江蘇理文造紙有限公司87#_88#成品倉網(wǎng)架工程安全專項施工方案.doc

此文檔收集于網(wǎng)絡(luò)，如有侵權(quán)，請聯(lián)系網(wǎng)站刪除江蘇理文造紙有限公司87#_88#成品倉網(wǎng)架工程安全專項施工方案1工程概況 87#成品倉網(wǎng)架工程平面尺寸為長156米，寬99米，面積為15444平方米。網(wǎng)架結(jié)構(gòu)類型為正放四角錐螺栓球網(wǎng)架，屋面檁條采用C型鋼主次檁條，屋面為單層彩色壓型鋼板，支撐柱為混凝土柱，柱頂標(biāo)高為10.0米，排水形式為混凝土天溝集中排水，屋面上每個柱距間設(shè)置采光帶一條，屋面板型號為820型隱藏式彩鋼板。該網(wǎng)架共由九塊網(wǎng)架組成，每塊網(wǎng)架間設(shè)置有伸縮縫，九塊網(wǎng)架分別為1軸-5軸，三塊，5軸-9軸，三塊，9軸-14軸，三塊，跨度方向為A軸-B軸-C軸-D軸，寬度方向分3連跨，跨度均為33米，詳見附圖一（87#成品倉網(wǎng)架平面圖）。88#成品倉網(wǎng)架工程總平面尺寸為長180米，寬66.5米，面積為11970平方米，寬度方向分2連跨，跨度均為33.25米，詳見附圖二（88#成品倉網(wǎng)架平面圖）。網(wǎng)架結(jié)構(gòu)類型為正放四角錐螺栓球網(wǎng)架，屋面檁條采用C型鋼主次檁條，屋面為單層彩色壓型鋼板，支撐柱為混凝土柱，柱頂標(biāo)高為10.0米，排水形式為混凝土天溝集中排水，屋面上每個柱距間設(shè)置采光帶一條，屋面板型號為820型隱藏式彩鋼板。2編制依據(jù)(1)網(wǎng)架結(jié)構(gòu)設(shè)計與施工規(guī)程(JGJ 7)。 (2)鋼結(jié)構(gòu)設(shè)計規(guī)范(GB 50017)。 (3)鋼結(jié)構(gòu)工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范(GB 50205)。 (4)鋼網(wǎng)架行業(yè)標(biāo)準(zhǔn))(JGJ751753)。 (5)鋼網(wǎng)架螺栓球節(jié)點用高強度螺栓(GBT16939)。 (6)鋼網(wǎng)架螺栓球節(jié)點(JG 10)。 (7)鋼網(wǎng)架焊接球節(jié)點)(JG 11)。 (8)(低合金高強度結(jié)構(gòu)鋼(GBT 1591)。 (9)碳鋼焊條(GBT 5117)。 (10)(建筑工程施工質(zhì)量驗收統(tǒng)一標(biāo)準(zhǔn))(GB 50300)。 (11)履帶起重機安全規(guī)程(JG 5055)。 (12)汽車起重機和輪胎起重機安全規(guī)程(JBT 8716)。 (13)建筑鋼結(jié)構(gòu)焊接技術(shù)規(guī)程)(JGJ81)。 (14)(焊接球節(jié)點鋼網(wǎng)架焊縫超聲波探傷方法及質(zhì)量分級法(JGT 30341)。 (15)螺栓球節(jié)點鋼網(wǎng)架焊縫超聲波探傷方法及質(zhì)量分級法(JGT 30342)。 (16)(鋼網(wǎng)架檢驗及驗收標(biāo)準(zhǔn)(JG 12)。 (17)施工現(xiàn)場臨時用電安全技術(shù)規(guī)范(JGJ 46)。 (18)(建設(shè)工程施工現(xiàn)場供用電安全規(guī)范(GB 50194)。 (19)120+3.0-1.52球的圓度D1201.5D1202.53螺栓球螺孔端面與球心距0.20用游標(biāo)卡尺、測量芯棒、高度尺檢查4同一軸線上兩螺孔端面平行度D1200.20用游標(biāo)卡尺、高度尺檢查D1200.305相鄰兩螺孔軸線間夾角30用測量芯棒、高度尺、分度頭檢查6螺孔端面與軸線的垂直度0.5%r用百分?jǐn)?shù) 4.2.2.2.桿件生產(chǎn)4.2.2.2.1.桿件由鋼管、封板或錐頭、高強螺栓組成，其主要工藝過程有：鋼管下料坡口并編號鋼管與封板或錐頭，高強螺栓配套并點焊全自動或半自動二氧化碳?xì)怏w保護焊接(2級焊縫)拋丸除銹（Sa2.5級）涂裝包裝。 4.2.2.2.2.鋼管下料、倒坡口采用管子切割機床一次完成。 4.2.2.2.3.桿件組裝點焊:按翻樣圖規(guī)定取配對的鋼管、錐頭或封板以及高強螺栓采用胎具上裝點焊。 4.2.2.2.4.桿件連接焊接采用二氧化碳?xì)怏w保護焊或手工電弧焊。 4.2.2.2.5.桿件與錐頭或封板焊接的焊條采用E4303,焊絲采用H08Mn2siA。4.2.2.2.6.桿件施焊應(yīng)按GB50205-95鋼結(jié)構(gòu)工程施工及驗收規(guī)范和JGJ81-91建筑鋼結(jié)構(gòu)焊接規(guī)程規(guī)定執(zhí)行。4.2.2.2.7.桿件的主要檢驗控制有：a. 桿件的坡口及坡口后桿件的長度，要求達到1mm。b. 編號及焊縫質(zhì)量，焊縫質(zhì)量采用超聲波探傷，抽查30%。c. 焊縫的強度破壞性試驗，采用拉力試驗機，抽樣數(shù)量為300根為一批，每批抽查3根。d. 涂裝質(zhì)量：涂裝環(huán)境溫度為大于5，濕度為小于80%，采用溫濕度計控制并測厚儀檢查，厚度為每遍25m5。e. 允許偏差項目的檢驗：長度：允許偏差1mm。軸線不平直度：允許偏差L/1000，且不大于5mm。桿件左端面與軸線垂直度：允許偏差為端頭面半徑的0.5%。g.桿件鋼管架捆裝裝運，以利搬運、堆放，保管。 4.2.2.3.封板、錐頭、套筒的生產(chǎn) 4.2.2.3.1.封板的生產(chǎn) 4.2.2.3.2.封板的加工按下述工藝過程進行：圓鋼下料機械加工。 4.2.2.3.3.封板下料采用鋸床下料。 4.2.2.3.4.按封板標(biāo)準(zhǔn)圖在車床上加工。 4.2.2.4.錐頭的生產(chǎn) 4.2.2.4.1.錐頭的加工工藝過程：圓鋼下料胎模鍛造毛坯正火處理機械加工。 4.2.2.4.2.圓鋼下料采用鋸床下料 4.2.2.4.3.錐頭鍛造毛坯采用壓力機胎模鍛造,鍛造溫度在12001150下保溫,終鍛溫度不低于850,鍛造后在空氣中自然正火處理。 4.2.2.4.4.按錐頭標(biāo)準(zhǔn)圖在車床上加工。 4.2.2.5套筒的生產(chǎn) 4.2.2.5.1.套筒制作按下述工藝過程進行,圓料胎模鍛造毛坯正火處理機械加工防腐首處理(除銹) 4.2.2.5.2.圓鋼下料采用鋸床下料。 4.2.2.5.3.來用壓力機胎模鍛造毛坯,鍛造溫度在12001150時保溫,使溫度度均勻,終段溫度不低于850,鍛造后在空氣中自然正火處理。 4.2.2.5.4.按套筒標(biāo)準(zhǔn)圖要求車加工。 4.2.2.5.5.根據(jù)設(shè)計要求進行除銹處理。4.2.2.6.封板、錐頭、套筒的主要檢驗控制內(nèi)容有：a. 過燒、裂紋、氧化皮等外觀缺陷，用放大鏡等采用10%數(shù)量抽查。b. 套筒按5壓力承載試驗，封板或錐頭與桿件配合進行強度（拉力）試驗。c. 允許偏差項目的檢驗項次項 目允許偏差（mm）檢 驗 方 法1封板、錐頭孔徑+0.5用游標(biāo)卡尺檢查2封板、錐頭底板厚度+0.5-0.23封板、錐頭底板二面平行度0.3用百分表、V型塊檢查4封板、錐頭孔與鋼管安裝臺階同軸度0.5用百分表、V型塊檢查5錐頭壁厚+0.50用游標(biāo)卡尺檢查6套筒內(nèi)孔與外接圓同軸度1用游標(biāo)卡尺、百分表、測量芯棒檢查7套筒長度0.5用游標(biāo)卡尺檢查8套筒兩端面與軸線的垂直度0.5%r用游標(biāo)卡尺、百分表、測量芯棒檢查9套筒兩端面的平行度0.5 4.2.3.支座的生產(chǎn) 4.2.3.1.支座加工按下述工藝過程進行:支座的肋板和底板下料支座底板鉆孔支座肋板與底板,肋板與肋板,肋板與球的組裝焊接防腐前處理(除銹)防腐處理(涂裝)。 4.2.3.2.支座的肋板和底板的下料采用氣割下料。 4.2.3.3.支座底板采用搖臂鉆床加工。 4.2.3.4.肋板與底板、肋板與肋板的焊接采用CO2氣體保護焊或手工電弧焊焊接，焊接材料為焊絲：H08Mn2SiA，焊條E4303。肋板與螺栓球的焊接采用手工電弧焊，選用E5016電焊條焊接，焊接前預(yù)熱處理，然后分層焊接，要求焊縫保溫緩冷。 4.2.3.5.按設(shè)計要求進行防腐前處理和防腐處理。 4.2.4.支托 4.2.4.1.支托加工按下述工藝過程進行,支托管及支托板下料,焊接。 4.2.4.2.支托管下料采用管子切割機下料。 4.2.4.3.支托管與支托板的連接采用E4303手工電弧焊接。 4.2.4.4.根據(jù)設(shè)計要求進行防腐前處理和防腐處理 4.2.5.支座的生產(chǎn) 支座、支托都是在球加完畢的基礎(chǔ)進行制作加工，其主要過程 是：鋼板切割鋼板間底座或托架焊接與球焊接表面處理包裝，其檢驗的主要內(nèi)容有： a.鋼板間的焊接：均為角焊縫，應(yīng)達到3級以上焊縫質(zhì)量，焊縫高度應(yīng)滿足設(shè)計及規(guī)定要求。 b.與球的焊接：采用E50系列焊條，焊接質(zhì)量應(yīng)達到了3級以上高度必須滿足設(shè)計要求。 c.底座支托板的平整度應(yīng)不大于3mm。 d.螺栓球弦桿孔（或腹桿孔）與底座底板或托板的角度位置誤差應(yīng)不大于20。 e.螺栓球中心與支座底板中心偏移應(yīng)不大于5mm。 4.2.6.網(wǎng)架零部件加工到能進行試拼裝條件時，應(yīng)在廠內(nèi)進行試拼裝，本工程網(wǎng)架試拼裝面積不少于300m，試拼裝網(wǎng)架應(yīng)經(jīng)質(zhì)管部及業(yè)主代表檢驗驗收后才準(zhǔn)拆下包裝。試拼裝檢驗合格以前網(wǎng)架零部件不得外運。 4.3.檁條及聚氨酯夾芯板、壓型彩板制作及檢驗過程 檁條及聚氨酯板均為自動生產(chǎn)線一次投料，一次成型， 4.3.1.檁條加工由檁條成型機一次加工完成，成型后的檁條必須進行端部磨平整理，在廠內(nèi)檁條的主要檢驗內(nèi)容有：長度：不大于2mm，高度不大于1mm，彎曲：不大于1/1000具不大于3mm，外觀不允許存在肉眼可見的損傷。檁條加工后采用鋼結(jié)構(gòu)捆軋包裝。4.3.2.壓型彩鋼板的生產(chǎn)彩鋼壓型板由自動壓板機一次投料加工完成,在加工前應(yīng)先調(diào)試好設(shè)備,首件加工后必須作全面檢查,檢查的主要內(nèi)容有:a. 表面是否有污垢:損傷、變形、劃痕、翹角、破損等缺陷。b. 彩鋼卷的開卷寬度誤差不大于3mm。c.成型后的壓型鋼板必須符合建筑用壓型鋼板（GB/T12755-91）標(biāo)準(zhǔn)，允許偏差見下表項 目允 許 偏 差檢 驗 方 法板長0-10mm鋼 卷 尺板 寬8mm鋼 尺波 高1mm樣 板鐮刀彎 不大于20mm鋼尺、建筑用線d.堆放：堆放場地應(yīng)平整，應(yīng)用墊木使板離地20cm左右，墊木應(yīng)平整且間距不得大于2m。4.4.網(wǎng)架安裝 4.4.1.網(wǎng)架安裝過程及方法: a.下弦桿與球的組裝： 根據(jù)安裝圖的編號，墊好墊實下弦球的平面，把下弦桿件與球連接并一次擰緊到位。 b.腹桿與上弦球的組裝： 腹桿與上弦球應(yīng)形成一個向下四角錐，腹桿與上弦球的連接必須一次擰緊到位，腹桿與下弦球的連接不能一次擰緊到位，主要是為安裝上弦桿起松口服務(wù)。 c.上弦桿的組裝： 上弦桿安裝順序就由內(nèi)向外傳，上弦桿與球擰緊應(yīng)與腹桿和下弦球擰緊依次進行。 按照上述方法，一個一個網(wǎng)格安裝直到全部結(jié)束，在整個網(wǎng)架安裝過程中，要特別注意下弦球的墊實、軸線的準(zhǔn)確、高強螺栓的擰緊程度、撓度及幾何尺寸的控制。 4.4.2.對網(wǎng)架安裝的質(zhì)量控制 4.4.2.1.對土建控制：要求做到零部件堆放場地合理，不易損壞和丟失，預(yù)埋板表面清潔，軸線和標(biāo)高、幾何尺寸準(zhǔn)確，其基本要求為縱橫向長度偏差不大于30mm，預(yù)埋件中心偏移不大于30mm，周邊相鄰預(yù)埋件不大于15mm，周邊最大預(yù)埋件高差不大于30mm； 4.4.2.2.對網(wǎng)架安裝的要求; a螺栓應(yīng)擰緊到位,不允許套筒接觸面有肉眼可觀察到的縫隙。 b桿件不允許存在超過規(guī)定的彎曲。 c已安裝網(wǎng)架零部件表面清潔，完整，不損傷，不凹陷，不錯裝，對號準(zhǔn)確，發(fā)現(xiàn)錯裝及時更換。 d油漆厚度和質(zhì)量要求必須達到設(shè)計規(guī)范規(guī)定。 e網(wǎng)架節(jié)點中心偏移不大于1.5mm,且單錐體網(wǎng)格長度不大于1.5mm。 f整體網(wǎng)架安裝后縱橫向長度不大于L/2000，且不大于30mm，支座中心偏移不大于L/3000，且不大于30mm。 g相鄰支座高差不大于15mm，最高與最低點支座高差不大于30mm。 h空載撓度控制在L/800之內(nèi)。 i質(zhì)檢人員備足經(jīng)緯儀、水準(zhǔn)儀、鋼卷尺及輔助用線、錐、鋼尺等測量工作。j檢驗員在現(xiàn)場不中斷，不離崗，隨時控制，及時記錄、及時完成資料、及時向質(zhì)量工程師，項目經(jīng)理監(jiān)理工程師匯報并密切配合。 4.5.圍護結(jié)構(gòu)及檁條安裝 4.5.1.圍護結(jié)構(gòu)和檁條的安裝緊隨主結(jié)構(gòu)的安裝進行。根據(jù)圖紙及檁條規(guī)格，堆放條件，對檁條在現(xiàn)場進行堆放布置，做到布置準(zhǔn)確，堆放合理，以便于起吊和安裝。由于構(gòu)件相對較小，一般采用人工抬、吊上工作面即可，有條件的可采用汽吊。4.5.2.在安裝前，必須先檢查節(jié)點及檁托的平整度、幾何尺寸、螺孔位置等，有超過規(guī)定的誤差應(yīng)預(yù)先糾正措施，確保接觸面、接觸點符合規(guī)定要求，檁條安裝時，必須先檢查支托高差，彈出中心線，檁條個別地方較高或較低必須想辦法整平，各檁條間的高差必須嚴(yán)格控制。 4.5.3.安裝時應(yīng)嚴(yán)格按要求安裝，螺孔位置應(yīng)對準(zhǔn)，擰緊程度合理。 4.5.4.安裝后應(yīng)及時檢驗并通知監(jiān)理工程師驗收，以便及時轉(zhuǎn)入圍護板材的安裝。 4.6屋面安裝 4.6.1.安裝前準(zhǔn)備： 4.6.1.1.在檁條上搭設(shè)人行走道，確保施工安全和施工進度。 4.6.1.2.安裝時，用吊機把板吊到屋面上。起吊帶必須使用尼龍帶或布帶等柔性吊裝，不得使用鋼帶。在包裝與吊帶或包裝之間應(yīng)插入保護性木條，從而防止板沿變形。 4.6.1.3.包裝吊到屋面上后，應(yīng)放在有支承點的檁條上，每個支點上只能放一件包裝，并應(yīng)保證每件包裝放在上面時，不能滑下或有大風(fēng)時不被刮掉。 4.6.1.4安裝前應(yīng)首先把板材表面的保護膜徹底清除干清，然后檢查板面是否有殘留物，如有用清潔劑和水把混和物清洗干凈。不合格的及時處理。同時檢查檁條支承鋼梁質(zhì)量及支承條件，安全設(shè)施和施工條件設(shè)施，如電源、行車通道、堆放場地等。 4.6.2.屋面板的安裝 4.6.2.1.屋面板安裝時，首先確定安裝起始點，該點的確定就根據(jù)設(shè)計圖紙及現(xiàn)場情況確定，一般從一側(cè)山墻往另一側(cè)山墻。安裝時還應(yīng)用拉線拉出檐口控制基準(zhǔn)線,并每隔12m設(shè)一控制網(wǎng)線。 4.6.2.2.確定好安裝方向后，把山墻邊的封口板先安裝固定好，接著將第一塊安裝就位，并用自攻螺釘將其緊固于檁條上。要保證與檁條垂直。第一塊安裝完后，接著安裝第二塊、第三塊板，具體每塊板的安裝就按下述要求進行： 4.6.2.3.先把板材放平放直并搭接好，然后用自攻螺釘與檁條緊固，自攻螺釘必須垂直于板面，縱橫向的螺釘必須成一直線，并必須安裝到位，松緊程度適當(dāng)；4.6.2.4兩塊平行板的邊緣應(yīng)完全接觸，并且平直，從而保證良好的防水性能。 4.6.2.5.若屋面板沿長度方向超過一塊板進，則應(yīng)分排安裝。首先安裝第一排（沿排水方向最下面一排），施工時按前述要求從左到右進行。 4.6.2.6.第一排安裝完后，再安裝第二排板。第二排（靠屋脊）安裝方法與第一排一樣，但與第一排搭接處應(yīng)把下底板及聚氨酯割掉300mm，安裝時再把留下的上板與第一排板搭接，搭接處用鋁拉鉚釘拉住。在安裝過程中，要充分注意搭接部分的防水處理。 4.6.2.7.板搭接長度200mm300mm，取決于排水距離及排水坡度。用鉚釘緊固，鉚釘間距300mm。 4.6.2.8.用同樣方法安裝后面的板。 4.6.2.9.當(dāng)屋面坡度較小時，需用下彎板手將鋼板下緣（亦即緊著天溝的鋼板）的平板部分向下彎往，以免雨水沿著鋼板逆流。 4.7.EPS屋面板的安裝 EPS屋面板的安裝與聚氨酯板的不同之處在于EPS板平行搭接時是將板的邊緣向上折起50mm，然后用專用扣件扣上，用鉚釘將兩塊屋面板于扣件連接，形成屋面的整體防水系統(tǒng)。EPS板安裝過程中，特別要注意應(yīng)該打防水膠的地方，一定要打好防水膠。EPS板其余的安裝方法同聚氨酯板。4.8.屋脊堵頭及屋脊板的安裝。 a.放線定位第一塊屋脊板的起始基準(zhǔn)線，順安裝方向定出屋脊堵頭及屋脊堵頭兩邊線的安裝控制線。 b.安裝屋脊堵頭板，堵頭板與壓型板接觸部位滿涂防水膠，然后安裝定位并用拉鉚釘固定，以防水膠將固定件密封防止?jié)B漏，依次安裝后續(xù)堵頭。 c.安裝第一塊屋脊板，依起始基準(zhǔn)線和控制線安裝第一塊屋脊板調(diào)整定位。在屋脊板上量測劃出彎折檔水板的定位板，用剪刀剪口，將屋脊板用規(guī)定的拉鉚頂固定于壓型板上，以防止水膠將固定件密封，依劃出的彎折定位線彎折定位線彎折檔水板。d.安裝第二塊屋脊板，在第一塊壓型板上量測出第一塊的搭接定位線，在板的搭接部位涂防水膠，安裝第二塊屋脊板調(diào)整定位，并在第二塊板上量出彎折檔水板的定位線用剪刀剪口，將第二塊用拉鉚釘固定于壓型板上，用防水膠將固定密封，依劃出彎折定位線彎折檔水板。用以上方法逐步安裝。4.9.泛水、包角，伸縮縫蓋板的安裝a.放線定出第一塊的起始基準(zhǔn)線，順安裝方向確定板兩邊線的控制線。b.安裝第一塊，依基準(zhǔn)線和控制線安裝第二塊板調(diào)整定位，固定在固定板上，以防水膠將固定件密封以防滲漏。c.在第一塊板上量測劃出第二塊板與第一塊的搭接定位線、在板的搭接部位涂防水膠，安裝第二塊板調(diào)整定位，固定件固定并涂防水膠密封，依次安裝第二塊板及后續(xù)板。 4.10.現(xiàn)場焊接工藝4.10.1.本工程現(xiàn)場焊接所有焊縫,采用手工焊，焊機采用交流焊機焊Q235材料，焊條采用為手工焊，選用E43焊條。4.10.2.參加工程施工的焊工均必須持勞動局驗發(fā)的“焊工合格證”方可正式施焊。焊接對電流、電壓、運弧、道數(shù)等均應(yīng)按工藝文件要求執(zhí)行。4.10.3.按結(jié)構(gòu)焊接管理要求保管好焊接材料，不能在工程中使用涂料剝落，臟污吸潮、生銹的焊接材料。4.10.4.焊條應(yīng)經(jīng)過烘箱300-350度1小時,烘干后放入保溫筒使用,當(dāng)天未使用完的焊條,需存入在電熱干燥箱中。4.10.5.直接受降雨影響時停止施工，多雨季節(jié)應(yīng)采取適當(dāng)?shù)姆烙甏胧┖附硬课桓浇娘L(fēng)速不得超過5m/s，如風(fēng)超過規(guī)定時，應(yīng)采用防風(fēng)措施后方可焊接。 4.10.6.對長焊縫節(jié)點,采用交叉對稱焊接,焊縫要保持平整,均勻和熔透.每道焊縫完工后,必須將焊渣、濺物清除干凈，焊條頭集中存放在工具袋內(nèi)，不得隨便亂丟。 4.10.7.提高責(zé)任性，不得在構(gòu)件上亂打弧，焊接過程中發(fā)現(xiàn)焊接缺陷時應(yīng)立即停止焊接并采取補救措施。 4.10.8.現(xiàn)場焊接按操作工藝流程：焊接安全設(shè)施的準(zhǔn)備、檢查焊接設(shè)備、材料準(zhǔn)備定位焊接襯墊 坡口檢查 坡口檢查記錄 氣象條件檢測 氣象條件記錄坡口表面清理預(yù) 熱 焊 接 焊接施工記錄 焊接外觀及超聲波探傷檢查 檢查、驗收記錄焊接結(jié)束向下一下焊接處轉(zhuǎn)移 4.10.9.焊接工程竣工資料包括鋼結(jié)構(gòu)原材料及焊接材料合格證明書、焊工操作合格證復(fù)印件、焊縫外觀檢查報告及超聲波檢查報告和其它規(guī)定報告。 4.11.涂裝 涂裝工緊隨著、鋼結(jié)構(gòu)安裝、檁條及天溝安裝進行，涂裝工應(yīng)配備粘度測定器和溫濕度計和厚度測定儀，涂裝時的溫度應(yīng)不低于5，濕度不大于80%。必須保證漆膜厚度（每道25m）并使厚度均勻，不得漏涂，應(yīng)做到色澤一致，無皺紋、流墜、氣泡等。5.施工安全驗算5.1.概述：該工程為江蘇理文造紙有限公司87#及88#成品倉網(wǎng)架結(jié)構(gòu)，本次網(wǎng)架吊裝分為13次吊裝，其中87#成品倉分別吊裝9次吊裝，88#堆場分4次吊裝，每次吊裝每塊網(wǎng)架的一部分（一個柱距的部分），其余網(wǎng)架進行高空散裝，詳見附圖三（1）、（2）（87#及88#成品倉網(wǎng)架分塊吊裝及高空散裝網(wǎng)架示意圖）。吊裝安全是本次吊裝的重點，一是人員安全；二是機械設(shè)備安全；三是網(wǎng)架本身安全。由于構(gòu)件長度大，吊裝高度較高，造成吊車工作半徑大，因此吊裝指揮人員與吊車司機必須協(xié)調(diào)一致，參與人員聽從吊裝指揮人員的統(tǒng)一安排和指揮，確保安全。5.2.吊裝設(shè)備： 本次吊裝采用的起重設(shè)備是2臺QAY25噸汽車起重機，型號為QAY25。QAY25全長10.7米，寬2.49米壓腿支撐后寬度6.32/6.2米，最大起重量25噸。吊臂伸長24.4米，工作半徑12米時，可吊重4.2噸。網(wǎng)架自重為6噸因此按兩臺QAY25汽車起重機機械性能完全能夠滿足本次吊裝構(gòu)件重量和吊裝高度的要求。具體吊裝見下圖示意（此方案以87#成品倉網(wǎng)架1-5軸為例說明，其它幾塊網(wǎng)架與此相同）： 5.3.吊裝前準(zhǔn)備： 大凡吊裝，無論預(yù)制鋼構(gòu)件吊裝，還是設(shè)備吊裝，準(zhǔn)備工作是吊裝的一項十分主要而且必不可少的工作，一般來講，準(zhǔn)備工作做充分、全面，考慮到起吊后可能出現(xiàn)的所有問題，那么吊裝工作就會順利安全，因此我們得十分重視這次吊裝前的準(zhǔn)備工作。1.起重機要進行充分的保養(yǎng)，并且應(yīng)具有技術(shù)質(zhì)量監(jiān)督局頒發(fā)的特種設(shè)備準(zhǔn)用證。 2.吊裝鋼絲繩、卸扣必須具有質(zhì)量合格證。 3吊耳必須有材質(zhì)合格證，吊耳和加固的焊接應(yīng)可靠，并通過聯(lián)合檢查。5.4.構(gòu)件吊裝： 對于網(wǎng)架的吊裝，采用兩臺QAY25型汽車起重機吊裝，QAY25起重機吊臂伸長27.95米，作業(yè)半徑10米，額定負(fù)荷5.3噸，而起吊網(wǎng)架自重為3.0噸因此滿足吊裝要求。起重機吊裝參數(shù)如下型號QAY25級別25T工況主臂主臂桿長28副臂長度/超起配重/超起配重半徑/車體尺度工作半徑10米額定負(fù)荷20.8最大受力負(fù)荷率先將2臺QAY25汽車起重機與網(wǎng)架平行布置，就位后網(wǎng)架中心10米位置外，用2根28mm鋼絲繩，4只10t卸扣分別與網(wǎng)架頂層的4個節(jié)點球相連，如上圖。經(jīng)檢查連接牢固后，2臺起重機在統(tǒng)一指揮下開始工作慢慢提起網(wǎng)架，同時注意觀察吊索、構(gòu)件平衡程度，必要時可在網(wǎng)架一端加少量配重，使其徹底平衡，并將配重固定牢固，防止中途脫落。網(wǎng)架提離地面50cm時，停止提升，觀察繩索具等各處受力情況，在網(wǎng)架上上4人，再觀察2分鐘，確認(rèn)無誤后，網(wǎng)架上的4人下到地面安全位置。吊車?yán)^續(xù)提升，提升高度達到10.5米時，起重機緩緩右轉(zhuǎn)，同時兩根溜繩分別在東、西方向拉緊，防止構(gòu)件與起重機大臂相互碰撞，網(wǎng)架支座就位后，焊接，然后松鉤。安全操作規(guī)程：5.4.1.凡參加吊裝人員，必須熟悉本方案內(nèi)容，并嚴(yán)格執(zhí)行本方案中安全、技術(shù)要求。5.4.2.凡參加安裝的工人，必須持有本崗位的操作合格證和政府勞動部門頒發(fā)的有效安全操作合格證。5.4.3. 進入現(xiàn)場人員要做好個人防護用品的佩戴。5.4.4.高處作業(yè)（2M以上），要設(shè)置可靠防護措施，帶好安全帶并栓掛在穩(wěn)固點上。高掛低用，不準(zhǔn)隨意拋投物件、工具。5.4.5.吊裝前要嚴(yán)格檢查各種吊裝索具，保證合理、完好、符合要求。5.4.6. 正式起吊前，要進行試吊，合格后方可正式吊裝。5.4.7. 吊裝時，吊裝現(xiàn)場設(shè)警戒線，設(shè)專人警戒，非吊裝施工人員嚴(yán)禁入內(nèi)。5.4.8.吊裝時，施工人員不得在工件、吊臂下和旋轉(zhuǎn)范圍內(nèi)、豎井工件正下方逗留和通過，不得隨同工件或機具升降。5.4.9.吊裝時設(shè)專人指揮信號，井上、井下傳遞信號準(zhǔn)確及時，每個崗位要各施其責(zé)，不得誤指揮、操作。5.4.10.必須嚴(yán)格按各工種的安全操作規(guī)程進行操作。5.4.11.五級風(fēng)以上、雨、雪、能見度低的情況下不準(zhǔn)吊裝。5.4.12.采用雙機臺吊作業(yè)時，應(yīng)選用起重性能相似的起重機進行，抬吊時應(yīng)統(tǒng)一指揮，動作應(yīng)配合協(xié)調(diào)，荷載應(yīng)分配合理，單機的起吊荷載不得超過允許荷載的80%。在吊裝過程中，兩臺起重機的吊鉤滑輪組應(yīng)保持垂直狀態(tài)。 (后附QAY25起重性能表)25噸汽車吊性能參數(shù)工作半徑(m)吊臂長度(m)10.213.7517.320.8524.427.9531.532517.53.520.617.512.29.541817.512.29.54.516.315.312.29.57.5514.514.412.29.57.55.513.513.212.29.57.57612.312.211.39.27.575.16.511.21110.58.87.575.1710.2109.88.57.275.17.59.49.29.18.16.86.75.188.68.48.47.86.66.45.18.587.97.87.46.37.2597.276.866.14.81065.85.65.65.34.41244.14.14.23.93.7142.933.12.93162.22.32.22.3181.61.81.71.7201.31.31.32210.91240.70.8260.50.5280.4290.3305.5.高空散裝法網(wǎng)架安裝：5.5.1.概述：在此僅以干煤棚網(wǎng)架1-11軸為例說明，其它幾塊網(wǎng)架與此相同。當(dāng)干煤棚網(wǎng)架1-11軸中5-6軸網(wǎng)架吊裝就位，將網(wǎng)架支座與預(yù)埋件焊接達到設(shè)計要求后，其余網(wǎng)架部分進行高空散裝。5.5.2.施工準(zhǔn)備5.2.2.1.技術(shù)準(zhǔn)備5.2.2.1.1.確定拼裝順序：總的安裝順序有中間向兩端分別推進。5.2.2.1.2.嚴(yán)格控制基準(zhǔn)軸線位置、標(biāo)高及垂直誤差。5.2.2.2.材料準(zhǔn)備5.2.2.2.1.網(wǎng)架安裝前，根據(jù)鋼結(jié)構(gòu)工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范對管、球加工質(zhì)量進行成品件驗收，對超出允許偏差的零部件應(yīng)進行處理。5.2.2.2.2.網(wǎng)架結(jié)構(gòu)用高強度螺栓連接時，應(yīng)檢查其出廠合格證等。根據(jù)設(shè)計圖紙要求分規(guī)格、數(shù)量配套供應(yīng)到現(xiàn)場。5.2.2.3.機具準(zhǔn)備作業(yè)用機具應(yīng)滿足施工質(zhì)量要求，在作業(yè)前應(yīng)到場。主要機具見下表。主要作業(yè)用一覽表序號名稱用途序號名稱用途1起重機拼裝單元安裝5經(jīng)緯儀軸線測量2千斤頂調(diào)節(jié)支點高度6水準(zhǔn)儀標(biāo)高測量3調(diào)節(jié)器調(diào)節(jié)支點高度7鋼尺測量4全站儀軸線測量8拉力計測量5.2.2.3.作業(yè)條件準(zhǔn)備5.2.2.3.1.根據(jù)正式施工圖紙及有關(guān)技術(shù)文件編制的施工方案已審批。5.2.2.3.2.對使用的各種測量儀器及鋼尺進行計量檢驗復(fù)檢。5.2.2.3.3.按施工平面布置圖劃分為材料堆放區(qū)、拼裝區(qū)。5.2.2.3.4.場地要平整夯實，并設(shè)排水溝。5.2.2.3.5.在拼裝區(qū)、安裝區(qū)設(shè)置足夠的電源。5.2.2.3.6.將高空拼裝支點的縱橫軸線及標(biāo)高測量好。5.2.2.3.7.檢查成品件、零部件的幾何尺寸、編號、數(shù)量。5.2.2.3.8.做好有關(guān)測試及安全、消防準(zhǔn)備工作。5.2.2.3.9.對參與網(wǎng)架安裝人員，如測量人員、電焊工、起重機司機、指揮員等要持證上崗。5.2.2.3.10.對支承面及預(yù)埋件的位置進行校測。5.2.2.4.網(wǎng)架高空散裝施工工藝小拼網(wǎng)架單元地面安裝小拼網(wǎng)架高空安裝臨時支撐柱支撐網(wǎng)架的落位檢查網(wǎng)架的撓度支座校正、焊接支撐架以為重新支撐。5.2.2.4.1.臨時支撐柱的制作及布置根據(jù)本網(wǎng)架工程下弦球的標(biāo)高為8米，本工程臨時支撐柱采用鋼管326X6，柱兩端用500X500X16鋼板封堵，支撐柱長度為7.65米。根據(jù)本網(wǎng)架的跨度為32.25米，拼裝時采用兩根支撐柱作為臨時支撐，分別位于跨度三分之一處。5.2.2.4.2.移動工作平臺的搭設(shè)及驗算根據(jù)本次網(wǎng)架的特點，網(wǎng)格最大尺寸為4米X4米，在高空散裝網(wǎng)架時為保證安裝人員的人身安全，在網(wǎng)架高空散裝的工作區(qū)域，在距網(wǎng)架下弦0.8米處搭設(shè)一塊面積為5米X5米的可移動工作平臺，平臺上方滿鋪設(shè)竹架板，平臺四周設(shè)置鋼護欄，平臺搭設(shè)要保證其結(jié)構(gòu)的強度、穩(wěn)定性及可方便移動等特點。本次網(wǎng)架的安裝，我公司在移動平臺制作上采用現(xiàn)場搭設(shè)腳手架，具體做法及安裝網(wǎng)架時的工作示意見附圖四（移動平臺工作示意圖）：支撐高度在4米以上的模板支架被稱為扣件式鋼管高支撐架，對于高支撐架的計算規(guī)范存在重要疏漏，使計算極容易出現(xiàn)不能完全確保安全的計算結(jié)果。本計算書編寫還參考了施工技術(shù)2002.3.扣件式鋼管模板高支撐架設(shè)計和使用安全一文。 5.2.2.4.2.1.參數(shù)信息:1.基本參數(shù)立桿橫向間距或排距l(xiāng)a(m):1.50，立桿步距h(m)：1.50；立桿縱向間距l(xiāng)b(m):1.10，平臺支架計算高度H(m)：7.50；立桿上端伸出至模板支撐點的長度a(m):0.10，平臺底鋼管間距離(mm)：500.00；鋼管類型(mm):483.0，扣件連接方式：雙扣件，取扣件抗滑承載力系數(shù):0.80；2.荷載參數(shù)腳手板自重(kN/m2):0.300；欄桿自重(kN/m):0.150；材料堆放最大荷載(kN/m2):1.000；施工均布荷載(kN/m2):1.000；3.地基參數(shù)地基土類型:素填土；地基承載力標(biāo)準(zhǔn)值(kPa):110.00；立桿基礎(chǔ)底面面積(m2):0.20；地基承載力調(diào)整系數(shù):1.00。二、縱向支撐鋼管計算:縱向鋼管按照均布荷載下連續(xù)梁計算，截面幾何參數(shù)為截面抵抗矩 W = 4.49 cm3；截面慣性矩 I = 10.78cm4； 縱向鋼管計算簡圖1.荷載的計算：(1)腳手板與欄桿自重(kN/m)：q11 = 0.15 + 0.30.5 = 0.3 kN/m；(2)堆放材料的自重線荷載(kN/m)：q12 = 10.5 = 0.5 kN/m；(3)活荷載為施工荷載標(biāo)準(zhǔn)值(kN/m)：p1 = 10.5 = 0.5 kN/m2.強度驗算:依照規(guī)范5.2.4規(guī)定，縱向支撐鋼管按三跨連續(xù)梁計算。最大彎矩考慮為靜荷載與活荷載的計算值最不利分配的彎矩和；最大彎矩計算公式如下: 最大支座力計算公式如下: 均布荷載：q1 = 1.2 q11+ 1.2 q12 = 1.20.3+ 1.20.5 = 0.96 kN/m；均布活載：q2 = 1.40.5 = 0.7 kN/m；最大彎距 Mmax = 0.10.961.12 + 0.117 0.71.12 = 0.215 kN.m ；最大支座力 N = 1.10.961.1 + 1.20.71.1 = 2.086 kN；最大應(yīng)力 = Mmax / W = 0.215106 / (4490) = 47.942 N/mm2；縱向鋼管的抗壓強度設(shè)計值 f=205 N/mm2；縱向鋼管的計算應(yīng)力 47.942 N/mm2 小于 縱向鋼管的抗壓設(shè)計強度 205 N/mm2，滿足要求！3.撓度驗算:最大撓度考慮為三跨連續(xù)梁均布荷載作用下的撓度；計算公式如下: 均布恒載: q = q11 + q12 = 0.8 kN/m；均布活載： p = 0.5 kN/m； = (0.677 0.8+0.9900.5)11004/(100