JIT培訓課件(ppt 141頁).ppt

精益生產 陳良杰 改變世界的機器 06 03 2020 陳良杰 2 改變世界的機器 06 03 2020 陳良杰 3 改變世界的機器 指出 精益生產方式的原理可以應用于全世界每一種行業(yè) 向精益生產方式轉變將對人類社會產生深遠的影響 也就是說這一轉變將真正地改變世界 并預言 精益生產方式必將在工業(yè)的各個領域取代大量生產方式 成為21世紀的標準的全球生產體系 精益將改變世界 06 03 2020 陳良杰 4 單件生產方式 19世紀末 法國巴黎機床公司生產汽車采用的是一種典型的手工生產方式 特點是 零件由不同的工人生產 每個工人都必須是熟練技工 各種零件開關與尺寸都有差異每輛車子各不相同 生產時間長 成本高 維修困難 06 03 2020 陳良杰 5 大量生產方式 20世紀初 美國福特公司創(chuàng)建了世界上第一條汽車生產流水線 以流水線形式生產大批量 少品種的產品 以規(guī)模效應帶動成本降低 并由此帶來價格上的競爭力特點是 單一化 連續(xù)19年只生產黑色T型車標準化 設備 零件 工裝模具 工具節(jié)拍化 按節(jié)拍組織生產專一化 分解為7600工序 每個工人只承擔一項很細小專一的工作大批量 每分鐘一輛 每天7000輛價格低 象自來水一樣便宜 06 03 2020 陳良杰 6 1950年 福特每天能生產7000輛轎車 豐田汽車公司從成立到1950年的十幾年間 總產量甚至不及福特公司一天的產量怎樣建立日本的汽車工業(yè)照搬美國的大量生產方式 精益生產方式 結論 按照日本的國情 另謀出路 06 03 2020 陳良杰 7 豐田不學福特的理由 戰(zhàn)后的日本經濟蕭條 缺少資金和外匯 不可能引進成套設備 日本的經濟和技術基礎與美國相距甚遠 日本沒有美國那么多的外籍工人 日本當時所期望的生產量僅為美國的幾十分之一 日本的社會文化背景與美國是大不相同的 06 03 2020 陳良杰 8 什么是精益 消耗最少的人力 空間 設備 資金和時間制造最少缺陷的產品以準確地滿足客戶的需要 以創(chuàng)造價值為目標消除浪費的過程 06 03 2020 陳良杰 9 科學生產原理 泰勒 福特 豐田 大量生產原理 精益生產原理 1 2 3 人類生產的三個里程碑 06 03 2020 陳良杰 10 精益生產和大量生產的比較 06 03 2020 陳良杰 11 精益生產方式是日本豐田汽車公司創(chuàng)立的一種獨具特色的現代化生產方式 它順應時代的發(fā)展和市場的變化 經歷了50多年的探索和完善 逐漸形成和發(fā)展成為今天這樣的包括經營理念 生產組織 物流控制 質量管理 成本控制 庫存管理 現場管理和現場改善等在內較為完整的生產管理技術與方法體系 精益生產的意義 06 03 2020 陳良杰 12 看板拉式生產 快速換模 標準作業(yè)多能工 防錯技術QC 價值流圖析 TPM設備維護 現場可視化 5SIE意識改變全員參與 零不良零等待零切換零浪費零故障零庫存零災害 精益企業(yè)的目標 產能平衡 基礎 方法 目的 06 03 2020 陳良杰 13 將生產效率提高一倍 將一次檢驗合格率提高到90 以上 將生產場地節(jié)省50 以上 將目前倉庫庫存減少70 如果你想在一個較短的時間內又不增加任何投入 請拿起精益的武器 06 03 2020 陳良杰 14 學習精益的理由 2003年豐田生產汽車總數與福特相近而獲利是福特的10倍 上海汽車工業(yè)總公司近年來推行精益生產 桑塔納轎車生產成本連年下降5 勞動生產率連年提高5 中國二汽在變速箱廠推行精益生產1年 產量比原設計能力翻一番 流動資金和生產工人減少50 勞動生產率提高1倍 一汽變速箱廠推行精益生產方式 半年中產值增長44 3 全員勞動生產率增長37 人均創(chuàng)利增長25 1 06 03 2020 陳良杰 15 我們的現狀 國家發(fā)改委能源局公布資料 中國GDP約占全世界5 但消費的原煤 鐵礦石 鋼材 氧化鋁 水泥等占世界25 至40 我國擁有自主知識產權核心技術的企業(yè) 僅占約萬分之三 我國的能源利用效率比發(fā)達國家落后20年 中國單位資源的產出水平相當于美國的1 10 日本的1 20 德國的1 6 中國的人均勞動生產率只相當于美國的1 20 德國的1 24 日本的1 26 06 03 2020 陳良杰 16 做有價值的事情消除浪費最大程度的降低庫存 一個流 生產拉動式生產第一次就把事情做對小組化作業(yè)布局改善與供應商結成伙伴持續(xù)改進 精益生產的十大要求 06 03 2020 陳良杰 17 訂貨流程分析表 通流效率 100 100 1 4 8 60分鐘 19分鐘 1920 19 06 03 2020 陳良杰 18 日本豐田公司認為 凡是超過生產產品所絕對必要的最少量的設備 材料 零件和工作時間的部分 都是浪費 美國管理專家認為 凡是超出增加產品價值所必需的絕對最少的物料 機器 和人力 場地 時間等各種資源的部分 都是浪費 減少非增值性活動 06 03 2020 陳良杰 19 案例 工程部人員至倉庫領取1 8米長鍍鋅管一根 3 4 2 06 03 2020 陳良杰 20 如果能發(fā)明一種眼鏡 一看就能發(fā)現工廠里的浪費 那我們就會發(fā)現處處都有浪費 處處是 黃金 06 03 2020 陳良杰 21 不產生增加價值的加工 動作 方法 行為和計劃 不能成為商品的材料 零件 部件 外購外協件 成品 除對生產不可缺少的最小數量的設備 原材料 零部件和工人 工作時間 外的任何東西 認識浪費 注意 真正的價值是你不能命令或控制的東西 它只存在于顧客心里 06 03 2020 陳良杰 22 消除七大浪費 合理成本 加工的浪費 等待的浪費 運輸的浪費 過量生產的浪費 庫存的浪費 動作的浪費 產品缺陷的浪費 一切不能使最終產品增值的東西都是浪費 顧客認可的價值 06 03 2020 陳良杰 23 只考慮本工序生產方便 不考慮下道特別是裝配的實際需要只考慮本工序的盡其所能 忽略了上下道工序間的平衡和配套多勞多得造成生產者 提前和超額 過量采購 外協件 外加工件 考慮員工工作安排生產以后要用的產品計劃失誤 信息傳遞失誤造成的浪費害怕換模生產超出實際需要 以后需要的產品 過量生產最常見現象 06 03 2020 陳良杰 24 實際制造周期 計劃制造周期 B部分零件 A部分零件 實際制造數量 外購配套 計劃庫存時間1 增加多余數量 增加庫存時間2 總裝日期 增加庫存時間 預定交付期 實際交付期 計劃制造數量 提前 超額 提前與超額 計劃交付期 06 03 2020 陳良杰 25 對策 顧客為中心的彈性生產系統(tǒng)一個流生產停止加班或減少作業(yè)時間快速換線換模少人化的作業(yè)方式均衡化混流式生產 生產速度快并不代表效率高片面追求設備利用率是一個誤區(qū)生產能力過剩時 應盡量先考慮減少作業(yè)人員 但并非辭退人員 而是更合理 更有效率地應用人員 注意 等待的浪費 分工過細的等待 工作分配找調度員 維修找機修工 檢驗找檢驗員 換模找調整工 設備的等待 閑置 空余 時開時停 只停不開物料的等待 倉庫里 現場久放不用的材料 在制品場地的等待 未能產生使用效果的空地 建筑物時間的等待 上下道工序沒有銜接造成的脫節(jié)人員的等待 有事沒人做 有人沒事做 自動機器操作中 人員的 閑視 等待 06 03 2020 陳良杰 27 等待的改善方向 可否去除等待批次作業(yè)改為流水作業(yè)改善搬運方法 盡量減少搬運次數加工與檢查同時進行改變加工與檢查的順序改善布局 可否減少等待時間與數量平衡前后工序制訂符合生產能力的生產計劃制訂日程計劃 最大限度減少停滯時間 06 03 2020 陳良杰 28 等待分析檢查表 一 06 03 2020 陳良杰 29 等待分析檢查表 二 06 03 2020 陳良杰 30 加工的浪費 負荷不足 經?？辙D的流水線 機床運轉中過長 過高的行程 超過設計要求的加工精度 用大型精密設備加工普通零件 用高效率設備加工一般數量零件 超過產品本身價值的包裝 建筑物過于保守的隱蔽工程 沒有作用的裝飾 06 03 2020 陳良杰 31 搬運的浪費 搬運的浪費表現為 中轉環(huán)節(jié)過多 重復的放置 堆放 移動 整理車間及設備平面布局不合理的往返運輸搬運工具不合理 搬運容器不合理計劃不周及不良品增多造成的搬運 06 03 2020 陳良杰 32 1 最大限度地減少停滯及中間在制品2 減少搬運時間及人員數量3 減少搬運距離4 最大限度地有效利用空間5 減少搬運中的品質問題6 改善作業(yè)環(huán)境7 減少搬運中的疲勞及災害 搬運改善的目標 06 03 2020 陳良杰 33 改善設計 使物品容易搬運 如電視機兩側凹槽 物品盡量集中放置裝載的容器應考慮物品的形狀 出入口大小 減少二次作業(yè)將制品直接放置在容器內將容器直接放置在搬運車上 利用重力油箱滾動 滑梯下滑 利用機械盡量使用機械代替人的體能 搬運改善常用辦法 1 2 3 4 5 06 03 2020 陳良杰 34 改善搬運路線減少逆行和轉彎 改善車間布局 搬運作業(yè)標準化 規(guī)定裝卸辦法 堆積高度捆扎方法 使用器具 搬運速度 重視放置方法 裝載時間有時往往比搬運距離更費時 縮短時間的改善大于縮短距離上的改善 減少空運通過改變程序消除人 物 車的空運移動 搬運改善常用辦法 9 6 7 8 06 03 2020 陳良杰 35 精益生產的搬運要求 地點準 直接送到需求點上品種準 只搬運現在需要的品種質量準 拿來能用 拒絕次品和返工數量準 不多不少時間準 不早不遲方法準 集成包裝 過目知數 快速運輸 06 03 2020 陳良杰 36 所有的企業(yè)都在喊資金不足 原因也是共有的 全部變成了庫存被 貯存 起來了 06 03 2020 陳良杰 37 精益的生產與庫存 生產或采購輸入 下道工序需求 供應 需求 物品作短暫停留 以滿足需求為目的 06 03 2020 陳良杰 38 動作的浪費 兩手或單手空閑轉身角度大或蹲或坐移動中 狀態(tài) 變換作業(yè)動作停止伸背動作動作太大彎腰動作左右手交換重復動作步行多不明等待 這些動作占全部動作的50 06 03 2020 陳良杰 39 手的動作舉例 06 03 2020 陳良杰 40 手可觸及范圍 A B C D D A 最佳 B 一般 C 欠佳 D 不可行 物品保管區(qū)域劃分 操作區(qū)域 06 03 2020 陳良杰 41 動作經濟的16項原則 1 雙手并用的原則 雙手除休息外不能閑著 雙手的動作最好同時開始 同時結束 這樣會更加協調 2 對稱反向的原則 雙手或雙臂運動的動作如能保持反向對稱 雙手的運動就會取得平衡 動作也會變得更有節(jié)奏 3 排除合并的原則 如 電焊面罩 零件定量計數 滾筒印刷等 4 降低動作等級的原則 動作等級越低越不容易疲勞 5 減少動作限制的原則 如擺放零件的容器容易傾倒 則取零件的動作效率必大受影響 6 避免動作突變的原則 安排動作時應使動作路線盡量保持為直線或圓滑曲線 06 03 2020 陳良杰 42 動作經濟的16項原則 7 保持輕松節(jié)奏的原則 動作也必須保持輕松的節(jié)奏 動輒必須停下來進行判斷的作業(yè) 會影響作業(yè)速度 8 利用慣性的原則 如果能利用慣性 重力 彈力等進行動作 就會提高動作效率 9 手腳并用的原則 把腳的力量和手的靈巧結合起來 10 減少腦力判斷的原則 作業(yè)中應盡量減少操作工的眼睛的注意力和腦子的判斷 11 工具萬能化的原則 進行復雜作業(yè)時就需要用到很多工具 組合工具就可以減少工具尋找 取放的動作 12 易于操縱的原則 應注意工具與人的結合的方便程度 工具的把手或操縱部位應做成易于把握或控制的形狀 06 03 2020 陳良杰 43 動作經濟的16項原則 13 適當位置的原則 工作臺或機器上將工具一線排開放置使用 這是不正確的方式 因為工作人員在工作臺上的動作范圍及路徑是呈圓弧的狀態(tài)而非直線的關態(tài) 14 安全可靠的原則 應確保作業(yè)現場的一應設施 材料 布置 作業(yè)方法不會存在安全隱患 15 照明通風的原則 作業(yè)場所的燈光應保持適當的亮度和光照角度 這樣 作業(yè)者的眼睛不容易感到疲倦 作業(yè)的準確度也能有所保證 16 高度適當的原則 作業(yè)場所的工作臺面 桌椅的高度應該處于適當的高度 讓作業(yè)者處于舒適安穩(wěn)的狀態(tài)下進行作業(yè) 06 03 2020 陳良杰 44 改善 如何降低動作注意力 測量時用固定規(guī)格尺寸及定位等手段 使測量工作減少腦力判斷過程當需要對準及嵌入時 以導向機構減少對準的難度 以降低注意力放置螺絲刀的固定位以喇叭型為佳預置或定位懸掛電動工具在計量儀器需要顯示的額定數值用色彩標識 使之在識別時少受干擾動作盡可能有節(jié)奏 習慣性的節(jié)奏有助于提高效率縮小手的動作范圍 保持手部適當高度物品的擺放按工藝順序放置放大對準精度以聲 光等進行識別結束與開始在同一位置上 作業(yè)首尾相接 06 03 2020 陳良杰 45 產品缺陷的浪費 產品報廢帶來的損失返工 返修帶來的人員工時的損失材料的損失額外檢查的損失設備占用的損失可能造成降級降價的損失 06 03 2020 陳良杰 46 熟悉 產品標準和工藝確定 材料 設備 工具 計量器具操作程序符合要求 操作工人在質量管理中的職責 事前 事中 事后 自己做好標識 三自一控 三按 自己采取糾正和預防措施 06 03 2020 陳良杰 47 質量三不接受原則 不生產不合格品 不接受不合格品 不交付不合格品 06 03 2020 陳良杰 48 質量檢驗人員的要求 卡 把關不讓不合格品流轉防 防患預防出現不合格品幫 幫助幫助指導作業(yè)人員講 宣講講解作業(yè)要點和質量知識 06 03 2020 陳良杰 49 關鍵工序與特殊工序 關鍵工序 對質量有較大影響的加工工序 特殊工序 加工后無法驗證 或必須進行破壞性試驗才能驗證的加工工序 加工成本或加工設備昂貴 06 03 2020 陳良杰 50 質量控制點設置原則 質量特性不能測定或不能經濟地測定的部位或工序 對產品關鍵特性 性能 精度 壽命 可靠性 安全性等 有重要影響的關鍵部位或關鍵工序 工藝上有嚴格要求 或對下道工序有重要影響的環(huán)節(jié)和部位 質量經常波動 用戶反映強烈的部位 06 03 2020 陳良杰 51 編制質量控制點明細表上道輸入合格率100 人員經過培訓 具有上崗證保證設備應處于完好狀態(tài)制定作業(yè)指導書確定計量檢測用具合格有效保持生產環(huán)境符合規(guī)定要求應用數理統(tǒng)計分析質量原因 設立質量控制點的步驟 06 03 2020 陳良杰 52 精益生產方式 自動化 準時化 5S小組工作法 亻 06 03 2020 陳良杰 53 建立防錯裝置 防錯方法的實質就是要使正確的操作容易做 而錯誤的操作難以做或者不能做 當正確的操作方法與錯誤的操作方法一樣容易做的時候 人們往往選擇正確的做法 生產合格品的時間 創(chuàng)造財富的時間 06 03 2020 陳良杰 54 傳統(tǒng)的防錯方法是 培訓加懲罰 它雖然可以防止產生失誤的人為原因中的一部份 但對于人為的疏忽 遺忘等原因產生的失誤就無法靠培訓和懲罰來解決 如果用一套設施或方法使作業(yè)者在操作時直接可以明顯發(fā)現缺陷或使操作失誤后能立即明白發(fā)現錯誤而不產生缺陷 就必須應用防錯技術 應用防錯技術 06 03 2020 陳良杰 55 1 具有即使人為忽視也不會發(fā)生錯誤的構造 不需要注意力2 具有外行人來做也不會錯誤的構造 不需要經驗與直覺3 具有不管是誰或何時工作都不會出錯的構造 不需要高度的技能或專門的知識 防錯技術要求 06 03 2020 陳良杰 56 斷根原理 防錯技術十項原理 順序原理 相符原理 自動原理 保險原理 隔離原理 復制原理 緩和原理 提示原理 確認原理 06 03 2020 陳良杰 57 效率更高的設備增加流水線增加人員建造廠房擴大倉庫增加原材料 習慣的措施 減少在制品減少搬運減少庫存減少等待減少廢次減少人員 場地 建議的措施 減少非增值活動 擴大增值活動 如何提高生產率 在5 上動腦筋 在95 上動腦筋 06 03 2020 陳良杰 58 70年代與80年代中期日本就是靠獨特的豐田生產方式達到 品種新 質量高 價格低 交貨快 立即征服了美歐各國制造業(yè) 汽車 洗衣機 彩電和微波爐等產品市場 美國反擊日本正是通過向日本學習 以其人之道 還治其人之身 正是依靠豐田生產方式才重新奪回競爭優(yōu)勢 我國企業(yè)不太注意生產方式的選擇 不少企業(yè)仍在采用成批輪換的生產方式 生產流程混亂 生產不連續(xù) 在制品多 搬運量工作大 產品質量無法保障 生產周期長 占用生產資金多 據我們多年對企業(yè)的觀察與實踐 至少有90 以上的企業(yè)急需重新選擇生產方式和重新設計 當務之急是實現精益生產的變革 不是所謂的信息化建設 生產方式直接關系到企業(yè)的興衰與存亡 生產方式有多種多樣 但往往只有一種是最適宜的 06 03 2020 陳良杰 59 工具一拉式生產看板管理 精益是一種拉動式的管理方式 它需要從最后一道工序通過信息流向上一道工序傳遞信息 這種傳遞信息的載體就是看板 沒有看板 精益是無法進行的 因此 精益生產方式有時也被稱作看板生產方式 06 03 2020 陳良杰 60 精益生產三個必要 在必要的時候按必要的數量生產必要的產品 06 03 2020 陳良杰 61 拉式生產方式 計劃與控制 工序1 工序2 工序3 工序n 顧客 計劃與控制 工序1 工序2 工序3 工序n 顧客 工序n 信息流 庫存 推 系統(tǒng) 拉 系統(tǒng) 目的是完成生產計劃 目的是滿足下序需要 物流 06 03 2020 陳良杰 62 工序間看板 前工序部件1 線 出口位置號 POSDNO12 2 零部件號 A232 604SC 上蓋板 箱型 3型 綠色 標準箱內數 12個 箱看板編號 2 5張 使用工序總裝2 入口位置號 POSDNO14 5 06 03 2020 陳良杰 63 外協看板是針對外部的協作廠家所使用的看板 對外訂貨看板上必須記載進貨單位的名稱和進貨時間 每次進貨的數量等信息 外協看板與工序間看板類似 只是 前工序 不是內部的工序而是供應商 通過外協看板的方式 從最后一道工序慢慢往前拉動 直至供應商 外協看板 06 03 2020 陳良杰 64 其他各類看板 06 03 2020 陳良杰 65 沒有看板不能生產也不能搬運看板只能來自后工序前工序只能生產取走的部份前工序按接收到看板的順序生產看板必須與實物在一起不準把不良品交給后工序 看板操作的六個規(guī)則 06 03 2020 陳良杰 66 加工線 裝配線 取下生產看板 按后道要求的品種數量進行生產 將生產好的產品補充到存放處 掛上運輸看板 將空箱送到存放處 放上需要品種的生產看板 摘下運輸看板 進行工序作業(yè) 看板系統(tǒng)運作示意圖 空箱存放處 零件存放處 生產看板 運輸看板 06 03 2020 陳良杰 67 看板設置的幾個注意問題 看板與計劃相適應 以滿足后序為準 看板與批量相適應 一般以每天加工量1 10為準 看板與容器相適應不影響物品質量數量容易識別物品容易取放能周轉使用放置單一物品或配套物品 看板與作業(yè)周期相適應 適宜的頻次 數量 06 03 2020 陳良杰 68 工具二 產能平衡節(jié)拍生產 在大規(guī)模的生產中 前一道工序與下一道工序緊密相連 假設一道工序用1分鐘 另一個工序用1分半鐘 那么9分鐘后就會多出3個半成品 一天8小時就會多出53個半成品來 一個月就會多出1590個半成品來 如果為了平衡而等待 那么就會出現2300分鐘的等待 06 03 2020 陳良杰 69 生產線效率計算公式 平衡率 直通率 工藝作業(yè)時間 周期時間 零件數 100 0 10 20 30 40 50 60 70 52 66 50 60 32 25 B D A C E F 平衡率 52 66 50 60 32 25 666 285 396 100 100 72 分 A B C D E F 06 03 2020 陳良杰 70 1 2 3 4 5 工序 時間 11 5 24 15 11 時間 11 1 2 3 4 5 工序 生產一個產品等待浪費54分 生產一個產品等待浪費9分 改善前 改善后 如何進行產能平衡 14 15 11 15 瓶頸 富裕 富裕 富裕 06 03 2020 陳良杰 71 生產能力的約束在于瓶頸 瓶頸上一個小時的損失則是整個系統(tǒng)一個小時的損失 非瓶頸上獲得一個小時是毫無意義的 應當由瓶頸來控制企業(yè)的整個庫存和產銷率 瓶頸工序的負荷必須達到100 產能平衡是打破瓶頸最好的方法 06 03 2020 陳良杰 72 產能平衡的基本要求 產能平衡是決定生產效能的最大因素 基本要求是 產品以裝配為標準的部件生產大致平衡 部件生產中各零件生產之間的大致平衡 零件生產中上下道工序之間的大致平衡 平衡率低于80 以下的都應實施改善 以人員和設備的變動來適應節(jié)拍而不是相反 06 03 2020 陳良杰 73 工具三 現場5S管理 源于日本的5S活動是日本企業(yè)在上世紀六 七年代以后產品質量和管理水平迅速崛起 占領世界制高點的重要法寶 5S活動的開展不僅達到了 制造型企業(yè)也可以在一個整齊清潔 優(yōu)美舒適的工作環(huán)境中生產 的良好開端 而且在提高質量 減少浪費 提高生產效率和降低生產成本 提升士氣 提高員工綜合素養(yǎng)和自主管理能力方面取得了意想不到的效果 06 03 2020 陳良杰 74 整理 Seiri 區(qū)分 要 與 不要 整頓 Seiton 零時間 能找到需要清掃 Seiso 標準化的清除工作清潔 Seiketsu 程序化的鞏固措施素養(yǎng) Shituke 形成良好的行為方式 06 03 2020 陳良杰 75 現場管理 場所 物品 環(huán)境 制度 人員 整理 整頓 清掃 清潔 素養(yǎng) 5S關系示意 06 03 2020 陳良杰 76 整理 不明物 廢棄物 更換零件 私人物品 不要 把空間騰出來活用 06 03 2020 陳良杰 77 沒用品 少用品 非常用品 常用品 現場所有的物品分成四類 06 03 2020 陳良杰 78 沒用品 定義 不能用 不再使用處理方法 拉出去作廢棄處理舉例 已過期的文件資料不明用途的物品破損的辦公設施更換下來的電器 配件廢棄生活用品 06 03 2020 陳良杰 79 少用品 定義 半年以上才使用的 或三個月以上才使用一次的 處理方法 非現場貯存或在需要時向倉庫領用 06 03 2020 陳良杰 80 非常用品 定義 三個月以上才需要使用的或一個月使用一次頻率的處理方法 整理好放在指定的區(qū)域或文件柜里 06 03 2020 陳良杰 81 常用品 定義 每天用經常用每幾天用處理方法現場存放 固定位置使用越多擺放越近 06 03 2020 陳良杰 82 整理的分類管理 06 03 2020 陳良杰 83 現場真正需要和確實不要物品判別基準 06 03 2020 陳良杰 84 現場真正需要和確實不要物品判別基準 06 03 2020 陳良杰 85 現場真正需要和確實不要物品判別基準 06 03 2020 陳良杰 86 有沒有用 要不要用 是不是可以不用 是不是現在要用 如果不用 是否影響 整理五問 06 03 2020 陳良杰 87 立即處置不要猶豫 在現代 給我們社會和世界帶來麻煩的卻往往是制造和使用了太多的東西 新陳代謝永遠是萬事萬物生生不息的客觀規(guī)律 06 03 2020 陳良杰 88 整理 要有 舍棄 的智慧和決心 舍棄 是一種大智慧 勇氣比智慧更重要 及時比準確更重要 06 03 2020 陳良杰 89 紅色魔鬼 紅牌作戰(zhàn) 每人每次4張以上 1個品種1張 1天之內 毫不留情 06 03 2020 陳良杰 90 整理就是 作戰(zhàn) 惜物情結 占有欲 留給 將來 多多益善 06 03 2020 陳良杰 91 注意事項 使用清單 設立放置區(qū) 成立評估小組 決定處理方式 財務進行價格重置 06 03 2020 陳良杰 92 1 在較短的時間 如一天 內貼上 2 紅色魔鬼 可貼可不貼的 貼 3 保持一定數量 每人至少4張以上 4 不要把東西堆起來貼 一品一貼 5 即使開玩笑 也不要往人身上貼 貼標簽時五項注意 06 03 2020 陳良杰 93 紅牌作戰(zhàn)六步驟 步驟一明確目的 紅牌作戰(zhàn)是要將公司多年來在生產經營過程中積壓多余的物品標示出來 以便整理和清除的一種行之有效的方法 06 03 2020 陳良杰 94 紅牌作戰(zhàn)六步驟 步驟二制訂計劃 成員 生產 物資 管理 財務時間 20天內要點 a 不是轉移 隱藏b 決定最后出路c 不是一陣風d 防止邊清邊壓 注意反彈e 拍照留念 過程記錄 06 03 2020 陳良杰 95 紅牌作戰(zhàn)六步驟 步驟三明確對象 庫存 原材料 零部件 半成品設備 機械裝置 工裝模具運輸工具辦公室 文件 資料 文具 辦公用品其他 桌子 椅子 架子 雜物 標語 06 03 2020 陳良杰 96 紅牌作戰(zhàn)六步驟 步驟四設立基準 車間 一個月之內不會使用的物品倉庫 一年內未動用 已經不用的物品辦公室 保持單一以外品種的文具 資料設備 報廢 閑置 多余空間 一切不需要的 多余的物品 06 03 2020 陳良杰 97 紅牌作戰(zhàn)六步驟 步驟五作戰(zhàn)實施 a 不要讓部門負責人自己去貼b 可貼可不貼的應該貼上c 對貼上紅牌的物品進行記錄d 規(guī)定整理出現場的時間要求 06 03 2020 陳良杰 98 紅牌作戰(zhàn)六步驟 步驟六評估處置 a 沒用品 廢棄 如何廢棄b 少用品 轉移 轉移到什地方c 處理物品特別是報廢或削價物品必須有領導批準d 財務應作帳面價值的調整e 一時無法處理的沒用物品可以先 凍結 06 03 2020 陳良杰 99 標識和可視化管理 有物必有位有位必有牌有牌必標識物位必對應 有物必分類有類必定區(qū)有區(qū)必掛牌有牌必定置 06 03 2020 陳良杰 100 人與物品的結合狀態(tài) A狀態(tài) 有機結合狀態(tài) 能在需要的時候迅速找到 B狀態(tài) 尋找結合狀態(tài) 需要的時候得花一定時間才能找到 C狀態(tài) 離散狀態(tài) 已經加工完畢的零部件等 D狀態(tài) 多余狀態(tài) 廢品 更換下來的配件 破損的辦公用品 生活用品等 06 03 2020 陳良杰 101 位置標識 順序標識 限止標識 提示標識 警告標識 名稱標識 引導標識 人員標識 狀態(tài)標識 設備標識 區(qū)域標識 安全標識 標識種類和要求 06 03 2020 陳良杰 102 工具四 快速換?；炝魃a 實現以 多品種 小批量 為特征的均衡化生產最關鍵和最困難的一點就是設備的快速換模 進行快速而且頻繁的裝換調整操作 也就是說 要迅速而且頻繁地更換機模具 以便能夠在單位時間內生產種類繁多的零件制品 滿足后道工序需要 06 03 2020 陳良杰 103 豐田公司在參觀福特時 發(fā)現為了滿足不同產品 不同規(guī)格汽車外殼沖壓需要 福特的沖壓加工線上排列了幾百臺沖床 與之相配套的還有龐大的廠房和龐大的在制品 假如能讓不同規(guī)格 不同型號的產品使用同一種生產設備 假如能在同一條生產流水線上組裝不同規(guī)格型號的產品 豈不能讓廠房 設備 設施 在制品大量減少 06 03 2020 陳良杰 104 10分鐘整備法 SMED 內部裝換調整作業(yè)指設備停止運行后的裝換調整作業(yè) 重要的一點就是要盡可能地把 內部裝換調整作業(yè) 轉變?yōu)?外部裝換調整作業(yè) 并盡量縮短這兩種作業(yè)的時間 以保證迅速完成裝換調整作業(yè) 外部裝換調整作業(yè)指那些能夠在設備運轉之中進行的裝換調整作業(yè) 06 03 2020 陳良杰 105 切換作業(yè)分析表 改善三不原則 不尋找 物品 工具 零件 不移動 專用放置臺 不需二次移動 不亂用 使用標準工具和器材 06 03 2020 陳良杰 106 工具五 布局改善一個流生產 各工序的在制品必須在生產作業(yè)工人完成該工序的加工后 方可以進入下道工序 這樣 每當一個工件進入生產單元時 同時就會有一件成品離開該生產單元 像這樣的生產方式就是 單件生產單件傳送 方式 也叫 一個流 一個流生產 是指從毛坯投入成品產出的整個制造加工過程 零件始終處于不停滯 不堆積 不超越 按節(jié)拍一個一個的流動的生產方法 06 03 2020 陳良杰 107 1 2 3 原材料庫 油料庫 工具庫 半成品庫 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 金工車間 熱處理車間 焊接車間 加工中心 總裝中間 模具車間 噴涂車間 試車中心 成品庫 辦公室 A A A A B D E E C D E C E E B A D E D C C B D E B C B B E A B B B C E C B A B C C C C D E B C D D B B A B D E D D D D D D D E E C D C C B C D D D D D B C C C C C C D D D D D D D B B 平面布置從至表 06 03 2020 陳良杰 108 工具室 磨床 涂裝 機械加工 檢驗 裝配 材料倉庫 零件倉庫 半成品庫 卡片擺放法 06 03 2020 陳良杰 109 布局改善基本原則 柔性 應變能力原則 安全 便于操作原則 盡可能利用空間原則 原則五 原則四 原則三 原則二 流水化作業(yè)原則 最短距離原則 原則一 關聯工序集中放置 原則六 06 03 2020 陳良杰 110 工具六 作業(yè)標準化 就象世界上沒有兩片相同的葉子一樣 我們也不可能生產出絕對相同的兩件產品 因此 對于一種需要重復進行的生產活動 如果沒有一個標準的作業(yè)方法指導 不良品的發(fā)生只不過是一個多少的問題 06 03 2020 陳良杰 111 人具有彈性 人的行動和舉止都是由身體各部分的動作組合而成 每個人都不一樣 而機械沒有彈性 如一臺機器根據指令和設定運行 不會因為有突發(fā)事件而改變運行 標準化就是人要配合機械 作業(yè)現場由很多動作構成 我們所研究的現場針對動作 而不是人 我們不能要求所有人的高矮胖瘦 思想說話都一致 但是我們可以要求所有人的動作標準化 實現一致性 標準化的意義 06 03 2020 陳良杰 112 作業(yè)標準化 所謂標準化就是明確的書面的工作方法標準就是樣板 是所有工作的依據標準顯示了迄今為止所能想到最快 最好 最方便 最安全的工作方法 可以避免不同人員因不同做法而產生的不同結果 06 03 2020 陳良杰 113 班組崗位作業(yè)標準內容 崗位描述 崗位名稱 工作概述 特殊要求 工作權限 職業(yè)資格 崗位目標 本崗位的工作目標 要求和標準 安全職責 清楚本崗位應遵循的安全操作事項和責任 工作規(guī)范 本崗位應遵守的制度 規(guī)定 要求和程序 危害辨識及應急預案 清楚該項工作的危害和怎樣預防的措施要求 設備操作維護 清楚設備的各項技術參數使用要求 維護保養(yǎng) 清潔潤滑 日常點檢等要求 工藝流程 清楚工藝流程及上 下道工序的配合要求 06 03 2020 陳良杰 114 作業(yè)標準化 八定 定責 規(guī)定作業(yè)內容和職責范圍 工作權限 定量 規(guī)定作業(yè)產量和必須完成的各項指標 定質 規(guī)定作業(yè)要求達到的質量標準 定時 規(guī)定作業(yè)在什么時候開始和完成 定點 規(guī)定材料 工具 周轉箱擺放位置 定法 規(guī)定作業(yè)程序 方法 記錄 定向 規(guī)定工作路線和信息傳遞 反饋路線 定核 規(guī)定考核依據 方法和獎懲 06 03 2020 陳良杰 115 講給他聽 要求工作負責人在作業(yè)前 把作業(yè)指導書內容講解給作業(yè)人員聽 使其了解 明白 掌握 做給他看 要求班組長把作業(yè)內容和作業(yè)方法進行操作示范 讓作業(yè)人員對正確的工序 工藝和技術標準有直接的感性認識 學會操作 讓他試做 讓作業(yè)人員自己動手操作實踐 以了解掌握作業(yè)要點 重點 細節(jié) 關鍵環(huán)節(jié)等要領 給他確認 一是作業(yè)人員試做后 對其正確做法要給予肯定和確認 二是對做得不對的 當場指出 就地改正 給他表揚 對已經熟練作業(yè)的 要給予肯定 進行表揚和鼓勵 充分調動作業(yè)人員主動性和積極性 標準化的 五他 教育法 06 03 2020 陳良杰 116 在管理過程中 把不同的工作對象 不同的作業(yè)人員 不同的工作條件統(tǒng)一起來 以時間這樣一個相同的度量單位來表示 使得生產計劃 生產作業(yè) 設備維修等工作簡便易行 這就是標準工時 標準時間在效率管理中所起的作用就如貨幣在日常生活中所起的作用一樣巨大 1 正常的操作條件 不易引起疲勞的操作 如女工搬運重量不宜超過4 5公斤2 熟練程度 大多數普通中等偏上作業(yè)者能掌握3 作業(yè)方法 作業(yè)標準規(guī)定的方法4 勞動強度與速度 適合大多數操作者5 質量標準 以滿足質量標準要求為準 勞動定額 標準工時 06 03 2020 陳良杰 117 標準時間 標準主體作業(yè)時間 標準準備時間 凈作業(yè)時間 寬放時間 凈準備時間 一般寬放 寬放時間 特殊寬放 特殊寬放 一般寬放 標準時間的構成 06 03 2020 陳良杰 118 寬放 一般寬放 人的生理寬放 作業(yè)寬放 由于材料 零件 工具及作業(yè)外因造成 私事寬放 疲勞寬放 試制寬放 惡劣天氣的寬放 獎勵寬放 機械干擾的寬放 特種作業(yè)寬放 特殊寬放 06 03 2020 陳良杰 119 準備工具 秒表 記錄板 表格 筆事前聯絡 不影響正常工作 斜前方2米處為宜多次取值 加權平均 怎樣進行時間測定 06 03 2020 陳良杰 120 作業(yè)速度 作業(yè)條件 照明 溫度 濕度 音響 色彩 身體條件 人際關系 經濟狀態(tài) 其他成員 上司 同事 保障 升職的機會 上司與同事評價 企業(yè)文化的認同 報酬合理程度 適應性 身體條件 培訓 技術水平 設備的操作性 努力度 熟練度 精神支持 06 03 2020 陳良杰 121 06 03 2020 陳良杰 122 06 03 2020 陳良杰 123 06 03 2020 陳良杰 124 工具七 現場可視化 任何人都能判斷出是好是壞 能迅速判斷而且不會出錯 判斷結果不會因人而異 可視化管理三大原則 操作工人最容易接受信息是感覺器官包括眼 耳和神經末梢 其中又以視覺最為普遍 06 03 2020 陳良杰 125 現場可視化管理 將作業(yè)要求和評介標準張貼到每個工作場所使用有顏色的信號燈或警鈴提示加工過程中出現的停頓將工作完成情況用統(tǒng)計表式展示用劃線等形式來限高 限量 限時 限長把有手感 外觀要求產品陳列出來將競爭對手或產品樣品公示 以便對照改進設立流程看板開放式工作場所布置 06 03 2020 陳良杰 126 嚴格 實用 鮮明 簡約 統(tǒng)一 可視化管理要實行標準化 消除五花八門的雜亂現象 即各種視覺顯示信號應易懂 一目了然 即各種視覺顯示信號要清晰 位置適宜 現場人員都能看得見 看得清 即不擺花架子 少花錢 多辦事 講究實效 即現場所有人員都必須嚴格遵守和執(zhí)行有關規(guī)定 有錯必糾 賞罰分明 可視化管理五項原則 06 03 2020 陳良杰 127 工具八 多能工與QC小組 班內定期輪換工位定期輪換 以2 4小時進行作業(yè)