橋梁質(zhì)量整治專項方案.doc

橋梁質(zhì)量整治專項方案 一、治理目標通過質(zhì)量通病治理,全面提高本項目橋梁工程混凝土結(jié)構(gòu)物的耐久性、安全性和可靠性,保證其在設(shè)計使用年限內(nèi)的有效使用。1、杜絕強度不達標混凝土,有效控制混凝土離散性?；焱翉姸缺仨毚笥谠O(shè)計強度,且嚴格控制在設(shè)計強度的1.5倍以內(nèi)。2、杜絕使用不合格原材料,鋼筋、水泥抽檢合格率達到100%。3、鋼筋保護層厚度在鋼筋安裝過程中抽檢合格率達95%以上,工后抽檢合格率達85%以上。 4、加強工藝控制,混凝土外觀質(zhì)量綜合評分明顯提高。5、預(yù)應(yīng)力張拉、孔道壓漿、超限裂縫等施工質(zhì)量得到有效控制。6、按結(jié)構(gòu)(部位)、工序總結(jié)形成一批較為先進、成熟的混凝土質(zhì)量有效控制的工藝和方法。二、主要內(nèi)容管理通病:質(zhì)量責任不明確、落實不到位;施工方案的技術(shù)規(guī)范內(nèi)容編制不詳細,全面性不夠,可操作性不強;試驗檢測及管理工作不規(guī)范;施工技術(shù)交底工作不到位;檢查驗收不規(guī)范、不嚴格。施工工藝通病:原材料(骨料)存放不規(guī)范,鋼筋銹蝕;鋼筋綁扎成型施工剛度不夠;施工配合比設(shè)計不合適及施工控制不嚴格;模板制作和安裝質(zhì)量差,混凝土澆注、振搗和養(yǎng)護不規(guī)范;預(yù)應(yīng)力張拉齡期控制不規(guī)范、孔道壓漿不實。 實體質(zhì)量通病:混凝土強度離散性太,裂縫超限;鋼筋布設(shè)偏差超標,保護層厚度合格率低,蜂窩麻面及露筋。三、有關(guān)要求及主要措施1、施工管理要精細。施工單位應(yīng)細化施工組織設(shè)計,層層落實責任人。推行集中拌合、工廠化預(yù)制,按標準流程進行施工。根據(jù)任務(wù)狀況,對拌合設(shè)備、場區(qū)建設(shè)、材料存放等提出明確要求。加強對原材料及混凝土拌和、運輸、振搗、養(yǎng)護等環(huán)節(jié)的精細管理,對混凝土的拌合方法、拌合時間、運輸工具、振搗方式、振搗方法與時間、養(yǎng)生方法與時間等都應(yīng)制定詳細具體的方案,并嚴格落實到實際操作中。要特別重視混凝土的組成設(shè)計,保證施工和易性,橋梁上部結(jié)構(gòu)不得采用間斷級配。嚴格控制施工級配,定出級配控制合格標準,施工單位要做到每天不少于兩次對級配進行檢查。 開展工地試驗室建設(shè)與管理達標活動,所建試驗室開始工作前應(yīng)通過臨時資質(zhì)驗收,規(guī)范開展各項混凝土質(zhì)量技術(shù)指標檢測,加強試驗檢測及數(shù)據(jù)分析,進行施工質(zhì)量動態(tài)控制。2、.監(jiān)理職責要強化?？偙O(jiān)辦已細化監(jiān)理細則,規(guī)范抽檢程序,明確責任,落實到人。按照本方案的要求,從原材料質(zhì)量檢驗、施工工藝操作、旁站、實體質(zhì)量驗收到技術(shù)資料記錄與資料匯總整理等,制定詳細計劃。對承包人進行的混凝土通病治理活動的各個環(huán)節(jié)進行全面監(jiān)理,并分階段形成總結(jié)報告。3、精細管理、保證效果。確保原材料質(zhì)量。加強水泥、鋼筋(鋼鉸線)、集料等進場檢驗；發(fā)現(xiàn)不合格原材料必須立刻清退出場并做好記錄,規(guī)范原材料存放、保管和使用。嚴禁使用銹蝕嚴重的鋼筋(鋼鉸線),杜絕使用不合格材料。原材料進場檢驗頻率必須滿足規(guī)范要求,進場原材料數(shù)量、廠家、合格證(化驗單)與進場后檢驗報告要一一對應(yīng),監(jiān)理抽驗要及時。 鋼鉸線必須庫存;鋼筋露天存放必須嚴格有效覆蓋,所有鋼材必須放在高于原地面不小于40厘米高的支撐物上。集料存放場地必須硬化。原材料存放應(yīng)種類、規(guī)格界限分明,標志清晰。慎重選用外加劑。選用外加劑要熟悉其品種性能,經(jīng)檢驗確認符合施工要求后方可使用。必須準確控制摻加量,嚴禁使用對工程質(zhì)量和耐久性有不利影響的外加劑:外加劑應(yīng)選用具有一定生產(chǎn)規(guī)模、產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)定、質(zhì)保體系全面嚴格的廠家產(chǎn)品,進場后對外摻劑應(yīng)按產(chǎn)品要求嚴格保管。外摻劑使用應(yīng)按每盤混凝土用量人工稱量分別包裝使用,杜絕隨用隨稱。嚴格控制配合比。嚴格按設(shè)計和規(guī)范要求進行配合比設(shè)計,混凝土施工過程中,應(yīng)根據(jù)施工工藝、施工條件、材料、混凝土質(zhì)量波動的變化情況,及時進行配合比調(diào)整報批。加強混凝土拌合管理,保證計量準確、攪拌均勻,防止離析?；炷僚浜媳仍O(shè)計要全面、準確,沒有配合比設(shè)計的混凝土不得使用,若配合比中的任一材料發(fā)生產(chǎn)地、廠家變化時，必須重新進行配合比設(shè)計驗證后方可使用。配合比設(shè)計試配強度一般不大于設(shè)計強度的1.3倍,特殊情況也不得大于1.5倍。嚴格控制混凝土施工配合比,盡量使用可自動計量且有逐盤打印計量的拌合設(shè)各,拌合樓料倉間擋板具有足夠高度防止串料,嚴格控制坍落度,施工前規(guī)定坍落度上下波動范圍,對超出范圍的混凝土不得使用。拌合樓操作人員必須是經(jīng)過培訓合格人員,拌合時間合適,攪拌均勻,從拌合點到施工點坍落度損失大于3厘米的混凝土不得使用。確保施工工藝?；炷翗?gòu)件交工后外露面模板應(yīng)使用鋼模板,其它面及芯模必須具有足夠剛度,所有模板角隅處盡量做成圓弧形,所有模板支架均應(yīng)經(jīng)過計算和驗算,保證其安全穩(wěn)定。鋼筋加工與安裝要規(guī)范,鋼筋截斷彎曲前,均應(yīng)按設(shè)計圖編制鋼筋下料表,經(jīng)監(jiān)理工程師認可后方可施工。鋼筋綁扎要規(guī)范,保證足夠施工剛度,所有梁板及綁扎成型后整體移動的鋼筋網(wǎng)片,均應(yīng)在模架上進行并適當增加焊接點。鋼筋保護層墊塊建議使用高強砂漿混凝土墊塊,強度不得低于同構(gòu)件混凝土強度,墊塊厚度按設(shè)計保護層厚度制做,為保證混凝土外觀質(zhì)量墊塊可做成三爪、四爪或球面形。水平面放置墊塊每平方米不少于6個,豎直放置墊塊每平方米不少于4個。應(yīng)周密安排混凝土澆注工藝,澆注層厚、振搗方式(附著式、插入式)得當,保證振搗到位,防止過振和漏振。混凝土養(yǎng)護時間必須滿足設(shè)計和規(guī)范要求,一般不得少于7天。預(yù)應(yīng)力混凝土張拉要實行強度和齡期雙控,在滿是設(shè)計的前提下進行,當設(shè)計無要求時一般不得少于7天?？椎缐簼{必須安裝壓漿嘴,嚴格檢查水泥漿質(zhì)量后預(yù)以壓漿,確保密實。加強施工作業(yè)人員培訓和主要技術(shù)交底。為切實把混凝土通病治理活動搞出實效,各項目部均應(yīng)建立嚴格的施工操作人員的技術(shù)培訓和技術(shù)交底制度,要求各標段分專業(yè)、工種做好相關(guān)技術(shù)培訓,在分部(項)混凝土工程開工前做好細致技術(shù)交底工作,交底工作應(yīng)在監(jiān)理工程師在場的情況下進行并做好記錄。一、下部結(jié)構(gòu)施工 （一）鉆孔灌注樁 1、鉆孔灌注樁坍孔 原因分析： （1）陸上護筒底部和四周未用粘土填實。 （2）孔內(nèi)水位高度不夠，不足以平衡水頭壓力。 （3）當鉆至砂層等強透水層時，水源補給不足引起孔內(nèi)水位急劇下降。 （4）出現(xiàn)較強承壓水時，易導致孔底翻砂和孔壁坍塌。 （5）鉆孔附近的振動影響。 （6）泥漿比重偏小。 （7）吊放鋼筋籠時碰撞了孔壁或破壞了孔壁泥膜。 （8）成孔速度太快，在孔壁上來不及形成泥膜。 （9）成孔后未及時澆筑砼，靜置時間過長。預(yù)防措施： （1）陸上埋設(shè)護筒時，在護筒底部夯填50cm 厚粘土，必須夯打密實。放置護筒后，在護筒四周對稱均衡地夯填粘土，防止護筒變形或位移，夯填密度不滲水。 （2）孔內(nèi)水位必須穩(wěn)定地高出孔外水位1m 以上，泥漿泵等鉆孔配套設(shè)備能量應(yīng)有一定的安全系數(shù)，并有備用設(shè)備，以應(yīng)急需。 （3）施工通道的布置離孔位一定距離。 （4）根據(jù)不同土層采用不同的泥漿比重和不同的轉(zhuǎn)速。 （5）鋼筋籠的吊放、接長均應(yīng)注意不碰撞孔壁。 （6）盡量縮短成孔后至澆筑砼的間隔時間。 （7）發(fā)生坍孔時，用優(yōu)質(zhì)粘土回填至坍孔處1m 以上，待自然沉實后再繼續(xù)鉆進。 2、鉆孔灌注樁成孔偏斜 原因分析： （1）施工場地不平整，不堅實，在支架上鉆孔時，支架的承載力不足，發(fā)生不均勻沉降，導致鉆桿不垂直。 （2）鉆機部件磨損，接頭松動，鉆桿彎曲。 （3）鉆頭晃動偏離軸線，擴孔較大。 （4）遇有地下障礙物，把鉆頭擠向一側(cè)。預(yù)防措施： （1）鉆機就位時，使轉(zhuǎn)盤、底座水平，使天輪的輪緣、鉆桿的卡盤和護筒的中心在同一垂直線上，并在鉆進過程中防止位移。 （2）場地平整堅實，支架的承載力應(yīng)滿足要求，在發(fā)生不均勻沉降時必須隨時調(diào)整。 （3）偏斜過大時，回填粘土，待沉積密實后再鉆。 （4）鉆孔過程中采用定位導向架對鉆桿進行定位。 3、鉆孔灌注樁孔深不足 原因分析： （1）孔壁坍塌，土方淤積于孔底。 （2）清孔不足，孔底回淤。 預(yù)防措施： （1）吊放鋼筋籠時不得碰撞孔壁。 （2）必須二次清孔，清孔后的泥漿密度小于1.15。 （3）盡量縮短成孔后至澆筑砼的間隔時間。 4、鉆孔灌注樁縮孔 原因分析： （1）軟土層受地下水位影響或周邊車輛振動，開鉆孔距過近。 （2）泥漿性能指標不佳，塑性土膨脹，造成縮孔。 預(yù)防措施： （1）避免成孔期間過往大型車輛和設(shè)備，控制開鉆孔距應(yīng)跳隔1-2棵樁基開鉆或新空應(yīng)在鄰樁成樁36小時后開鉆。 （2）采用優(yōu)質(zhì)泥漿，控制泥漿比重和粘度，降低泥漿失水量。 （3）用鉆頭上下反復掃孔，將孔徑擴大至設(shè)計要求。 5、鉆孔灌注樁鋼筋籠上浮 原因分析： （1）砼在進入鋼筋籠底部時澆筑速度太快。 （2）鋼筋籠未采取固定措施。 預(yù)防措施： （1）當砼上升到接近鋼筋籠下端時，放慢砼澆筑速度，減小砼面上升的動能作用。當鋼筋籠被埋入砼中有一定深度時，再提升導管，減少導管埋入深度，使導管下端高出鋼筋籠下端有相當距離時，再按正常速度澆筑。 （2）澆筑砼前，將鋼筋籠固定在孔位護筒上，可防止上浮。 6、導管進水 原因分析： （1）首批混凝土儲量不足，或雖混凝土儲量已夠，但導管底口距孔底的間距過大，混凝土下落后不能埋設(shè)導管底口，以至泥水從底口進入。 （2）導管接頭不嚴，接頭間橡皮墊被導管高壓氣囊擠開，或焊縫破裂，水從接頭或焊縫中貫入。 （3）導管提升過猛，或測探出錯，導管底口超出原混凝土面，底口涌入泥水。 預(yù)防措施： （1）將導管提出，將散落在孔底的混凝土拌和物用反循環(huán)鉆機的鉆桿通過空壓機吸出，不得已時需將鋼筋籠提出采取復鉆清除，重新灌注。 （2）若是第二、三種情況，拔換原管下新管；或用原導管插入續(xù)灌，但灌注前應(yīng)將進入導管內(nèi)的水和沉淀土用吸泥和抽水的方法吸出，如系重下新管，必須用潛水泵將管內(nèi)的水抽干，才可繼續(xù)灌注混凝土，導管插入混凝土內(nèi)應(yīng)有足夠的深度，大于2米。續(xù)灌的混凝土配合比應(yīng)增加水泥量，提高稠度后灌入導管內(nèi)。 7、孔底沉渣過多 原因分析：（1）泥漿過稀，清孔不干凈。 （2）清孔泥漿比重過小或清水置換。 （3）鋼筋籠吊放未垂直對中，碰刮孔壁泥土坍落孔底。 （4）清孔后待灌時間過長，泥漿沉淀。 預(yù)防措施： （1）終孔后，鉆頭提離孔底120cm，保持慢速空轉(zhuǎn)，維持循環(huán)清孔時間不少于30min。 （2）清孔要采用優(yōu)質(zhì)泥漿，控制泥漿比重和粘度下要直接用清水置換。 （3）鋼筋籠要垂直緩放入孔；避免碰撞孔壁。 （4）清孔完畢立即迅速灌注混凝土。 （5）采用導管二次清孔，沖孔時間以導管內(nèi)側(cè)量的孔底沉渣厚度達到規(guī)范要求為準；提高混凝土初灌時對孔底的沖擊力；導管底端距孔底控制在4050cm。 （二）墩臺、蓋梁1、砼表面產(chǎn)生麻面 原因分析： （1）模板表面粗糙或清理不干凈，拆模時砼表面粘損，出現(xiàn)麻面。 （2）鋼模板隔離劑不均勻或局部漏刷，砼被粘損，形成麻面。 （3）模板接縫拼裝不嚴密，澆注時漏漿，砼表面沿板縫位置出現(xiàn)麻面。 （4）砼振搗不密實，其氣泡未排除，一部分氣泡停留在模板表面形成麻點?；蛴捎跊]有配合人工插邊，使水泥漿流不到靠近模板的地方。 預(yù)防措施： （1）模板表面要清理干凈。 （2）鋼模板隔離劑涂刷均勻，不得漏刷。 （3）砼澆注要分層、均勻，振搗要密實，不漏振不過振，配合人工插邊。 （4）可將麻面部位用清水刷洗，充分濕潤后用水泥漿或1：2 水泥砂漿加107膠抹平。 2、骨料顯露，顏色不勻及砂痕 原因分析： （1）模板內(nèi)表面材料過分柔軟，或為高致密材料；砼拌合物砂率低，用間斷級配，骨料干燥或多孔，粗骨料過多，過振，均產(chǎn)生骨料顯露。（2）模板表面吸收色彩能力有差別；材料顏色不勻；摻氯化鈣會形成暗色條紋，鋼筋或鋼模銹色污染砼表面造成顏色不勻。 （3）由于與模板面相平等的泌水，造成細顆粒離析形成砂痕；模板不吸水，施工時溫度低，拌合物泌水性大及細骨料中砂不足，空氣含量低，澆注速度過快，過振，均會產(chǎn)生砂痕。 預(yù)防措施： （1）振搗方式及操作要適當。 （2）采用鋼模板、貼塑竹膠板，振搗時間予以延長。 （3）模板盡量采用有同種吸收能力的內(nèi)襯，防止鋼筋銹蝕。 （4）嚴格控制砂、石材料級配。水泥、砂漿使用同一廠、同一產(chǎn)地、同一批的材料，盡量保持其色澤一致，選用泌水性小的水泥。 （5）振搗時，配合人工插邊，使水泥漿進入模板的表面。 （6）用水砂布打磨，涂抹素水泥的膠溶液進行外觀處理。 3、蜂窩 原因分析： （1）砼配合比不準確或砂、石、水泥材料計量不準或加水量不準，造成砂漿少石子多。 （2）砼攪拌時間短，沒拌合均勻，砼和易性差，振搗不密實。 （3）砼下料不當，造成砼離析，砼一次下料過多，沒有分段分層澆筑，振搗不實或下料與振搗配合不好，未及振搗又下料。因漏振而造成蜂窩。（4）模板孔隙未堵好或模板支設(shè)不牢固，振搗砼時模板移位，造成嚴重漏漿，形成蜂窩。 預(yù)防措施： （1）嚴格控制配合比，保證材料計量準確。 （2）砼要拌合均勻，攪拌時間不得少于規(guī)定的時間。 （3）砼自由傾落高度要少于 2m，超過上述高度時，采取串筒、溜槽等措施下料。 （4）砼的振搗分層搗固，振搗間距要適當，必須掌握好每一插振的振搗時間。振搗器至模板的距離，不應(yīng)大于振搗器有效作用半徑的1/2。 （5）小蜂窩可先用水沖洗干凈，然后用 1：2 或 1：2.5 水泥砂漿修補；大蜂窩先將松動石子和突出顆粒剔除，盡量剔成喇叭口，然后用清水沖洗干凈濕透，再用高一等級的砼搗實，加強養(yǎng)護。 4、裂縫或裂紋 原因分析： （1）碎石、砂等不合格或被污染。 （2）配合比選擇不合適，缺漿離析。 （3）砼澆注方法不當。 （4）養(yǎng)生不夠。 （5）空氣干燥，表面失水過快新澆砼里外溫差懸殊。 預(yù)防措施： （1）選用合格的地材，并確保地材不被污染。（2）選擇合適的配合比，摻加粉煤灰，改善砼的和易性，減少水化熱 （3）墩身砼的坍落度選擇58cm 左右的砼，減小水灰比。利用吊車提升，利用串筒或直接將吊斗吊至墩身內(nèi)，杜絕離析現(xiàn)象。 （4）采用塑料薄膜覆裹養(yǎng)生。 二、上部結(jié)構(gòu)施工 （一）板、箱（T）梁 1、缺棱掉角：混凝土局部掉落，棱角有缺陷 原因分析： （1）常溫施工時，過早拆除承重模板。 （2）拆模時受外力作用或重物撞擊，棱角被碰掉。 （3）冬季施工時，混凝土局部受凍，造成拆模時掉角。 預(yù)防措施： （1）承重結(jié)構(gòu)拆?；炷翍?yīng)具有足夠的強度。 （2）拆模時不能用力過猛，保護好棱角。 （3）加強成品保護工作，在人多、運料通道等處的混凝土角要采取保護措施 2、露筋:鋼筋混凝土結(jié)構(gòu)中的主筋、副筋或箍筋等露出混凝土表面 原因分析： （1）混凝土澆筑時鋼筋墊塊移位或墊塊太少，鋼筋緊貼模板，造成露筋。（2）鋼筋結(jié)構(gòu)斷面較小，鋼筋過密，造成石子卡在鋼筋上，水泥砂漿不能充滿鋼筋周圍。 （3）因配合比不當造成混凝土離析，缺漿處造成露筋。 （4）混凝土振搗時，震動棒撞擊鋼筋，造成鋼筋移位，導致露筋。 （5）混凝土保護層振搗不密實。 預(yù)防措施： （1）混凝土澆筑前應(yīng)檢查鋼筋位置和保護層厚度是否準確。 （2）在靠近模板的鋼筋上每隔1m 綁一個混凝土墊塊。 （3）鋼筋較密集時，應(yīng)選配適當?shù)氖印?（4）為防止鋼筋移位，嚴禁振搗棒撞擊鋼筋。 （5）木模板澆筑前應(yīng)潤濕，鋼模板涂脫模劑。 （6）混凝土自由順落高度不得超過2m，否則用串筒。 （7）拆模時間要根據(jù)試塊實驗強度確定8操作時不得直接踩踏鋼筋。 3、空心板梁預(yù)制過程中芯模上浮 原因分析：防內(nèi)膜上浮定位措施不力 預(yù)防措施： （1）若采用膠囊做內(nèi)模，澆筑混凝土時，為防止膠囊上浮和偏位，應(yīng)用定位箍筋與主筋聯(lián)系加以固定，并應(yīng)對稱平衡地進行澆筑；同時加設(shè)通長鋼帶，在頂部每隔 1m 采用一道壓杠壓住鋼帶，防止上浮。 （2）當采用空心內(nèi)模時，應(yīng)與主筋相連或壓重（壓杠），防止上浮。 （3）分兩層澆筑，先澆筑底板混凝土。 （4）避免兩側(cè)腹板過量強振。 4、滿堂支架現(xiàn)澆出現(xiàn)支架變形，梁底不平，梁底下?lián)?，梁?cè)模走動，拼縫漏漿，接縫錯位，梁的線形不順直，混凝土表面毛糙、污染或底板振動不實，出現(xiàn)蜂窩麻面，箱梁腹板與翼緣板接縫不整齊。 原因分析： （1）支架設(shè)置在不穩(wěn)定的地基上。 （2）支架完成后，澆筑混凝土前未做預(yù)壓，產(chǎn)生不均勻沉降。 （3）梁底側(cè)模支撐格柵鋪設(shè)不平整，不密實，底模與格柵不密貼，梁底模高程控制不準。 （4）梁側(cè)模的縱、橫支撐剛度不夠，未按側(cè)模的受力狀況布置對拉螺栓。 （5）模板拼接不嚴密，嵌縫處理不好。 （6）底模不清潔，污染、雜物，影響混凝土流動和密實。 預(yù)防措施： （1）支架應(yīng)設(shè)置在經(jīng)過加固處理的具有足夠強度的地基上，地基表面應(yīng)平整，支架材料和桿件設(shè)置應(yīng)有足夠的剛度和強度，支架立桿下宜墊混凝土板塊，或澆筑混凝土地梁，以增加立柱與地基上的接觸，支架的布置應(yīng)根據(jù)荷載狀況進行涉及計算，支架完成后要進行預(yù)壓，以保證混凝土澆筑后支架不下沉、不變形。 （2）在支架上鋪設(shè)梁底模格柵要與支架梁密貼，底模要與格柵墊實，在底模鋪設(shè)時要考慮預(yù)拱度。 （3）梁側(cè)?？v橫向支撐，要根據(jù)混凝土的側(cè)壓力合理布置，并設(shè)置足夠的對拉螺栓。 （4）模板材料強度、剛度要符合要求。 （5）底模必須光潔、涂機油。 （6）兩次澆筑的要保證翼板模板腋下不流漿。 5、砼澆筑過程中的過振和漏振 原因分析： （1）混凝土振搗工人責任不明確，施工前未接受技術(shù)培訓。 （2）同一部位振搗時間過長。 （3）某一部位漏振。 （4）混凝土澆筑厚度過厚，沒有分層。 （5）振搗器功率小，振搗力不足，振搗器選擇不合適。 （6）澆筑混凝土過程中不連續(xù)振搗出現(xiàn)漏振。 （7）附著式振搗器的布置間距不合理。 預(yù)防措施： （1）對振搗工人要分工明確，責任到人，調(diào)動其生產(chǎn)積極性，將振搗質(zhì)量與工資獎金掛鉤。要選擇工作認真，責任心強的工人專門進行振搗。 （2）澆筑混凝土時，一般應(yīng)采用振搗器振實，避免人工振實。大型構(gòu)件宜用附著式振動器在側(cè)模和底模上振動，用插入式振搗器輔助，中小型構(gòu)件在振動臺上振動。鋼筋密集部位宜用插入式振搗棒振搗。 （3）混凝土按一定厚度、順序和方向分層澆筑振搗，上下層混凝土的振搗應(yīng)重疊。厚度一般不超過30cm。 （4）使用插入式振搗棒時，移動間距不應(yīng)超過振搗棒作用半徑的1.5倍；與側(cè)模應(yīng)保持510cm的距離；插入下層混凝土510cm；每一部位振搗完成后應(yīng)邊振邊徐徐提出振搗棒，應(yīng)避免振搗棒碰撞模板、鋼筋及其他預(yù)埋件。 （5）使用平板振動器時，移位間距，應(yīng)以使振動器平板能覆蓋已振實部分10cm 左右為宜。 （6）附著式振搗器的布置距離，應(yīng)根據(jù)構(gòu)造物形狀及振動器性能等情況通過試驗確定。 （7）對每一振搗部位，必須振搗到該部位的混凝土密實為止。密實的標志是混凝土停止下沉，不再冒出氣泡，表面呈現(xiàn)平坦，泛漿。（8）混凝土澆筑過程發(fā)生間斷時，其間斷時間應(yīng)小于前層混凝土的初凝時間，并充分注意前后澆筑混凝土的連接密實。若間斷時間超出規(guī)定時間，一般按工作縫處理。 6、預(yù)應(yīng)力張拉時發(fā)生斷絲和滑絲 原因分析： （1）實際使用的預(yù)應(yīng)力鋼絲或預(yù)應(yīng)力鋼絞線直徑偏大，錨具與夾片不密貼，張拉時易發(fā)生斷絲或滑絲。 （2）預(yù)應(yīng)力束沒有或未按規(guī)定要求梳理編束，使得鋼束長短不一或發(fā)生交叉，張拉時造成鋼絲受力不均，易發(fā)生斷絲。（3）錨夾具的尺寸不準，夾片的誤差大，夾片的硬度與預(yù)應(yīng)力筋不配套，易斷絲和滑絲。 （4）錨圈防止位置不準，支撐墊塊傾斜，千斤頂安裝不正，會造成預(yù)應(yīng)力鋼束斷絲。 （5）施工焊接時，把接地線接在預(yù)應(yīng)力筋上，造成鋼絲間短路損傷鋼絲，張拉時發(fā)生斷絲。 （6）把鋼束穿入預(yù)留孔道內(nèi)時間過長，造成鋼絲銹蝕，混凝土砂漿留在鋼束上，又未清理干凈，張拉時產(chǎn)生滑絲。 （7）油壓表失靈，造成張拉力過大，易發(fā)生斷絲。 預(yù)防措施： （1）穿束前，預(yù)應(yīng)力鋼束必須按規(guī)程進行梳理編束，并正確綁扎。 （2）張拉前錨夾具需按規(guī)范要求進行檢驗，特別是對夾片的硬度一定要進行測定，不合格的予以調(diào)換。 （3）張拉預(yù)應(yīng)力筋時，錨具、千斤頂安裝要準確。 （4）當預(yù)應(yīng)力張拉達到一定噸位后，如發(fā)現(xiàn)油壓回落，再加油時又回落，這時有可能發(fā)生斷絲，如果發(fā)生斷絲，應(yīng)更換預(yù)應(yīng)力鋼束，重新進行預(yù)應(yīng)力張拉。 （5）焊接時嚴禁利用預(yù)應(yīng)力筋作為接地線，不允許發(fā)生電焊燒傷波紋管與預(yù)應(yīng)力筋。 （6）張拉前必須對張拉端鋼束進行清理，如發(fā)生銹蝕應(yīng)重新調(diào)換。（7）張拉前要經(jīng)權(quán)威部門準確檢驗標定千斤頂和油壓表。 （8）發(fā)生斷絲后可以提高其它束的張拉力進行補償；更換新束；利用備用孔增加預(yù)應(yīng)力束。7、后張法施工壓漿不飽滿 原因分析： （1）壓漿時錨具處豫應(yīng)力筋間隙漏漿。 （2）壓漿時，孔道未清凈，有殘留物或積水。 （3）水泥漿泌水率太大。 （4）水泥漿的膨脹率和稠度指標控制不好。 （5）壓漿時壓力不夠或封睹不嚴。 預(yù)防措施： （1）鉚具外面預(yù)應(yīng)力筋間隙應(yīng)用環(huán)氧樹胝或棉花，水泥漿填塞，以免冒漿而損失壓漿壓力。封錨時應(yīng)留排氣孔。 （2）孔道在壓漿前應(yīng)用壓力水沖洗，以排除孔內(nèi)粉渣雜物，保證孔道暢通。沖洗后用空壓機吹去孔內(nèi)積水，要保持孔道濕潤，使水泥漿與孔壁結(jié)合良好。在沖洗過程中，若發(fā)現(xiàn)冒水，漏水現(xiàn)象則應(yīng)及時睹塞漏洞，當發(fā)現(xiàn)有竄孔現(xiàn)象而不易處理時，應(yīng)判明竄孔數(shù)量，安排幾個串孔同時壓漿，或某一孔道壓漿后，立刻對相鄰孔道用高壓水進行徹底沖洗。 （3）正確控制水泥漿的各項指標，泌水率最高不超過 3%，水泥漿中可摻入適當?shù)匿X粉等膨脹劑，鋁粉的摻入量約為水泥用量的0.01%.水泥漿摻入膨脹劑后的自由膨脹應(yīng)小于10%。（4）壓漿應(yīng)緩慢，均勻進行，一般每一孔道宜于兩端先后各壓漿一次，對泌水率嬌小的水泥漿，通過實驗證明可達到孔道飽滿，可采取一次壓漿的方法。 （5）保證壓漿的壓力，壓漿應(yīng)使用活塞式的壓漿泵，壓漿的壓力以保證壓入孔內(nèi)的水泥漿密實為準，開始壓力小逐漸增加，最大的壓力一般為 0.5-0.7mpa.當輸漿管道較長或采用一次壓漿時,應(yīng)適當加大壓力,梁體豎向預(yù)應(yīng)力孔道的壓漿最大的壓力控制在 0.3 0.4mpa.每個孔道壓漿至最大壓力后,應(yīng)有一定的穩(wěn)壓時間,壓漿應(yīng)達到另一端飽滿和出漿,并能達到排氣孔與規(guī)定稠度相同的水泥漿為止,然后才能關(guān)閉出漿閥們. （二）橋面鋪裝層 1、水泥混凝土橋面鋪裝層的裂紋和龜裂 原因分析： （1）砂石原材料質(zhì)量不合格。 （2）水泥混凝土鋪裝與橋梁行車道板未能很好地連結(jié)成為整體,有“空鼓”現(xiàn)象。 （3）橋面鋪裝鋼筋網(wǎng)下沉,上保護層過大,鋼筋網(wǎng)未能起到防裂作用。 （4）鋪裝層厚度不夠。 （5）未按