 價(jià)格 成本 利潤 觀念轉(zhuǎn)變 利潤 價(jià)格 成本 價(jià)格企業(yè)定 競爭結(jié)果 結(jié)論 利潤來自于成本的降低 價(jià)格市場定 由競爭帶來的觀念變化 售價(jià) 成本 利潤以計(jì)算或?qū)嶋H成本為中心 加上預(yù)先設(shè)定的利潤 得出為產(chǎn)品的售價(jià) 成本上升要保持原有利潤必須提高售價(jià) 壟斷性的產(chǎn)品和壟斷性企業(yè)多采用此方法 三種經(jīng)營思想 三種盈利的方法 成本中心型 成本固定 利潤 售價(jià) 成本以售價(jià)為中心 當(dāng)市場售價(jià)變動時 利潤隨著變動 成本保持不變 用售價(jià)決定利潤 缺乏改善不思進(jìn)取的企業(yè)采用的經(jīng)營思想 三種經(jīng)營思想 三種盈利的方法 成本固定 售價(jià)中心型 三種經(jīng)營思想 三種盈利的方法 成本 售價(jià) 利潤以利潤為中心 當(dāng)市場售價(jià)降低時 成本也必須降低 以便獲得的利潤 目標(biāo)利潤 不會減少 在充分競爭的市場上 一般工業(yè)產(chǎn)品終是越來越便宜 為保持目標(biāo)利潤不變 追求成本越來越低同時率先降價(jià) 以強(qiáng)占市場份額 保持領(lǐng)先地位 利潤中心型 成本可變 企業(yè)利潤來源于哪個環(huán)節(jié) 企業(yè)利潤率曲線1 微笑曲線 SmileCurve 2 武藏曲線 逆微笑曲線 產(chǎn)品開發(fā) 生產(chǎn) 售后服務(wù) 域 經(jīng)營與管理 經(jīng)營的生命線是如何對應(yīng)環(huán)境的變化管理的最高境界是對質(zhì)量 顧客滿意度以及成本等與環(huán)境變化無關(guān)的本質(zhì)因素的無限追求 卓越企業(yè)的現(xiàn)場管理 一個企業(yè)的管理好壞就體現(xiàn)在現(xiàn)金流 庫存 制造過程所需要的時間上 過程周期時間的長短 和 流動化 物品毫不停滯的流動狀態(tài) 決定成本 更進(jìn)一步說 就是現(xiàn)金流 豐田生產(chǎn)方式的兩大原則是準(zhǔn)時化 JIT 和自働化 企業(yè)如何賺取利潤 所謂管理 是指利用擁有的的資源 建立過程控制 完成增加價(jià)值的轉(zhuǎn)換 或稱新的價(jià)值 過程 過程控制 IN OUT 資源 產(chǎn)品 產(chǎn)品價(jià)值 資源 管理成本 測量點(diǎn) 管理項(xiàng)目 管理是要管什么 六大要務(wù) 投入管理 產(chǎn)出管理 流程管理 資源效率P管理 QCDSM管理 流程價(jià)值 時間 我們有沒有下功夫提升 PQCDSM 呢 1 品質(zhì) Q Quality 2 成本 C Cost 3 交貨期 D Delivery 4 安全環(huán)境 S Safety 5S 5 效率 P Productivity 6 士氣 M Moral 何謂QCDSMP 精益生產(chǎn)是什么 敏捷快速交貨 TPS的形 穩(wěn)定的高品質(zhì) 高效低成本 意識和能力培養(yǎng) 自働化 后工序拉動式 工序能力平衡 工序的清流化 發(fā)現(xiàn)和消除一切浪費(fèi) 品質(zhì)是設(shè)計(jì)和制造出來的 JIT 準(zhǔn)時化 產(chǎn)品制造出效益 提案制度 QC活動 OJT以及自我啟發(fā)等 目標(biāo) 理念與方法 系統(tǒng) TPS的神 全員改善革新意識 全面改善文化 TPS的形 如何找焦點(diǎn)問題 正確認(rèn)識問題 什么是問題 問題的定義 1 現(xiàn)狀與應(yīng)有狀態(tài)的差距 2 給人 工作帶來 增添 麻煩的事物 3 需要立即對策不能放任的事物 4 必須致力解決的部分 5 試圖使之實(shí)現(xiàn)的事物 所謂的問題就是 現(xiàn)狀與目標(biāo) 某基準(zhǔn) 的差距 差距 問題 問題的定義 不同層面的問題 問題的種類 基準(zhǔn)不同 問題的性質(zhì)不同 問題 課題 公司管理中的問題是什么 執(zhí)行力不夠 上下級溝通不好 部門分工不明 扯皮現(xiàn)象多 有制度 但沒有人遵守 員工素質(zhì)差 怎么解決 這些 問題 的共性 特點(diǎn)1 大家的問題 感受 都差不多 特點(diǎn)2 很難找到解決方法 三言兩語講不清楚 特點(diǎn)3 好像只有專家能 解決 講得清楚 很多專家的講課只能短時間緩解我們的感受 特點(diǎn)4 聽的時候明白了 但回到企業(yè)又做不到 案例 正確認(rèn)識問題 問題 感受 執(zhí)行力不好 做事拖拉上下級溝通不好領(lǐng)導(dǎo)愛聽小報(bào)告員工責(zé)任心不強(qiáng)部門間責(zé)任不清 扯皮多多頭領(lǐng)導(dǎo) 員工無所適從員工凝聚力不夠 問題 可以解決的問題 200萬元GPS系統(tǒng)棄之不用報(bào)關(guān)單填寫錯誤多客戶報(bào)關(guān)單時有丟失司機(jī)無休息室 到處亂竄辦公室臟亂 形象差客戶抱怨物流信息不及時服務(wù)差 老客戶流失多 歸屬不清 無法解決 所有權(quán)清晰 容易解決 正確認(rèn)識問題 問題 問題就是現(xiàn)狀和基準(zhǔn) 目標(biāo) 之間的差距 是客觀存在的某種事物 好的問題 那些蘊(yùn)含著好的答案的問題 解決問題的高手 是能夠定義好問題的人 問題的歸屬 問題是有所有者的 問題的解決 問題所有者愿意解決 暴露的問題 企業(yè)有兩類問題 一類 突發(fā)事件 馬上采取措施一類 慢性病問題 經(jīng)常性出現(xiàn) 不能立即杜絕 經(jīng)常出現(xiàn)同類的突發(fā)性事件就變成了慢性病問題 慢性病問題必須采用課題進(jìn)行變革 用4 6月時間獲得階段性成果 有大幅度的改善 課題改善推進(jìn)模式 PDCA工業(yè)化思維模式 引入課題方式 7 確定對策及實(shí)施 8 分析對策效果 P Plan D Do C Check A Action 找準(zhǔn)課題位置 QDCSMP 企業(yè)效益改善 產(chǎn)品品質(zhì)改善 作業(yè)效率提高 設(shè)備效率提高 部門流程改善 其他費(fèi)用低減 加工效率 裝配效率 檢查效率 A線效率 B線效率 材料費(fèi)用低減 每個部門需要構(gòu)建本部門的改善課題分布圖 作業(yè)安全改善 設(shè)立項(xiàng)目推進(jìn)組織 組長 尹傳躍 數(shù)據(jù)分析品質(zhì)標(biāo)準(zhǔn)落實(shí)負(fù)責(zé)人 章宇 熊立 技術(shù)流程負(fù)責(zé)人 魯水榮 沈虎 項(xiàng)目資料整理人 楊喜五 設(shè)備輔助工具負(fù)責(zé)人 邱超銀 閆傳真 IE跟蹤負(fù)責(zé)人 趙立勇 抽屜組長 陳貴保 副組長 夏紅海趙立勇 葛萌 究竟該怎么樣提高效率 1分鐘太久 每秒必奪 改善前 改善后 說明 作業(yè)者在組裝時需分別拿取短柄螺絲刀與彈簧鉤 造成拿取動作浪費(fèi) 需MOD數(shù) 2s 提案班級 4G16班 說明 將螺絲刀與彈簧鉤裝配到一起 可減少作業(yè)者拿放工具的動作 需MOD數(shù) 1 29s 效果 減少0 7s 低減5MOD 如何降低成本 消滅浪費(fèi) 何謂浪費(fèi) 不增加價(jià)值的活動 是浪費(fèi) 盡管是增加價(jià)值的活動 所用的資源超過了 絕對最少 的界限 也是浪費(fèi) 何謂3M 勉強(qiáng) Muri 超出能力的限界 一直處在重負(fù)擔(dān)的狀態(tài) 浪費(fèi) Muda 雖然有能力 但一直從事能力以下的工作 不均 Mura 在工作能力的限界上下來回波動 a b c d e f g h 作業(yè) 加工時間 工序 工藝過程 作業(yè)時間總比基準(zhǔn)節(jié)拍要多的工位 品質(zhì)一定不穩(wěn)定 基準(zhǔn)節(jié)拍 三個定律 作業(yè)時間總比基準(zhǔn)節(jié)拍要少的工位 品質(zhì)一定不穩(wěn)定 作業(yè)總是沒有節(jié)奏感的工位 品質(zhì)一定不穩(wěn)定 3 停滯 等待 的浪費(fèi) 1 庫存的浪費(fèi) 工廠內(nèi)常見的八大浪費(fèi) 2 制造過多 早 的浪費(fèi) 4 過分加工的浪費(fèi) 5 搬運(yùn)的浪費(fèi) 6 制造不良修理的浪費(fèi) 7 動作的浪費(fèi) 8 管理的浪費(fèi) 大家都不愿意去驚醒附在產(chǎn)品上那厚厚的灰塵 1 現(xiàn)場 現(xiàn)物 現(xiàn)實(shí)2 學(xué)習(xí)提高自主推進(jìn)能力3 目標(biāo)達(dá)成 效率改善推進(jìn)中追求目標(biāo) 加工技術(shù) 管理技術(shù) 生產(chǎn)時間 加工時間 搬運(yùn)時間 檢查時間 停滯時間在制造過程中 有兩種技術(shù)即加工技術(shù)和管理技術(shù) 加工技術(shù)是由設(shè)備帶來的 它決定加工時間 管理技術(shù)是流程和作業(yè)方式帶來的 它決定搬運(yùn)時間 檢查時間和停滯時間 通過管理技術(shù)改進(jìn) 來減少生產(chǎn)過程中的品質(zhì)失敗成本 附帶影響加工技術(shù)的改進(jìn)或變革 改善不是只有專業(yè)人士才能做的事情 做 三現(xiàn) 主義的實(shí)踐者 到現(xiàn)