紅酸果案例.doc

生產作業(yè)管理 紅酸果案例分析報告紅酸果案例分析報告 MBAMBA 2001P2001P 第六小組 第六小組 高瑩高瑩 10128144 黃雪飛黃雪飛 10128158 代東凱代東凱 10128121 李克端李克端 10128179 宮國強宮國強 10128146 曲向東曲向東 10128239 生產作業(yè)管理 紅酸果加工流程圖紅酸果加工流程圖 干果 紅酸果采 濕果 摘 運輸 干 果 打包 裝運 合格 去石子 傾倒機傾倒機貯存箱貯存箱 去葉莖去葉莖 濕果 烘干烘干 生產廠生產廠 裝運區(qū)裝運區(qū) 分選設備分選設備 生產作業(yè)管理 2 高峰期的瓶頸工序 根據去年統(tǒng)計數據 推算今年高峰期平均每小時收到的紅酸果數 量 16380 12 1365 桶 其中濕酸果為 955 桶 干酸果為 410 桶 如根據案例提供的 18000 的數據 濕干果的數量分別為 1050 450 桶 各工序每小時的最大處理能力 單位 桶 傾倒機貯存箱 去石子 去葉莖烘干分選裝運 干果 40004500 濕果 3000320045006001200 無限制 從表中可以看出 高峰期的瓶頸是濕酸果烘干工序 其次分選工序 3 非高峰時間平均每天收到的紅酸果數量分別為 2209 3845 桶 平 均每小時為 184 320 桶 各工序每小時的處理能力 單位 桶 傾倒機貯存箱 去石子 去葉莖烘干分選裝運 干果 40004500 濕果 120032004500600800 無限制 由于最小處理能力較到貨能力大 因此卡車無須等待 高峰時期按照平均每天收到 18000 桶 70 為濕酸果 每小時收到酸 果 1500 桶 20 車次 小時 其中濕酸果 1050 干酸果 450 生產作業(yè)管理 濕酸果的最大貯存能力 3200 桶 每小時到貨 1050 桶 3200 1050 3 05 所以早晨 7 10 點車輛不用排隊等待卸貨 10 點以后 開始排隊等待卸貨 干酸果貯存能力 4000 450 8 89 每小時處理能力 大于 450 桶 所以不會造成等待 等待時間 卸車時間 排隊等候時間 卸車時間 7 5 18000 75 1800 60 30 小時 排隊等候時間 549 小時 等待時間 549 30 579 小時 平均等待時間 579 240 2 413 小時 詳細計算過程見附件 4 從詳細的技術過程中可以看出過程安排上存在問題 由于除接受 外的其他工序上班時間偏晚 造成了卡車等待 增加了成本 5 高峰期成本 工人工資 正常工資 加班工資 卡車等候成本 每日正常工資 12 5 8 53 5300 加班工資 15 8 12 5 1 5 1 4 12 5 1 5 15 20 2 4 12 5 1 5 15 9 12 5 1 5 7632 卡車等候成本 579 10 5790 每日的總成本 5300 7632 5790 18722 高峰期的總成本 18722 20 374440 6 奧布里恩的建議作如下分析 總開支 75000 2 15000 16 390000 生產作業(yè)管理 該設備收回投資期按三年進行折舊 平均每年開支 130000 收益計算 16 250 4000 4000 1050 600 8 9 再加上原來 3200 桶的貯存能力 3 個多小時 可以保證運濕酸果的卡車在 12 小時內不 必等待 節(jié)省排隊時間 549 小時 增加兩臺烘干機使烘干的能力提高到 1000 桶 小時 干果每小時 450 桶 但是由于分選設備每小時不超過 1200 成為新的瓶頸 所以并不能完全利用該設備 傾倒機貯存箱 去石子 去葉莖烘干分選裝運 干果 4000450 濕果 30003200450010001200 無限制 最長工作時間 18000 1200 15 小時 最多加班時間 7 小時 接收 去石子 葉莖 烘干 分選加班時間 4 小時 23 時以后 平均加班以 3 小時計算 加班工資 15 4 12 5 1 5 1 4 12 5 1 5 15 20 2 4 12 5 1 5 15 3 12 5 1 5 4819 收益 20 5790 7632 4819 172020 如果卡車的費用不記入工廠的成本之中 文中提示種植者抱怨卡車長 時間等待 那么直接收益僅為 96380 投資與收益相比并未帶來明顯回報 甚至僅能改善抱怨情況 對減少 加班方面貢獻有限 所以該方案應進行詳細評估 7 對操作系統(tǒng)的建議 將去石子 葉莖 烘干 分選 轉運程序的工人工作時間提前到 8 點 既可以節(jié)約卡車等待成本又可以減少加班時間 生產作業(yè)管理 考慮到濕酸果烘干程序 為瓶頸程序 可以增加一臺烘干設備 鑒于濕酸果的比例不斷增多 可以更換一些存放濕酸果的貯存箱 增加烘干設備后 分選程序成為瓶