合理化改善技術(shù)(02).ppt

整理 將的東西加以區(qū)分 需要 不需要 工作場所中不擺放不需要的東西 需要 經(jīng)常使用且無替代品以進行工作 空間之浪費棚架儲櫃使用上之浪費部品變舊而致無法使用之浪費堆置場所狹窄物品四處搬動之浪費對不要的東西卻還要加以管理之浪費在庫管理或上下棚架費力在精力上之浪費 整理之推動方法 明確界定要與不要之判斷基準(zhǔn) 依據(jù)判斷的基準(zhǔn)全員進行整理 推動委員至作業(yè)現(xiàn)場巡迴檢查 絕不設(shè)立放置不要物品之場所 3日內(nèi)使用一次以上置放在使用地點1週內(nèi)使用一次以上置放在 組 裡3月內(nèi)使用一次以上置放在 課 裡無法或難以判別物品集中庫房 一年 不需要的物品立即處理 公司統(tǒng)一齊力進行當(dāng)場判斷當(dāng)場處理果斷明確不能遲疑 自實施日起算每二週執(zhí)行一次定檢依部門別評價並於現(xiàn)場貼識別標(biāo)記 整頓 將需要的東西擺置在任何人可立即取用之狀態(tài) 無論新舊進人員均能清楚擺置位置 尋找 經(jīng)由尋找來決定適當(dāng)位置與標(biāo)示 找尋時間上之浪費作業(yè)停止等待之浪費以為沒有而過量購買之浪費計畫變更所導(dǎo)致之物料誤用之浪費延誤工時以致交期遲延而造成之浪費 整頓之推動方法 徹底實施整理工作 明確決定放置場所 明確決定放置方法 所有物件加以標(biāo)示 不要的東西不做整頓現(xiàn)場物品維持必要量區(qū)分單位共有之物品 檢討放置之位置製作配置平面圖 棚架裝箱儲櫃或懸掛機能別或製品別分類 放置的場所放置物本身表單類物品 層別管理 必要程度 使用頻率 管理方式 層別管理 少量 普通 多量 1年用不到一次 6個月 1年大概使用一次 2個月 6個月大概使用一次 1個月以內(nèi)會使用一次以上 每週使用一次 每日使用一次 每小時會使用 丟棄放置遠(yuǎn)處 作業(yè)現(xiàn)場集中存放 作業(yè)區(qū)內(nèi)隨身攜帶 發(fā)生源對策 明確髒污的對象 施行計劃與對策 全員實施大掃除 調(diào)查髒污發(fā)生源 確認(rèn)最嚴(yán)重部位 查明髒污之原因 處理對策之檢討 髒污對策 發(fā)生髒污不使它發(fā)生削減發(fā)生量 清掃困難集中的方法去除的方法 防止滴漏 密閉式 封墊式防止飛散 門窗 護蓋防止掉落 搬運方法 灌注方式防止堵塞 積存工程改善鬆弛 破損之修理 防止滴漏 密閉式 封墊式防止飛散 門窗 護蓋防止掉落 搬運方法 灌注方式防止堵塞 積存工程改善鬆弛 破損之修理 修正集塵能力與方法去除回收的方法掃除收集之工具接油盤之大小形狀洗淨(jìng)的方法粉塵大小形狀飛散方向設(shè)備本體或基座形狀 想法 處理方式 改善重點 去除 擦拭 修理 停止 止住 減低 集中 不積存 不潑散 不攜帶 整頓的技術(shù) 決定物品放置場所 決定物品放置方法 決定物品管理規(guī)則 撤除不要物品 削除50 庫存單類單量 決定分類方法 依頻率重量層別的放置 列出物品名稱圖樣數(shù)量並且維持互斥性 功能性考量品質(zhì)效率安全等之放置方式 物品料號及品名與放置場所之明確標(biāo)示 物品要易於存取以集中管理或作業(yè)管理 必須建立日常管理制度以防止庫存缺貨 實施取出收納之訓(xùn)練與改善之效果評估 存取距離 存取次數(shù) 0 40 20 30 10 50 60 70 80 100 90 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120 130 140 150 160 170 180 190 掌握實態(tài)現(xiàn)狀分析夾具存取搬運距離分析 現(xiàn)狀 NO 作業(yè)時間問題點 辨識名稱 去拿取 名稱不明調(diào)查確認(rèn)保管場所不明地方很遠(yuǎn)太分散需多次拿取物品過多要翻找標(biāo)示不明不在設(shè)定位置不清楚是否有備品是不良品取出困難拿不動必須配套太重?zé)o法搬運目的地不明無處擺放 尋找 取出 尋找 T1 T2 T3 T4 T5 1 2 3 4 5 夾具取用時間分析 現(xiàn)狀 功能性考量整頓法 防止取出擺回錯誤之保管法 易導(dǎo)致誤判者 分開距離稍遠(yuǎn)明顯區(qū)別標(biāo)示 物品名稱與擺置處兩者須標(biāo)示一致 將名稱依現(xiàn)地現(xiàn)物原則標(biāo)示卡片上 要貫徹實施所有物品均在指定位置 樣本展示現(xiàn)物 對照現(xiàn)物 顏色區(qū)別 顏色管理 比套形狀 防呆裝置 必須確認(rèn)物品不可拿了就走 待修品要標(biāo)示 按下開關(guān) 燈泡亮起告知現(xiàn)物所在位置 先進先出期限管理 防止生繡 粉塵 刮傷 溫度 濕度 儲架之層別管理 考量系統(tǒng)別之保管儲架以集中所有的類似物品 可有效管理使用頻率高之共通件以供作業(yè)運用 預(yù)備品依區(qū)域分開保管 功能零件保管 製品職場保管 各項設(shè)備之特種零件可依現(xiàn)場或設(shè)備設(shè)立儲架 刀具等若具有加工順序性質(zhì)者可依套裝式擺置 電氣系列保管儲架 油壓系列保管儲架 XX工廠物品儲架 放置物品之重點 擺置雜亂 浪費空間搬遷困難 直角平行擺置 空間效率高存取方便性 通道彎曲 導(dǎo)致撞擊易生危險速度控制方向控制 直線通道 通暢便捷搬運安全目視管理 量測工具擺置方式 橡皮墊 插立型 十字懸吊型 睡姿模板型 橋座型 刀叉座型 立姿模板型 色筆跨架型 鉛筆站立型 跨座單軌型 雙支點墊 小型物品擺置原則 擺置具纏繞性之物品時應(yīng)少量且一個一個取出 彈簧 墊片 小螺絲 較難抓取之物品要少量且宜置於柔軟的海棉上 金屬物 軸承 襯墊 防漏封墊 防止鏽蝕粉塵傷痕產(chǎn)生應(yīng)加以覆蓋或油紙封包 防止破損宜一個一個或斜斜取出或自動化傳送 清掃 將作業(yè)場所垃圾污穢清除 將清掃視為工程作業(yè)之一部份 清掃是維持作業(yè)品質(zhì)之基本手段 人體不適之浪費物料髒污之浪費作業(yè)品質(zhì)成本之浪費機器髒污延誤工時之浪費工作環(huán)境差影響作業(yè)績效之浪費 品質(zhì) 清掃之推動方法 首先清除污穢 整修不便處所 追查污穢來源 建立清掃基準(zhǔn) 徹底將作業(yè)現(xiàn)場清掃乾淨(jìng)所有幹部動員起帶頭作用 地面凹凸不平應(yīng)予整修工作臺面是否影響作業(yè) 徹底根除污穢源頭列表管制計畫改善 明確列出清掃項目確立清掃人員頻率 清掃三階段活動 現(xiàn)場的大掃除與髒污發(fā)生源對策 作業(yè)場所與設(shè)備的清掃 工具設(shè)備的清掃點檢排除微缺陷 全體 個別 細(xì)部 清潔 將整理整頓清掃徹底執(zhí)行 清潔為整理整頓清掃3S執(zhí)行後之狀態(tài) 維護 5S之推動為持續(xù)性工作不得半途而廢 活動重覆管理之浪費經(jīng)常清掃時間之浪費常備清掃工具物料之浪費人員厭煩怠惰績效不彰之浪費 清潔之推動方法 5S意識之維持 製造改善時機 明確建立標(biāo)準(zhǔn) 必須使公司全體員工上下一致持續(xù)進行要能善用海報標(biāo)章標(biāo)語巡檢等各項工具 公司要選擇適當(dāng)時機進行5S活動明確告知員工動機實施觀摩研討 全員了解作業(yè)場所之水準(zhǔn)本公司與競爭公司之比較 教養(yǎng) 養(yǎng)成能正確實行所決定事情的習(xí)慣 設(shè)計作業(yè)現(xiàn)場配送物料工程管理 習(xí)慣 所有已決定的事全員均能遵守正確執(zhí)行 依規(guī)定時間完成工程設(shè)計圖面依決定的人機物方法執(zhí)行作業(yè)依所規(guī)定日期配送規(guī)定量物品依決定的價格時間內(nèi)調(diào)配物料依決定之規(guī)則進行生產(chǎn)之管制 教養(yǎng)之推動方法 全員參與決定應(yīng)遵行事項 全員均瞭解應(yīng)遵行之規(guī)定 未依規(guī)定執(zhí)行作業(yè)應(yīng)指責(zé) 事務(wù)作業(yè)之5S 事務(wù)作業(yè)的問題 5S活動的重點 工作是依賴個人而執(zhí)行 多數(shù)事務(wù)作業(yè)為手作業(yè) 多數(shù)事務(wù)為判斷之業(yè)務(wù) 一般事務(wù)沒有作業(yè)標(biāo)準(zhǔn) 多為文件檔案資訊傳達(dá) 減少傳票資料文件 資料文件存取改善 個人轉(zhuǎn)成團隊工作 工作的整理與改善 事務(wù)工具研究改善 建立辦公室清淨(jìng)化 工作場所之紀(jì)律化 ONE BEST活動