Poka-Yoke防錯技術(完整版).ppt

汽車工程師系列課程之 POKA YOKE防錯技術 一種以追求制程零缺陷為目的的理念和手段 以超越ISO TS16949為追求的卓越績效手段 第一章防錯方法的基本知識 防錯的精髓 一個世界500強的日用品生產(chǎn)商 在制造香皂的生產(chǎn)線上發(fā)現(xiàn)會有沒有香皂的空盒子從流水線上流入包裝箱 造成客戶投訴 于是工廠立即為此成立一個team來解決這個問題 通過一系列分析并請來專業(yè)人員對流水線進行改造 在最后一段流水線增加了一個稱重裝置 并能自動將重量超出設定公差的包裝盒剝離流水線 經(jīng)過一段時間的監(jiān)視使用 最后成功關閉了該問題 并做了Successstory在整個集團中分享 同時另一個做肥皂的鄉(xiāng)鎮(zhèn)企業(yè)也發(fā)生了同樣的問題 空包裝盒流入包裝箱 私人老板立馬命令生產(chǎn)線班長解決此問題 那位班長在生產(chǎn)線轉了半天后 找來一臺電扇 調整了一下距離流水線的距離 風扇的風正好可以將空盒子吹下來 班長滿意的走了 三個先決命題 人們的錯誤是自然的事件 所有的人都犯錯誤 無意識的錯誤不僅是可能的 而且是不可避免的機器亦然 錯誤和缺陷 錯誤是預期過程的任何偏離 是人們由于疏忽 無意識等偶爾犯下的 缺陷是錯誤的后果 所有的缺陷由錯誤產(chǎn)生 不是所有的錯誤都產(chǎn)生缺陷 錯誤和缺陷 因為錯誤是造成缺陷的原因 因此可以通過消除或控制錯誤來預防缺陷的出現(xiàn) 來自于HAZOP的偏離分析 危險與可操作性研究 HAZOP 對于一種工藝或產(chǎn)品 在其生產(chǎn)過程中某些部分可能會沒有像期望的那樣運轉 而這種偏離正常的運轉將對過程的其他部分帶來嚴重后果 HAZOP是應用正規(guī)系統(tǒng)標準檢查方法檢查工藝過程和設備工程的意圖 以評價工藝和設備個別項目的誤操作或故障的潛在危險和其對整個設備的影響后果 來自于HAZOP的偏離分析 指導語句 是對意圖進行定性的簡明用語 以便引導和激發(fā)創(chuàng)造性的思維過程 從而發(fā)現(xiàn)偏離 錯誤的主要表現(xiàn) 十種最普遍的錯誤表現(xiàn) 過程中的疏忽 過程中的錯誤 裝備工件中的錯誤 遺失零部件 不適當?shù)牧悴考?處理錯誤的工件 操作錯誤 檢測 測量錯誤 設備維護錯誤 手誤 錯誤的主要表現(xiàn) 過程中的疏忽 遺漏一個或多個過程步驟 過程錯中的誤 過程的操作沒有按標準工作程序實施 裝備工件的錯誤 對現(xiàn)行產(chǎn)品使用了不正確的工具或設備 遺漏零部件 裝配 焊接或其他過程中未有全部部件 不適當?shù)牧悴考?裝配時安裝了不正確的部件 處理錯誤的工件 對錯誤的部件加工操作錯誤 執(zhí)行操作不正確 標準過程或規(guī)范說明的版本不正確檢測 測量錯誤 機器調整 測試方法錯誤或來自供應商的部件的尺寸錯誤設備維護錯誤 由不正確的維修或部品更換導致的缺陷手誤 錯誤是如何發(fā)生的 錯誤是如何發(fā)生的 十大錯誤原因 遺忘 理解錯誤 識別錯誤 新手錯誤 意愿錯誤 疏忽錯誤 遲鈍的錯誤 缺乏標準導致的錯誤 意外錯誤 故意的錯誤 錯誤是如何發(fā)生的 遺忘 有時當我們不集中精神時我們會忘記事情 出門時忘記了鎖門或關煤氣 理解錯誤 有時在我們熟悉情況前得出錯誤結論時會出錯 例如 當不熟悉自動變換器的人踏在剎車上時會認為是離合器 識別錯誤 有時我們由于看太快或由于太遠看不清楚會錯誤判斷局勢 例如 將1美圓的鈔票誤認為10美圓 新手錯誤 有時我們由于缺乏經(jīng)驗而產(chǎn)生錯誤 例如 新工人不知操作程序或剛開始熟悉 意愿錯誤 有時當我們在特定的環(huán)境下決定不理睬某些規(guī)則時會發(fā)生錯誤 例如 由于在視線內沒有車時闖紅燈過街 錯誤是如何發(fā)生的 疏忽錯誤 有時我們會心不在焉并犯錯誤而不知道它們是如何發(fā)生的 例如 有些人無意識的穿過街道而沒有注意到亮著紅燈 遲鈍的錯誤 有時當我們的行動由于判斷的延遲而遲緩時我們會犯錯誤 例如 學習開車的人踩剎車較慢 缺乏標準導致的錯誤 有時由于缺乏指引或工作標準時會發(fā)生錯誤 例如 由于單個工人的判斷力而出現(xiàn)的測量錯誤 意外錯誤 當設備運行狀況與預期不符時會發(fā)生錯誤 例如機器可能在無警示的情況下故障 故意錯誤 有些人故意制造錯誤 犯罪和破壞就是例子 錯誤是如何發(fā)生的 錯誤是如何發(fā)生的 錯誤的第一因素是 錯誤是如何發(fā)生的 錯誤是如何發(fā)生的 為什么與在復雜的路況下比較 在平直的路上開車更容易發(fā)生事故呢 錯誤是如何發(fā)生的 現(xiàn)代質量管理之父后現(xiàn)代工業(yè)革命 第三波工業(yè)革命 之父 還有什么導致了錯誤的出現(xiàn) 還有什么導致了錯誤的出現(xiàn) 還有什么導致了錯誤的出現(xiàn) 還有什么導致了錯誤的出現(xiàn) 還有什么導致了錯誤的出現(xiàn) 還有什么導致了錯誤的出現(xiàn) 還有什么導致了錯誤的出現(xiàn) 還有什么導致了錯誤的出現(xiàn) 還有什么導致了錯誤的出現(xiàn) 還有什么導致了錯誤的出現(xiàn) 還有什么導致了錯誤的出現(xiàn) 還有什么導致了錯誤的出現(xiàn) 還有什么導致了錯誤的出現(xiàn) 還有什么導致了錯誤的出現(xiàn) 還有什么導致了錯誤的出現(xiàn) 還有什么導致了錯誤的出現(xiàn) 還有什么導致了錯誤的出現(xiàn) 還有什么導致了錯誤的出現(xiàn) 還有什么導致了錯誤的出現(xiàn) 還有什么導致了錯誤的出現(xiàn) 還有什么導致了錯誤的出現(xiàn) 還有什么導致了錯誤的出現(xiàn) 還有什么導致了錯誤的出現(xiàn) 還有什么導致了錯誤的出現(xiàn) 還有什么導致了錯誤的出現(xiàn) 還有什么導致了錯誤的出現(xiàn) 誤導產(chǎn)生的錯覺過分關注產(chǎn)生的幻覺觀察的細致程度觀察的不同角度悖論慣性思維盲點 錯誤 缺陷的后果 增加成本時間損失帶來危險或可能的傷害丟失業(yè)務 消除錯誤 缺陷的意義 ZeroDefects 零缺陷目標減少各種錯誤 缺陷 損失減少浪費 Muda 增加正向收獲降低廢品率 減少返工向消除質量檢驗邁進 降低檢驗成本提高工作質量 強化效率將操作人員的時間和精力解放出來 以從事更具有創(chuàng)造性和附加價值的活動 從而使員工通過更多的參與獲得成就感與滿足感增強安全性并適應環(huán)境保護的需要降低質量風險 優(yōu)化產(chǎn)品性能 提高顧客滿意度 獲取最大競爭優(yōu)勢 消除錯誤的意義 任何組織的目的都是一個需要的解決方案 三個需要分別是指 顧客的需要 員工的需要和組織自身的需要 這三個需要形成了一個價值鏈 因此 必須統(tǒng)一看待顧客 員工和組織自身的需要 我們今天將要討論的重點是 我們的期望 我們期望 我們有能力 減少所有的缺陷 避免所有的問題 如果缺陷不能減少 問題不能避免 我們期望對我們不良的影響最小 損失最小 傳統(tǒng)解決缺陷的方法是 及時地發(fā)現(xiàn)缺陷 并盡可能地找出發(fā)生缺陷的原因 采取糾正措施 防止以后此類缺陷的再次發(fā)生 使以后出現(xiàn)的缺陷便會越來越少 直至完全排除缺陷 注意 這種傳統(tǒng)的方法是缺陷已經(jīng)發(fā)生 也已經(jīng)造成了損失 同時 有些缺陷和失誤造成的后果無法挽回 如果事情做對了99 9 會意味著是什么 99 9 實用意義 每小時丟失16 000個郵件每天15分鐘左右的不穩(wěn)定飲水每星期5 00個不正確的外科手術程序每天2個過短或過長的機場著陸每年200 000個錯誤藥方每人1年中有32000次錯誤的心跳每天有50個新生嬰兒被醫(yī)生意外跌落每月大約7小時停電 如果事情做對了99 99966 會意味著是什么 一輛汽車有多少零部件 克勞斯比和零缺陷 被譽為 全球質量管理大師 零缺陷之父 和 偉大的管理思想家 的菲利浦 克勞斯比在20世紀60年代初提出 零缺陷 思想 并在美國推行零缺陷運動 零缺陷管理最早應用于美國馬丁馬里塔公司 MartinMariettaMaterialsInc 的奧蘭多事業(yè)部 又稱零缺點 1962年該公司為提高產(chǎn)品的可靠性 解決 確保質量 與 按期交貨 的矛盾 首先在制造部門實施零缺點計劃 獲得了成功 第二年 美國通用電氣公司在全公司范圍內實施零缺點計劃 并增加了消除錯誤原因建議這一重要內容 從而使無缺點計劃更加完善 1964年初 美國國防部正式要求軍工系統(tǒng)的企業(yè)普遍采用零缺點計劃 許多民用工業(yè)企業(yè)也相繼實施零缺點計劃 1965年5月 日本電氣股份公司首先在日本開展了零缺陷管理 稱為零缺陷運動 日本一協(xié)會還專門向美國派遣了 零缺點計劃 考察團 并組織了推進零缺點計劃研究會 僅一年多的時間 在日本開展零缺點運動的公司就有100多家 美國在1988年設立了克勞斯比質量獎 1992年設立的歐洲質量獎的核心框架體制亦是克勞斯比質量獎 克勞斯比和零缺陷 零缺陷管理的核心是第一次把正確的事情做正確 包含了三個層次 正確的事 正確的做事和第一次做正確 因此 第一次就把事情做對 三個因素缺一不可 每個人都堅持第一次做對 不讓缺陷發(fā)生或流至下道工序或其他崗位 那么工作中就可以減少很多處理缺陷和失誤造成的成本 工作質量和工作效率也可以大幅度提高 經(jīng)濟效益也會顯著增長 檢驗技術和零缺陷 質量控制 QualityControl 范疇中 有3個主要檢驗技術 判別檢驗 JudgmentInspection 于生產(chǎn)過程中 由產(chǎn)成品中 辨別出缺陷品 此方式無法減低實際不良率 僅能預防客戶不會收到不良品 有效信息檢驗 InformativeInspection 調查不良原因 并回饋此訊息于可有效防范的流程中 這樣 則可進行改善并降低不良率 來源 溯源檢驗 SourceInspection 通常一個不良情況是由簡單的錯誤所產(chǎn)生的結果 藉由在來源端100 的檢驗 可將 錯誤 再成為 不良 以前就改正 因此能達到缺陷為零 檢驗技術和零缺陷 判別檢驗 JudgmentInspection 指在通過對產(chǎn)品的檢測和挑選 以將不合格品從合格品中挑選出來的檢測方法 一般LQC所進行的檢驗和測試均為判別檢驗 是一種事后補救方式 它不能防止缺陷的產(chǎn)生 只可以發(fā)現(xiàn)并隔離缺陷并為后續(xù)改鄯提供某些信息 相當於救火 等到火警發(fā)生才去撲救 往往損失慘重 理想的過程應該是免檢的 即通過預防使過程缺陷為零 自然無須去檢驗 由于質量管理水平有限 目前絕大多數(shù)公司都在浪費大量的人力物力進行判別檢驗 當然最終的目標是完全取消判別檢驗 檢驗技術和零缺陷 有效信息檢驗 InformativeInspection 是通過抽樣方法取得檢測數(shù)據(jù) 并利用此數(shù)據(jù) 來監(jiān)控生產(chǎn)過程的穩(wěn)定性 統(tǒng)計過程控制 SPC 方法所進行的檢測即為有效信息型檢驗 帶有預防性質 雖然它在抽檢時間上是與生產(chǎn)過程同步進行的 可以及時發(fā)現(xiàn)過程是否處於統(tǒng)計受控狀態(tài) 一旦有失控跡象 可以靈敏地在控制圖上顯現(xiàn)出來 從而可以將缺陷原因消滅在萌芽狀態(tài) 有效信息檢驗投入的成本比判別檢驗少得多 效果也好很多 目前品質管理水平較高的公司均廣泛采用信息型檢驗 檢驗技術和零缺陷 來源 溯源檢驗 SourceInspection 溯源型檢測是對過程的作業(yè)條件進行檢測和確認 以保證在作業(yè)之前即滿足高質量生產(chǎn)所需的條件 如新產(chǎn)品開發(fā)設計過程的設計數(shù)據(jù)審查及測量系統(tǒng)評估即為溯源型檢測 溯源型是真正意義上的預防型檢測 它通過對源頭上即設計階段進行檢測從而確保產(chǎn)品和制造過程設計能夠滿足質量要求 根據(jù)質量杠桿原理 在此階段的檢測收益比判斷式檢測高一百倍 目前很多公司已認識到溯源型檢測的意義 開始探索和實施溯源型檢測 檢驗技術和零缺陷 前兩種傳統(tǒng)的方法已被廣泛應用 判別檢驗是一種事后檢查 只可以發(fā)現(xiàn)并隔離缺陷并為后續(xù)改善提供某些信息 有效信息檢驗帶有預防性質 雖然它在抽檢時間上是與生產(chǎn)過程同步進行的 但它反饋信息相對滯后 它所依據(jù)的統(tǒng)計原理本身就承認存在誤判的可能性 只有溯源型檢查才能從根本上消除缺陷 防錯技術是溯源型檢查的主要手段 我們需要從哪里開始 來自ISO TS16949的要求 設計失效模式及后果分析 DesignFailureModeandEffectsAnalysisi DFMEA 負責設計的工程師 小組用來盡最大可能確保潛在的失效模式和相關的原因 機理已被考慮并記錄的分析技術 過程失效模式及后果分析 ProcessFailureModeandEffectsAnalysis PFMEA 由負責制造的工程師 小組為確保盡最大可能考慮并記錄潛在的失效模式和相關的原因 機理而吏用的分析技術 可制造性和裝配設計 DesignforManufacturabilityandAssembly 用來優(yōu)化設計功能 可制造性和裝配方便性之間關系的同步工程過程 來自ISO TS16949的要求 對可能缺陷的提前分析和預防是最經(jīng)濟的 來自ISO TS16949的要求 ISO TS169498 5改進8 5 2糾正措施8 5 2 2防錯組織必須在糾正措施過程中使用防錯方法 FMEA 優(yōu)先考慮特定的項目要求1 過程改進FMEA推動過程改進作為主要目標 重點在防錯方法 FTA故障樹分析 故障樹分析 FTA 一種根據(jù)系統(tǒng)可能發(fā)生的事故或已發(fā)生的事故結果 去尋找該事故發(fā)生有關的原因 條件和規(guī)律 同時可以辨識出系統(tǒng)中可能導致事故發(fā)生的危險源或者危險源特征 故障樹分析是一種嚴密的邏輯分析過程 分析中涉及到的各種事件 原因及其相互關系 需要運用一定的符號予以表達 符號分為3種 事件符號 邏輯門符號 轉移符號 故障樹分析應從以下幾方面入手 熟悉系統(tǒng) 了解系統(tǒng)的構造 性能 操作 工藝 元件之間的關系及人 軟件 硬件 環(huán)境的相互作用和系統(tǒng)工作原理等 收集 調查系統(tǒng)事故資料 包括已有事故或類似事故 確定頂上事件 調查分析頂上事件發(fā)生的原因 從人 機 物 環(huán)境和信息各方面入手調查分析影響頂上事件的所有原因 運用布爾代數(shù)的原理對結果進行分析 什么是防錯 防呆法 愚巧法 Poka Yoke 失效模式 防錯 ErrorProofing FailSafeing FoolProofing MistakeProofing 防誤措施 什么是防錯 防錯法或稱之為防呆法 其義即是防止呆笨的人做錯事 亦即 連愚笨的人也不會做錯事的設計方法 故又稱為愚巧法 狹義 如何設計一個東西 使錯誤絕不會發(fā)生 廣義 如何設計一個東西 而使錯誤發(fā)生的機會減至最低的程度 因此 更具體的說 防錯法 是 具有即使有人為疏忽也不會發(fā)生錯誤的構造 不需要注意力 具有外行人來做也不會錯的構造 不需要經(jīng)驗與直覺 具有不管是誰或在何時工作都不會出差錯的構造 不需要專門知識與高度的技能 什么是防錯 日本的質量管理專家 著名的豐田生產(chǎn)體系的創(chuàng)建者新江滋生先生根據(jù)其長期從事現(xiàn)場質量改進的豐富經(jīng)驗 首創(chuàng)了POKA YOKE 防錯防呆 的概念 并將其發(fā)展成為用以獲的零缺陷 最終免除檢驗的質量管理工具 什么是防錯 這個概念在不同領域已存在很長時間 日本制造業(yè)工程師將其發(fā)展成為實現(xiàn)零次品 減少質量檢驗的不可輕視的工具 是種改善系統(tǒng) 它是一種思想 也是一種工具 使工作不發(fā)生錯誤的方法 為零缺陷奮斗 必須配合現(xiàn)地現(xiàn)物實況 想出一種具體做法并發(fā)揮效益 什么是防錯 尊重工人的才智 通過防錯防呆技術和裝置的應用 替代過去依靠工人完成的重復勞動 并杜絕那些因難于保持高度注意力和記憶力而產(chǎn)生的缺陷 來自ISO TS16949的定義 3 1 3防錯errorproofing為防止制造不合格產(chǎn)品而進行的產(chǎn)品和制造過程的設計和開發(fā) 對待錯誤的兩種方式 傳統(tǒng)的錯誤防止方式 人為錯誤所占的比重很大 這是很多質量學者和公司管理層很早就認識到的 長期以來 一直被各大公司沿用的防止人為錯誤的主要措施是 培訓與懲罰 即對作業(yè)者進行大量培訓 管理人員每每勸戒作業(yè)者工作要更加認真和努力 確實 通過培訓 可以避免相當一部分人為錯誤 比如由對過程 作業(yè)不熟悉 缺乏工作經(jīng)驗 缺乏適當?shù)淖鳂I(yè)指導所導致的錯誤 但由于人為疏忽 忘記等所造成的錯誤卻很難防止 經(jīng)長期以來的大量實踐及質量學者研究發(fā)現(xiàn) 懲罰與教育相結合的防錯方式并不怎么成功 對待錯誤的兩種方式 防錯的觀點 隨著技術的發(fā)展和客戶要求的提高 質量標準也越來越高 很明顯僅靠 培訓和懲罰 的傳統(tǒng)防錯方法所取得的改鄯效果與新的質量標準相去甚遠 為了適應新的質量標準 企業(yè)管理人員須杜絕錯誤 而要杜絕錯誤 須首先弄清楚產(chǎn)生錯誤的根本原因 然后針對原因采取對策 傳統(tǒng)方法可以防止產(chǎn)生錯誤的人為原因中的一部分 而因為人為疏忽 忘記等原因所造成的錯誤無法靠培訓和懲罰來消除 新的防錯模式 POKA YOKE 其基本原理為 用一套設備或方法使作業(yè)者在作業(yè)時直接可以明顯發(fā)現(xiàn)缺陷或使操作錯誤后不產(chǎn)生缺陷 作業(yè)人員通過POKA YOKE完成自我檢查 錯誤會得明白易見 同時 POKA YOKE也保證了必須滿足其設定要求 操作才可完成 對待錯誤的兩種方式 防錯法具有以下特點 全檢產(chǎn)品但不增加作業(yè)者負擔 必須滿足防錯規(guī)定操作要求 作業(yè)過程方可成 低成本 實時發(fā)現(xiàn)錯誤 實時反饋 比較可知 傳統(tǒng)防錯方式通過培訓和懲罰解決了部分錯誤 而防錯可以從根本上解決錯誤問題 防錯與精實生產(chǎn)衡量指標的關連 FTT 應用防誤措施可藉以消除不良 減低報廢 返工返修DTD 防誤措施實施會使遲延減少 穩(wěn)定線末速率降低制程時間OEE 藉防誤措施可提升設備使用率 性能效率良品率 福特生產(chǎn)體系FPS衡量標準 FTTFirstTimeThrough首檢合格率指第一次通過流程就符合質量要求的百分率 沒有報廢 返工 重測 下線補修 退件 FTT首檢合格率 進入流程的數(shù)量 報廢 返工 重測 下線補修 退件 進入流程的數(shù)量 100 福特生產(chǎn)體系FPS衡量標準 DTDDockToDock進料至交貨時間指原料進廠 物料平臺 至完成品出貨 物料平臺 所經(jīng)過的時間 線末速率 每天完成品生產(chǎn)數(shù)量 每天生產(chǎn)小時數(shù)進料至交貨時間 產(chǎn)品庫存 倉庫 在制品 完成品 線末速率DTD進料至交貨總時間 進料至交貨時間 24 每天生產(chǎn)時間 福特生產(chǎn)體系FPS衡量標準 OEEOverallEquipmentEffectiveness整體設備效率是用來測量一項設備的使用率 性能效率以及合格率 對一個瓶頸作業(yè)而言 OEE是測量設備產(chǎn)能效用的指標 使用率 設備時機運轉時間 設備可使用時間 100 性能效率 制造總件數(shù) 理想周期時間 機器實際運轉時間首檢合格率OEE整體設備效率 使用率 性能效率 首檢合格率 福特生產(chǎn)體系FPS衡量標準 BTSBuildToSchedule計劃完成率是用來顯示工廠以正確順序在準確時間產(chǎn)出正確產(chǎn)品的執(zhí)行程度 產(chǎn)量績效 實際生產(chǎn)數(shù) 預計生產(chǎn)數(shù)量 100 1 配比績效 實際依照配比的生產(chǎn)數(shù)量 實際生產(chǎn)的數(shù)量或計劃數(shù)量中較低者 100 順序績效 實際依照順序生產(chǎn)的數(shù)量 實際依照配比的生產(chǎn)數(shù)量 100 BTS計劃完成率 產(chǎn)量績效 配比績效 順序績效 人機工程學 Ergonomics人機工程HumanFactor人的因素HumanEngineering人體工程學EngineeringPsychology工程心理學AppliedExperimentalPsycchology應用實驗心理學其他 人類工程學 工效學 人素學 人機工程學 神經(jīng)中樞 感覺系統(tǒng) 運動系統(tǒng) 顯示系統(tǒng) 控制系統(tǒng) 機器 人機系統(tǒng) 人機工程學 人機工程學是研究人在某種工作環(huán)境中的解剖學 生理學和心理學等方面的各種因素 研究人和機器及環(huán)境的相互作用 研究在工作中 家庭生活中和休假時怎樣統(tǒng)一考慮工作效率 人的健康 安全和舒適等問題 國際人機工程學會 自働化 人機工程學 人機工程學中人的特性 感覺功能視覺 中心視力 視野 夜視力 色覺 調節(jié)功能 立體視力 輻軸功能聽覺 聽覺閾 痛覺閾 聽覺反應時間觸覺 嗅覺 味覺 信息處理及輸出特性人的反應時間Tk Tq反應潛伏時間 Ty運動時間人的信息傳輸人的記憶特性 感覺信息存儲 短時記憶 長時記憶年齡的影響時間節(jié)律性疲勞特性 人機工程學 視覺運動規(guī)律 眼睛的水平運動比垂直運動快 視線習慣與于從左到右和從上到下運動 看圓形物體總是順時針看 眼睛的垂直運動比水平運動更容易疲勞 當眼睛偏離視中心時 在偏離距離相等的情況下 人眼對四個象限的觀測率依次為 左上 右上 左下 右下 人機工程學 人體動作的靈活性 人體軀干及肢體在水平面的運動比垂直面的運動速度快 從上往下較從下往上運動速度快 水平方向的前后運動較左右方向運動快 旋轉運動比直線運動靈活 順時針方向操作動作比逆時針方向操作要快 且習慣 向身體方向的運動較離開身體方向運動要快 但后者準確性高 一般人右手較左手快 同時右手向右較向左運動快 第二章防錯方法的應用 防錯管理流程 顧客需求 設計FMEA 過程FMEA 控制計劃 作業(yè)SOP 設計防錯 設計修改 過程防錯 過程修改 防錯輸出 防錯運行 防錯的2個途徑 theDesign重新設計產(chǎn)品消除犯錯誤的條件重新進行對稱或不對稱設計改變材料改變組件的類型 特征或供應商theProcess制造過程改變或增添工具 工裝改變加工步驟增加使用清單 模板或測量儀執(zhí)行控制圖表 防錯的2個途徑 theDesign重新設計產(chǎn)品零件僅具有唯一正確的裝配位置常用的防錯設計特征零件的防錯設計特征越明顯越好夸大零件的不相似處夸大零件的不對稱性設計明顯防錯標識 防錯的基本原則 基本原則 使作業(yè)的動作輕松 難于觀察 難拿 難動等作業(yè)即變得難做 變得易疲勞而發(fā)生失誤 區(qū)分顏色使得容易看 或放大標示 或加上把手使得容易拿 或使用搬運器具使動作輕松 使作業(yè)不要技能與直覺 需要高度技能與直覺的作業(yè) 容易發(fā)生失誤 考慮治具及工具 進行機械化 使新進人員或支持人員也能做不出錯的作業(yè) 使作業(yè)不會有危險 因不安全或不安定而會給人或產(chǎn)品帶來危險時 加以改善使之不會有危險 又 馬虎行之或勉強行之而發(fā)生危險時 設法裝設無法馬虎或無法勉強的裝置 使作業(yè)不依賴感官 依賴像眼睛 耳朵 感觸等感官進行作業(yè)時 容易發(fā)生誤 制作治具或使之機械化 減少用人的感官來判斷的作業(yè) 又 一定要依賴感官的作業(yè) 譬如 當信號一紅即同時有聲音出現(xiàn) 設法使之能做二重三重的判斷 防錯的五大基本思路 排除 剔除會造成錯誤的要因 這是從源頭防止失誤和缺陷的方法 符合質量的經(jīng)濟性原則 是防錯法的發(fā)展方向 替代 利用更確實的方法來代替 使過程不過多依賴于作業(yè)人員 從而降低由于人為原因造成的失誤 占失誤的部分 可以大大防低失誤率 缺點在于投入過大 另外由于設備問題導致的失誤無法防止 容易 簡化 使作業(yè)變得更容易 更合適 更獨特 或共同性以減低失敗 適合化 共同化 集中化 特殊 個別化 流程越簡單 出現(xiàn)操作失誤的概率越低 但簡化并不能完全防止人為缺陷的產(chǎn)生 異常檢出 雖然已經(jīng)有不良或錯誤現(xiàn)象 但在下一制程中 能將之檢出 以減少或剔除其危害性 緩和影響 作業(yè)失敗的影響在其波及的過程中 用方法使其緩和或吸收 防錯的五大基本思路 防錯的五大基本思路 防錯十大原理 斷根原理保險原理自動原理相符原理順序原理隔離原理復制原理層別原理警告原理緩和原理 防錯十大原理 1 斷根原理 將會造成錯誤的原因從根本上排除掉 使絕不發(fā)生錯誤 藉 排除 的方法來達成 例 錄音帶上若錄有重要的資料想永久保存時 則可將側邊防再錄孔之一小塊塑料片剝下 便能防止再錄音 例 糟糕的豎琴演奏員 防錯十大原理 2 保險原理 藉用二個以上的動作必需共同或依序執(zhí)行才能完成工作 藉 共同 動作必須同時執(zhí)行來完成 例 開銀行保險箱時 須以顧客之鑰匙與銀行之鑰匙 同時插入鑰匙孔 才能將保險箱打開 例 操作沖床之工作 為預防操作人員不小心手被夾傷 所以設計一雙手必須同時按操作鈕下去 才能執(zhí)行工作 防錯十大原理 3 自動原理 以各種光學 電學 力學 機構學 化學等原理來限制某些動作的執(zhí)行或不執(zhí)行 以避免錯誤之發(fā)生 目前這些自動開關非常普遍 也是非常簡易的 自動化 之應用 以 浮力 的方式來控制 例如 抽水馬桶之水箱內設有浮球 水升至某一高度時 浮球推動拉桿 切斷水源 以 重量 控制的方式來完成 例 電梯超載時 門關不上 電梯不能上下 警告鐘也鳴起 以 光線 控制的方式來完成 例 自動照相機 光線若不足時 則快門按不下去 以 時間 控制的方式來完成 例 洗手間內的 烘手機 按一次只有 一分鐘 時間一到自動停止 防錯十大原理 3 自動原理 以各種光學 電學 力學 機構學 化學等原理來限制某些動作的執(zhí)行或不執(zhí)行 以避免錯誤之發(fā)生 目前這些自動開關非常普遍 也是非常簡易的 自動化 之應用 以 方向 控制的方式來完成 例 超級市場內進口及出口之單向欄柵 只能進不能出 或只能出不能進 以 電流 用量的方式來完成 例 家庭的電源開關皆裝置保險絲 用電過量時保險絲就熔斷 造成斷電 以 溫度 控制的方式來完成 例 家庭內冷氣機之溫度控制 冷度夠時 自動停止 溫度上升時 自動開啟 以 壓力 控制的方式來完成 例 廚房內之快鍋內壓力過大時 則 泄壓閥 就開啟 使鍋內之壓力外泄以免造成爆炸之危機 防錯十大原理 4 相符原理 藉用檢核是否相符合的動作 來防止錯誤的發(fā)生 依 形狀 的不同來達成 例 個人電腦與監(jiān)視器或印表機之連結線用不同之形狀設計 使能正確連接起來 依 符號 指示來達成 例 干電池放入收音機時 有電池的放置方向符號批示如何放正確 依 數(shù)學公式 檢核方式來完成 例 100029608 這一組數(shù)學中 最后一字為檢查號碼 8 8 之由來是將每一位數(shù)字加起來得為18 1 0 0 0 2 9 6 0 18 取個位數(shù) 8 做為檢查號碼 例如有人將此數(shù)字寫錯為 100029508 則 1 0 0 0 2 9 5 0 17 個位數(shù)為 7 與原先之檢查號碼 8 不符合 所以顯然 100029508 這一組數(shù)字不對 此種應用情形在電腦中常見到 此為一簡單之例子 防錯十大原理 4 相符原理 藉用檢核是否相符合的動作 來防止錯誤的發(fā)生 以 聲音 方式來檢核 例 附有音樂之計算機 當接鍵力道不夠時 音樂不響表示數(shù)字沒有鍵入 必須重新再鍵入 以 數(shù)量 方式來檢核 例 開刀手術前后必須點核數(shù)量有否符合 以免有工具遺留在人體內 忘了拿出來 以 發(fā)音 方式來檢核 例 在電話中老王 老李 這是第5號投票所 現(xiàn)在向你報告我們這開票的結果 張大偉先生是4票 老李 什么 請再說一遍 是10票嗎 老王 不是 不是10票 是4票 防錯十大原理 5 順序原理 避免工作之順序或流程前后倒置 可依編號順序排列 可以減少或避免錯誤的發(fā)生 例 流程單上所記載之工作順序 依數(shù)目字之順序編列下去 例 兒童之手工作業(yè)教材 加以編號依序工作 終能完成模型玩具 防錯十大原理 6 隔離原理 藉分隔不同區(qū)域的方式 來達到保獲某些地區(qū) 使其不能造成危險或錯誤的現(xiàn)象發(fā)生 隔離原理亦稱保獲原理 例 家庭中危險的物品放入專門之柜子中加鎖并置于高處 預防無知的小孩取用而造成危險 例 將危害社會安全的壞人抓入監(jiān)獄內以保障社會大眾的安全 例 家庭中之鍋蓋把手煮菜時太熱 加上電木隔熱不夠時 仍需戴手套或取濕布來拿鍋蓋以達保護之作用 例 電動圓鋸有一保鋸版套 以防止鋸到手 防錯十大原理 7 復制原理 同一件工作 如需做二次以上 最好采用 復制 方式來達成 省時又不錯誤 例 信用卡上的號碼都是浮凸起來的 購物時只須將信用卡放在拓印機上底下放上非碳復寫紙 將滾軸輾過即可將號碼拓印在紙上 又快又不會發(fā)生錯誤 例 軍隊作戰(zhàn)時 上級長官下達命令之后 必須同屬下人員將命令復誦一次 以確保大家完全明了命令之內避免錯誤的發(fā)生 防錯十大原理 8 層別原理 為避免將不同之工作做錯 而設法加以區(qū)別出來 例 1根雞毛 代表正常文件 3根雞毛 代表緊急文件 以線條之粗細或形狀加以區(qū)別 例 所得稅之申報單 將申報人必需填寫之資料范圍記載在粗線框內 例 回函條請沿虛線之位置撕下 以不同之顏色來代表不同之意義或工作之內容 例 將不良品掛上 紅色 之標貼 將重修品掛上 黃色 之標貼 將良品掛上 綠色 之標貼 人類對顏色的共通認識是以 綠色 表示 安全 或 良好 黃色 表示 警示 注意 或 重修品 紅色 表示 危險 或 不良品 防錯十大原理 9 警告原理 如有不正常的現(xiàn)象發(fā)生 能以聲光或其它方式顯示出各種 警告 的訊號 以避免錯誤的發(fā)生 例 安全帶沒系好 警告燈就亮了 或車速開不快了 例 操作電腦時 按錯鍵時 發(fā)出警告聲音 防錯十大原理 10 緩和原理 以藉各種方法來減少錯誤發(fā)生后所造成的損害 雖然不能完全排除錯誤的發(fā)生 但是可以降低其損害的程度 例 汽車之安全帶 騎機車戴安全帽 例 雞蛋之隔層裝運盒減少搬運途中的損傷 例 設立多層之檢查方法 考試后檢查一次看看 有沒有犯錯的地方 例 自動消防灑水系統(tǒng) 火災發(fā)生了開始自動灑水減火 例 加紙板以減少產(chǎn)品在搬運中之碰傷 例 原子筆放在桌上老是給別人不經(jīng)意中拿走 怎么辦呢 貼上姓名條或加繩子固定在桌上 防錯設計的技術思維 防錯設計的技術思維源于兩大內容 特性識別和流程識別 特性識別 合格品與不合格品本質上就是產(chǎn)品的特性有差異 為了識別這種差異 物體的外形 重量 顏色 光澤度 比重 磁場 電場 電阻 粘度 溫度 聲音 振動等等特性 在一定的檢測手段下均可以作為防錯的設計原理 我們可以采用特性雷達圖或特性比較表對需要檢測的對象進行特性識別 從而找出差別最顯著的特性 以提高檢測的可靠性 流程識別 人的操作動作順序會有錯誤的可能 機器也會因故障而不按照標準的程序運行 當流程發(fā)生錯誤的時候 往往意味著不合格品的產(chǎn)生 防錯的另一個目的就是監(jiān)測流程 不僅監(jiān)測 還可以促進作業(yè)的標準化 一旦標準化的作業(yè)被作業(yè)者培養(yǎng)為操作習慣 就能夠最大幅度地減少人為操作中的變異 從而實現(xiàn)生產(chǎn)過程的穩(wěn)定化 確保加工出來的產(chǎn)品質量穩(wěn)定 防錯的四種模式 信息加強型防錯編組和計數(shù)型防錯有序型防錯接觸型防錯 防錯的四種模式 信息加強型防錯信息加強型防錯模式是通過在不同的地點 不同的作業(yè)者之間傳遞特定產(chǎn)品信息以達到追溯的目的 它是一種警示感應裝置或手段 用來提醒操作者問題的出現(xiàn)或發(fā)生 往往會使用顏色 聲音 光線用來增強人的視覺 聽覺 嗅覺 觸覺 味覺和肌肉力量 它常常和后面的實體接觸或能量接觸防錯一起使用 防錯的四種模式 多余部件檢出法 多余部件檢出是不依賴記數(shù)裝置的點數(shù)形式 它將預先點出的正確數(shù)量從視覺上隔離 直觀地告訴我們是否使用了所有的部件 對某一產(chǎn)品所需的部件預先清點出來交給工人 如果產(chǎn)品批裝配完成后仍有部件剩余或者是部件不夠 馬上就知道有異常發(fā)生 這種檢查方法可防止產(chǎn)品在缺件的情況下流入市場 防錯的四種模式 編碼和計數(shù)型防錯通過分組或編碼方式防止作業(yè)失誤的防錯模式 在需要固定操作步驟或產(chǎn)品上要裝上一定數(shù)量的零件時 可應用此方法用一個傳感器計算操作的步驟或裝入的零件數(shù) 只有達到規(guī)定數(shù)量時才放行 例 某件產(chǎn)品上要攻十個螺紋孔 在鉆機上加一個計數(shù)器 工人每加工一件就清零并確認正確的孔數(shù) 此法僅幫助工人的警覺 但幾乎可以完全消除漏鉆現(xiàn)象 防錯的四種模式 有序型防錯針對過程操作步驟 對其順序進行監(jiān)控或優(yōu)先對易出錯 易忘記的步驟進行作業(yè) 再對其他步驟進行作業(yè)的防錯模式 動作順序法就是運用一定裝置來決定規(guī)定的動作是否被執(zhí)行或按指定的順序執(zhí)行 例 先進先出 架用來以正確的測試順序分派產(chǎn)品 當一盒產(chǎn)品拿出使用時 另一盒產(chǎn)品滑下 保證正確的次序 防錯的四種模式 接觸型防錯針對產(chǎn)品 設備 工具和作業(yè)者的物質屬性 采用的一種硬件防錯模式 通過接觸點是否被碰到來判斷 接觸型防錯又可進一步分為實體接觸防錯裝置和能量接觸防錯裝置 防錯的四種模式 實體接觸防錯裝置 就是利用產(chǎn)品本身的結構 如不規(guī)則形狀 凸臺 邊 塊等來防止或檢測出錯誤 限制開關或微動開關是最常用用到的電器裝置 控制鉆孔的深度 用兩個限制開關固定在壓桿上 在開關2觸動之前開關1被松開則表示有錯誤發(fā)生 說明孔未鉆透 蜂鳴器發(fā)聲以警告操作者 防錯的四種模式 能量接觸 它是利用傳感器來探測和響應質量 安全和生產(chǎn)率等特性的電子裝置或儀器 傳感器可以高精度確定部件 工具或夾具的存在和位置 并可探測破裂 損壞或磨損 防錯的五種方法 失效 安全裝置 Fail safedevices 傳感器放大 Magnificationofsenses 冗余 Redundancy 倒計數(shù) Countdown 特殊檢驗 控制裝置 Specialcheckingandcontroldevices 防錯的五種方法 失效 安全裝置 Fail safedevices 互鎖順序 Interlookingsequences 保證在前一個操作順利完成前 下一個操作不能開始 預警與中斷 Alarmandcutoff 將在過程中出現(xiàn)法場情況時被激活 全部完成信號 All clearsignals 將在全部補救措施完成后被激活 防傻型工件夾緊裝置 Foolproof 保證工作的一部分只能被固定在一個位置 限位機械裝置 Limitingmechanisms 用來保證工具不能超過某一位置或數(shù)量 防錯的五種方法 傳感器放大 Magnificationofsenses 用來增強人的視覺 聽覺 嗅覺 觸覺 味覺和肌肉力量 如 光學放大 多重視覺和聽覺信號 監(jiān)控危險過程的遙控以及用圖片代替文字等等 防錯的五種方法 冗余 Redundancy 多重確認碼 Multiple identifycodes 例如防止產(chǎn)品混淆的條碼和彩色碼 冗余措施和批準 Redundantactionsandapprovals 需要兩個人獨立工作 審核評審和檢查程序 Auditreviewandcheckingprocedure 保證計劃被跟蹤 驗證設計 Designforverification 利用特殊設計如 觀察孔 來確定產(chǎn)品或過程是否在令人滿意的執(zhí)行 復合測試臺 Multipleteststations 可檢查很多特征 如出現(xiàn)在高速生產(chǎn)線上的特征 防錯的五種方法 倒計數(shù) Countdown 組織讀出數(shù)據(jù)和信息過程來讓錯做程序保持并行 以便檢查每一個步驟 如航天器發(fā)射 它還在手術操作和焊接中被有效應用 特殊檢驗 控制裝置 Specialcheckingandcontroldevices 如計算機檢查信用帳號 無效帳號被拒絕 及時的反饋被提供 糟糕的制造現(xiàn)場 過程的忽略 遺漏一個或多個過程步驟 過程錯誤 過程的操作沒有按標準工作程序實施 工件設置錯誤 對現(xiàn)行產(chǎn)品使用了不正確的工具或設備 遺漏部件 裝配 焊接或其他過程中遺漏部分部件 不適當?shù)牟科?部件 裝配時安裝了不正確的部件 處理錯誤的工件 對錯誤的部件加工 糟糕的制造現(xiàn)場 操作錯誤 執(zhí)行操作不正確 標準過程或規(guī)范說明的版本不正確 調整 測量 尺寸錯誤 機器調整 測試方法錯誤或來自供應商的部件的尺寸錯誤 設備維護和修理錯誤 由不正確的維修或部品更換導致的缺陷 準備工藝裝置中的錯誤 損壞的刀刃 設計低劣的夾具或錯誤的工藝裝備 紅牌作戰(zhàn) 制造過程中通常會引致錯誤的條件 常見紅牌條件能引致生產(chǎn)錯誤 調整 工人必須對部件或設備作出調整以完成過程的工序工裝和工裝更換 易損工裝在生產(chǎn)中的使用和 或生產(chǎn)過程中工裝的更換尺寸 規(guī)范 關鍵條件 要求使用測量裝置以將部件對位的操作 或要求操作在指定的關鍵條件下執(zhí)行 如溫度 壓力 速度等 大量 混合部件 包含有大量各種不同數(shù)量和混合的部件的過程多個步驟 要求以嚴格設置的順序執(zhí)行許多細小的操作或分步的過程偶然的生產(chǎn) 不經(jīng)常進行的操作或任務缺少有效的標準 標準操作程序 SOP 含糊或未完整描述正確的和被證實的實施生產(chǎn)過程的方法 常見紅牌條件能引致生產(chǎn)錯誤 對稱 反向相似或相同物件的制造或裝配操作不對稱 操作所使用的部件 工具或夾具的相反方向看起來完全相同但尺寸 形狀或相對位置不同快速重復 要求重復實施相同的操作的過程很高 極高的數(shù)量 要求在時間的壓力下快速重復的執(zhí)行任務的過程工作環(huán)境 工作地內部或周圍的物理環(huán)境能影響質量或工藝 紅牌作戰(zhàn) 可以用對紅牌條件改善的防錯裝置的清單 導向 基準 阻塞棒或銷模板限制開關 微動開關計數(shù)器多余檢出方法順序限制標準化關鍵條件指示自動化 探測傳送的滑道制動器 門傳感器防錯裝置的防錯條件消除重新設計為對稱重新設計為非對稱自動閉鎖 門的含義 邏輯門 門的含義 紅牌作戰(zhàn) 導向 基準 阻塞棒或銷 導向或基準杠是一象莖或銷的堅實材料 定向或定位部件 工具或夾具 確保正確的安置 阻塞杠指的是阻滯 阻礙或防止部件 工具或夾具不正確的定位 這個銷可以固定在部件本身 或在工具和夾具上 在準備時對錯位導致缺陷 定位銷裝在夾具中 與每個板鉆在中心的兩個孔對應 因而僅需將他們安置在夾具中 各種尺寸的板可以自動的對準 由于在準備階段的對錯位的操作錯誤就消除了 紅牌作戰(zhàn) 模板 是代表對物體的精確拷貝的式樣 用來確保精確的定位 模板經(jīng)常用在檢查過程中 用薄金屬 塑料或紙制成 現(xiàn)有的夾具可改造成模板 扣子沒有縫在正確的位置和距離 開發(fā)了定位夾具縫制紐扣 通過將袖口與安裝在縫紉機上的夾具靠緊確定紐扣的位置 這樣可以將袖口精確的定位所要求數(shù)目的紐扣 紐扣整潔的排成一排 間隔均勻 紅牌作戰(zhàn) 標準因素 作業(yè)的標準因素幫助我們識別非標準或錯誤的出現(xiàn) 標準元素如重量 尺寸或形狀可作為開發(fā)防錯裝置的關鍵 有時現(xiàn)有的標準因素不容易轉換成防錯裝置 在此種情形下 我們可嘗試識別特殊的特性并建立新的標準因素 以協(xié)助我們隔離非標準因素 容器放在稱上 如果盒中的齒輪數(shù)量不足 重量就不夠 因而可發(fā)現(xiàn)遺漏 由于空盒重量輕 從側面用壓縮空氣可將其吹下傳送帶 紅牌作戰(zhàn) 臨界條件指示 可用來檢測兩種情況 某一特定的 可見的 預設質量的特性如部品正確的數(shù)量 正確的重量 高度 體積或深度等的存在或不存在 非可視特性如壓力 溫度 電流或非可視流體 空氣 的波動 兩壓力表裝在測量點的同一出口 操作員可通過比較快速確定讀數(shù)的可靠性 紅牌作戰(zhàn) 檢測傳送槽 傳送槽是部件滑 送 傳或落到某些預定目的地 如下一作業(yè)點 的通道 由于各部件要通過傳送槽 槽本身可用來 檢查 路線上的部件 在部件到達下一操作點時檢查或分檢出錯誤 我們稱此種槽為檢測槽 過程中部件可能上下顛倒 滑槽中安裝的檢查點可自動移開顛倒部件 檢查點有切口使顛倒部件落入下方的轉送盒中 方向正確的部件可自由通過 結果是送到下一位置的部件方向正確 紅牌作戰(zhàn) 制動器或門可確保某操作不被執(zhí)行 門和制動器通常與限制開關和傳感器共同使用 當特定條件符合時動作 門或制動器用來觸發(fā)開關 使操作停止或開始 例如 繞線馬達的線通過橡膠制動器上的孔到繞線機上 如果線的尺寸 厚度 有變化或粘上外來物質 制動器將壓到限制開關 操作即可停止 如果線束上有外來物質 或線束的形狀或尺寸產(chǎn)生變化 送料裝置上的制動器將卡在線束的相應位置上與線束一起運動 當制動器碰到機器中的限位開關時機器自動停止 紅牌作戰(zhàn) 防錯裝置的防錯 缺乏好的維護將使大部分優(yōu)秀的防錯裝置毫無作用 甚至帶來危險 所謂危險是因為當它不工作時 如果沒有采取預防措施 你會假定裝置正監(jiān)視質量或安全 要避免這種情況的發(fā)生 必須定期維護非機械式防錯裝置 包括傳感器 限制開關 計數(shù)器 門和停止器 以及其它依靠電 溫度和壓力計或公差的裝置 裝置僅在預定的規(guī)范被精確的維持的程度下是可靠的 從上游的位置 工人依靠氣流防錯裝置檢測空盒 如果氣流不穩(wěn)定 空盒將漏過 由于空氣不可見 安裝風車以指示氣流的工作 這是防錯裝置的防錯 紅牌作戰(zhàn) 條件消除 條件消除方法隔離特定的錯誤特性并將其移除 例如 如果某些無作用的孔使我們在裝配時不知哪兒應該或不應該插入部品 我們可簡單的將無用的孔塞住 消除錯誤的可能 當將部件B插入板A時放錯 板A上多余的孔被移去 消除了部件B的錯誤安裝 紅牌作戰(zhàn) 重新設計為對稱 意味著修訂或修改部件 工具或夾具的功能或外觀 以使其相反面完全相同或接近完全相同 用這種方法 它們可相互替換 消除由不適當?shù)姆较蚧虿贾脦淼腻e誤 軸的錯誤一端被裝入底盤 防錯后 軸的兩端均有裝E 環(huán)的溝槽 因此任何一端裝入底盤都不會出現(xiàn)錯誤 E環(huán)總可以安裝而決不會出現(xiàn)錯誤 紅牌作戰(zhàn) 重新設計為非對稱 意味著修訂或修改部件 工具或夾具的功能或外觀使相反面不再相同 用這種方法它們不再會錯誤的互換 消除由不適當?shù)姆较蚧虿贾脦淼腻e誤 銘排安裝倒了 固定銘牌的小軸的中心被移離中心 使得它不能裝倒 由于裝倒產(chǎn)生的錯誤被消除了 防錯的等級 根據(jù)防錯的效果 防錯技術可分為如下三個等級 不制造缺陷的防錯 即不可能制造出壞零件 可能損壞的零件數(shù)為零 不傳遞缺陷的防錯 即不可能將壞零件傳遞到下一工位 不接受缺陷的防錯 即后續(xù)工位不接受壞零件 防錯的等級 防錯技術的理想狀態(tài)是不制造缺陷的防錯 這是最主動 最經(jīng)濟 可預見并防止錯誤的控制技術 如加工前的探頭探測 導向限位 傳感器感應等的防錯就能達到不制造缺陷的目標 但是由于可能出現(xiàn)的缺陷或造成的原因不同及機床功能布局等原因 因此避免不了采用其他兩種不傳遞缺陷的防錯和不接受缺陷的防錯的防錯技術 這也是最被動 最昂貴的防錯措施 CNC加工中心及機加工自動線鉆孔工位在本工位對刀具加工后的斷刀檢測 能達到不傳遞缺陷的目標 自動線中的鉆孔 攻絲加工后面的探測工位的探測防錯就只能達到不接受缺陷的目標 防錯的等級 基于防錯措施的有效性和速度 可將其分為三個等級 警告 在錯誤發(fā)生之后發(fā)出信號 這是最低等級的防錯方法 停機 當發(fā)生錯誤會自停止等候處理 這是防錯中最容易用低成本的方案實現(xiàn) 糾正 消除犯錯條件 防止錯誤發(fā)生 如文字編輯軟件中的拼寫自動更正功能 當你輸入的英文單詞有拼寫錯誤時 軟件會基于你的輸入而自動更正為正確的單詞 這是防錯技術的最高級別 防錯7步法 防錯技術是實踐性很強的改進方法 主要依靠現(xiàn)場工作人員的經(jīng)驗來發(fā)現(xiàn)和實施 這在很大程度上妨礙了防錯技術的技術的推廣實施 為了更好地普及防錯技術 一方面需要不斷積累已有的應用案例 另外一方面還要考慮提供一個一般性的改進實施流程 幫助大家發(fā)現(xiàn)和解決問題 避免走彎路 防錯7步法 第0步 心理準備通過持續(xù)過程改善和防錯 零缺陷是可以實現(xiàn)的 防錯并不需要大量的資源投入或很高的技術水平 所有發(fā)生錯誤的場所和過程都可以使用防錯 防錯7步法 第1步 識別和描述詳細識別和描述缺陷 紅牌條件 出現(xiàn)缺陷后 考察缺陷的歷史 為明確責任 指派一位團隊隊員跟蹤缺陷 紅牌條件 用FEMA 潛在失效模式分析 的方法對過程進行分析 找出可能發(fā)生失誤的地方 SPC數(shù)據(jù) 客戶投訴 日常生產(chǎn)問題 防錯7步法 確定產(chǎn)品 服務缺陷并收集數(shù)據(jù) 追溯缺陷的發(fā)現(xiàn)工序和產(chǎn)生工序 確認缺陷產(chǎn)生工序的作業(yè)指導書 確認實際作業(yè)過程與作業(yè)指導書之間的差異 確認工序是否存在以下問題 該工序是否在調整中 該工序的作業(yè)工具或設備是否發(fā)生變更 該工序的規(guī)格 參數(shù)和作業(yè)標準是否發(fā)生變化 是否存在部品相混或堆放過多部品 該工序操作步驟是否太多 該工序是否作業(yè)量不足 該工序作業(yè)標準是否夠 該工序作業(yè)是否平衡 該工序是否堆積過多品 該工序作業(yè)環(huán)境如何 該工序作業(yè)節(jié)拍是否快 防錯7步法 第2步 缺陷分析 確定根本原因進行因果圖分析以評估根本原因 確定根本原因對應用防錯技術以消除缺陷 紅旗是至關重要的 找出缺陷發(fā)生的源頭 用質量管理七工具和 五個為什么 方法找出根本原因 涉及到生產(chǎn)中的哪些要素 失誤屬于何種類型 失誤會造成什么缺陷 找出失誤和缺陷之間的聯(lián)系 防錯7步法 第3步 提出防錯方案腦力風暴是一種可以激發(fā)小組成員產(chǎn)生大量的有創(chuàng)意的點子的方法 利用防錯裝置數(shù)據(jù)庫檢索相關的防錯裝置 用四種防錯方法 信息加強法 接觸法 計數(shù)法和動作順序控制法 確定所需用到的防錯技術 標準及裝置 防錯7步法 第4步 評估選擇可行方案對方案進行成本 效益分析 評審行動方案 選擇最優(yōu)方案 在此基礎上提出實施計劃 投資 收益 回報周期 后期維護成本 實施時間 風險 可持續(xù)性然后確定工序上的更改 選擇合適的防錯裝置 制定責任及時間表 分配所需的資源 需特別注意的是改進團隊要與每一位相關的人員進行交流 使他們了解項目的目的防錯裝置的選擇標準 可靠 耐用 易維護 杜絕重犯 不影響操作 設計精巧 易用好使 便宜 500元以下 防錯7步法 第5步 方案實施盡可能快地實施防錯計劃 不要苛求防錯方案可以100 的解決問題 如果有50 的有效性就值得嘗試 在實施中要注意 得到所有相關人員的承諾